Giriş
ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) is one of the most widely used thermoplastics in enjeksiyon kalıplama1—and for good reason. It balances strength, surface finish quality, and processing ease in a way few other materials can match. From automotive interior trim to consumer electronics housings, medical device enclosures to power tool casings, ABS shows up everywhere engineers need a tough, paintable, and dimensionally stable part.
But here’s what most guides won’t tell you: ABS is forgiving to mold, but ruthless when you cut corners. Get the melt temperature wrong by 15°C, and your parts will show sink marks or weld lines that no amount of post-processing can hide. Design your wall sections unevenly, and you’ll fight warpage on every single cycle. This guide walks through the parameters, design rules, and real-world tradeoffs that actually matter when you’re molding ABS parts at production scale.
- ABS processes best at 220–260°C melt temperature with 40–80°C mold temperature
- Uniform wall thickness (2–3 mm ideal) prevents sink marks and warpage
- MFI grades range from 5 to 35 g/10 min—match the grade to your part geometry
- Drying at 80–85°C for 2–4 hours before molding is non-negotiable
- ABS offers excellent surface finish for painting, plating, and texture molding
What Is ABS Plastic and Why Is It So Popular in Injection Molding?
ABS is a terpolymer—three monomers blended to give a material that none of them could deliver alone. Acrylonitrile contributes chemical resistance and thermal stability. Butadiene adds toughness and impact strength. Styrene provides rigidity, a glossy surface, and easy processability. The result is an amorphous thermoplastic that doesn’t have a sharp melting point but gradually softens over a range, making it remarkably tolerant of minor processing variations.
In our experience running ABS across dozens of production programs, what sets it apart from other commodity plastics is its versatility in secondary operations. You can paint it, plate it with chrome, ultrasonically weld it, solvent-bond it, and apply textures directly in the enjeksiyon kalıbı2. That’s why it dominates in applications where the part has to look as good as it performs.
The material also fills molds cleanly. Its relatively low viscosity at processing temperatures means you can pack complex geometries—thin ribs, boss features, snap-fit clips—without excessive injection pressure. This is a practical advantage that reduces wear on both the mold and the machine, extending tooling life in high-volume programs.
What Are the Key Material Properties of ABS?
The key material properties of abs are the main categories or options explained in this section. Understanding ABS properties at a glance helps you predict how the material will behave during processing and in service. The following table summarizes the critical specifications engineers need when specifying ABS for injection molding projects.
| Mülkiyet | Typical Range | Why It Matters |
|---|---|---|
| Çekme Dayanımı | 29–48 MPa | Determines load-bearing capability of structural parts |
| Izod Impact (Notched) | 200–400 J/m | Drop-test and impact resistance for enclosures |
| Isı Sapma Sıcaklığı (HDT) | 85–100°C @ 0.45 MPa | Upper service temperature limit for automotive and appliance parts |
| Eriyik Akış İndeksi (MFI) | 5–35 g/10 min | Higher MFI = easier flow for thin-wall parts; lower MFI = better mechanical strength |
| Glass Transition Temp (Tg) | ~105°C | Defines the upper limit before the material softens significantly |
| Yoğunluk | 1.04–1.07 g/cm³ | Lightweight advantage over metals and some engineering plastics |
| Mold Shrinkage | 0.4–0.7% | Critical for dimensional accuracy—dictates mold steel sizing |
| Rockwell Hardness | R100–R115 | Surface scratch and dent resistance |
One detail that catches engineers off guard: the glass transition temperature3 of standard ABS sits around 105°C, but continuous-use temperature is typically rated at 60–80°C. If your part needs to survive under-hood automotive temperatures or sustained heat above 80°C, you should be looking at ABS-PC blends or heat-stabilized ABS grades, not standard ABS.
How Do You Set Optimal Injection Molding Parameters for ABS?
Getting ABS parameters right is less about memorizing numbers and more about understanding the interaction between temperature, pressure, and time. Here’s what actually works in production.
Erime Sıcaklığı
Target 220–260°C, with 240°C as a reliable starting point for most general-purpose grades. Go below 220°C and you’ll see short shots, poor weld line strength, and noticeable flow marks. Push above 260°C and the material starts to degrade—you’ll see silver streaks (moisture or gas), reduced mechanical properties, and potential discoloration. The Melt Flow Index of your specific grade should guide where you land: high-MFI grades (20+ g/10 min) process well at 220–240°C, while low-MFI structural grades need 240–260°C to fill properly.
Kalıp Sıcaklığı
Run your mold at 40–80°C. The lower end (40–50°C) gives faster cycle times and is fine for simple geometries. The higher end (60–80°C) improves surface finish, reduces weld line visibility, and minimizes internal stresses—critical for parts that will be painted or chrome-plated. At our facility, we typically run ABS molds at 60°C for visible-surface parts and 50°C for structural parts where cycle time matters more than cosmetics.
Enjeksiyon Hızı ve Basıncı
ABS responds well to moderate-to-fast injection speeds (40–80 mm/s on most machines). Thin-wall parts need higher speeds to prevent premature freezing; thick-wall parts can use slower fills to minimize air traps. Injection pressure typically lands between 70–120 MPa, with hold pressure at 40–70% of peak injection pressure. Hold time should be maintained until the gate freezes—usually 2–5 seconds depending on wall thickness and gate size.
Drying Requirements
This is non-negotiable: dry ABS at 80–85°C for 2–4 hours before molding, targeting moisture content below 0.1%. Skip this step and you’ll see splay marks, reduced impact strength, and dimensional instability. In humid climates or during rainy seasons, extend drying time or use a dehumidifying hopper dryer. We’ve seen parts from undried ABS fail drop tests at half the expected impact energy—that’s how much moisture degrades the material.
What Mold Design Considerations Apply to ABS Parts?
Good ABS parts start with good mold design. The material is forgiving, but it has specific design rules that, when ignored, guarantee production headaches.
Wall thickness should be uniform, ideally 2.0–3.0 mm. Variations beyond ±10% across the part will cause differential shrinkage, leading to warpage and sink marks. When thickness transitions are unavoidable, use a gradual taper (1:3 ratio minimum) rather than a sharp step. Bosses should be cored to maintain uniform wall thickness—the outside diameter should be 2.0–2.5 times the nominal wall, with a core diameter that leaves 50–60% wall thickness in the boss sidewall.
Draft angles of 1–2° per side are sufficient for most ABS parts, thanks to the material’s relatively low shrinkage and good release characteristics. For deep draws or textured surfaces, increase to 3° per side. The textured surface itself adds effective draft—a coarse texture (VDI 33+) might need an extra 1.5° per 0.025 mm of texture depth.
Gate design for ABS typically favors edge gates or submarine gates for aesthetic parts, and direct sprue gates for structural parts where gate vestige is acceptable. Gate diameter should be 50–80% of the wall thickness at the gate location—too small and you get shear-induced discoloration, too large and you extend cycle time with excessive gate freeze time. Runner systems should be balanced, full-round, and sized to deliver adequate pressure without excessive material waste.
“ABS parts require drying at 80–85°C for 2–4 hours before molding to prevent splay marks and reduced impact strength.”Doğru
ABS is moderately hygroscopic and absorbs moisture from the atmosphere. Without proper drying (targeting <0.1% moisture content), trapped water vapor creates splay marks on the part surface and hydrolytically degrades the polymer chains, significantly reducing impact resistance.
“ABS has a sharp melting point at 180°C, so you must maintain melt temperature within ±2°C of that target.”Yanlış
ABS is an amorphous thermoplastic—it has no sharp melting point. Instead, it gradually softens over a temperature range, which is actually one of its processing advantages: it tolerates minor temperature variations (typically ±10°C) without catastrophic defects, unlike semi-crystalline materials like POM or PEEK.
What Are Common ABS Injection Molding Defects and How Do You Fix Them?
Common abs injection molding defects and how do you fix them are the main categories or options explained in this section. Even with ABS’s process-friendly nature, defects happen. Here are the ones we see most often in production, ranked by frequency, along with their root causes and fixes.
| Kusur | Karşı yüzeyde çökme izlerini önler | Fix |
|---|---|---|
| Sink marks | Thick sections shrinking more than surrounding thin walls | Core out thick areas, reduce wall ratio below 1.5:1, increase hold pressure and time |
| Splay / silver streaks | Moisture in melt or excessive melt temperature | Dry material thoroughly (80–85°C, 2–4 hrs), reduce barrel temperature 5–10°C |
| Kaynak hatları | Flow fronts meeting around an obstacle (hole, boss, core) | Increase melt and mold temperature, move weld line to non-cosmetic area, add overflow well |
| Çarpıklık | Uneven cooling or non-uniform wall thickness | Equalize wall thickness, optimize cooling channel layout, reduce injection speed for thick parts |
| Short shots | Insufficient fill—low melt temp, inadequate pressure, blocked vent | Increase melt temperature 5–10°C, raise injection pressure, verify vent clearance (0.01–0.02 mm) |
| Jetting | Melt streaming through gate without spreading | Reduce injection speed, increase gate size, relocate gate to create flow impingement |
The single most impactful thing you can do to prevent defects: optimize your cooling circuit layout before cutting steel. In our mold shop, we run mold flow simulations on every new ABS tool to identify hot spots and ensure balanced cooling. Fixing cooling in the design phase costs nothing compared to reworking a hardened steel mold after you discover uneven shrinkage on your first trial run.
How Does ABS Compare to Other Common Injection Molding Materials?
Engineers rarely choose ABS in isolation. Here’s how it stacks up against the materials it most often competes with for similar applications.
| Mülkiyet | ABS | Polikarbonat (PC) | PP | Nylon 6 (PA6) |
|---|---|---|---|---|
| Çekme Dayanımı | 29–48 MPa | 60–70 MPa | 25–40 MPa | 50–85 MPa |
| Darbe Dayanımı | Yüksek | Çok Yüksek | Low (notched) | Moderate (dry) |
| Processing Temp | 220–260°C | 280–320°C | 200–250°C | 240–280°C |
| Mold Temp | 40–80°C | 80–120°C | 20–60°C | 60–90°C |
| Moisture Absorption | Low (0.2–0.4%) | Low (0.15–0.2%) | Very Low (<0.01%) | High (1.5–2.5%) |
| Yüzey İşlemi | Mükemmel | Mükemmel | Poor–Fair | İyi |
| Cost (relative) | $$ | $$$ | $ | $$ |
| İçin En İyisi | Housings, trim, enclosures | Transparent/bullet-resistant parts | Living hinges, containers | Gears, bearings, structural |
ABS-PC blends deserve special mention. They combine ABS’s processability with PC’s impact resistance and heat performance. If your application needs better impact strength than standard ABS but doesn’t justify the cost of pure PC, ABS-PC (typically 50/50 or 70/30 blends) is often the sweet spot. These blends process at 240–280°C and offer HDT values of 95–110°C—significantly better than standard ABS.
For applications requiring chemical resistance that ABS can’t provide—exposure to oils, fuels, or aggressive solvents—nylon variants like PA6 or PA66 are the usual upgrade path. However, nylon’s high moisture absorption means dimensional stability suffers in humid environments, and you’re trading surface finish quality for chemical resistance.
“ABS-PC blends offer higher heat deflection temperature (95–110°C) than standard ABS (85–100°C) while maintaining better processability than pure polycarbonate.”Doğru
The addition of polycarbonate raises the thermal performance ceiling, while the ABS component keeps processing temperatures 20–40°C lower than pure PC would require, reducing energy costs and extending equipment life.
“ABS absorbs more moisture than nylon (PA6), so it requires longer and more aggressive drying before molding.”Yanlış
The opposite is true. ABS absorbs only 0.2–0.4% moisture at equilibrium, while PA6 absorbs 1.5–2.5%. Nylon requires more stringent drying (often 6+ hours at 80°C) compared to ABS’s 2–4 hours. ABS is actually one of the easier materials to dry properly.
What Quality Standards and Testing Apply to ABS Molded Parts?
ABS enjeksiyon kalıplama için kalite kontrolü sadece hattın sonunda parçaları ölçmekle ilgili değildir—bu, malzeme hazneye ulaşmadan önce başlayan ve üretimin her aşamasında devam eden katmanlı bir sistemdir.
Gelen malzeme doğrulaması, MFI'nın tedarikçinin analiz sertifikasına karşı kontrol edilmesini, pelet rengi ve tutarlılığının görsel muayenesini ve halojen veya Karl Fischer nem analizörü ile nem testini içerir. MFI spesifikasyonun dışındaysa, partiyi reddedin—bu, nakliye sırasında bozulmayı veya işleme sorunlarına neden olacak bir derece karışımını gösterir.
Süreç içi kalite kontrolleri, kritik boyutları (CMM veya kalibre edilmiş ölçüm aletleri kullanarak), yüzey kusurları için görsel muayeneyi (splay, çökme, kaynak çizgileri, renk tutarlılığı) ve dolum tutarlılığı için bir vekil olarak ağırlık izlemeyi kapsamalıdır. Belirlenen temelden ±0.5%'den fazla sapma gösteren bir parça ağırlığı değişimi, araştırılması gereken bir proses sapması sinyali verir.
Şangay tesisimizde, 90T ila 1850T arasında değişen 45 enjeksiyon kalıplama makinesi üzerinde altı adımlı bir kalite kontrol iş akışı yürütüyoruz - Gelen Kalite Kontrolü (IQC), süreç içi numune kontrolleri, proses denetimi, paketleme ve montaj denetimi, Nihai Kalite Kontrolü (FQC) ve Sevkiyat Öncesi Kalite Kontrolü (OQC). 10'dan fazla özel kalite kontrol uzmanı ve CMM'ler, profil projektörler ve sertlik test cihazları dahil ölçüm araçlarıyla, hataları müşteriye ulaşmadan yakalıyoruz. Gösterişli bir iş değil, ancak güvenilir bir tedarik zinciri ile maliyetli sürprizler üreten bir zincir arasındaki farkı yaratıyor.
How to Choose the Right ABS Injection Molding Partner?
ABS parçalar için bir enjeksiyon kalıplama tedarikçisi seçmek, üç pratik soruya indirgenir: Kalıbı yapabilirler mi? Hacimde tutarlı kaliteyi koruyabilirler mi? Ve sorunlar ortaya çıktığında etkili bir şekilde iletişim kurabilirler mi?
Dahili kalıp imalat kapasitesi, çoğu alıcının fark ettiğinden daha önemlidir. Kalıbınız değişiklik gerektirdiğinde—ki neredeyse kesinlikle kalifikasyon sırasında gerekecektir—harici bir kalıp atölyesinin sizi programlarına sıkıştırması için 3–4 hafta beklemek doğrudan zaman çizelgenize eklenir. Kendi kalıp atölyesi olan bir tedarikçi, değişiklikleri haftalar değil günler içinde tamamlayabilir. Sahada CNC işleme merkezleri, EDM kapasiteleri, tel kesme ve hassas taşlama ekipmanı arayın.
Makine tonaj aralığı, tedarikçinin kapasite yelpazesi hakkında bilgi verir. ABS parçalar, küçük elektronik klipslerden (50–90T makineler gerektiren) büyük otomotiv panellerine (800–1500T gerektiren) kadar uzanır. Bir tedarikçinin yalnızca bir tonaj bandında makineleri varsa, dar bir parça aralığı için optimize edilmiştir. Daha geniş bir aralık—45 makineyi kapsayan 90T'den 1850T'ye kadar olan filomuz gibi—mevcut parçalarınızı işleyebilecekleri ve sizin başka bir tedarikçi bulmanıza gerek kalmadan daha büyük veya karmaşık geometrilere ölçeklenebilecekleri anlamına gelir.
Malzeme uzmanlığı üçüncü farklılaştırıcıdır. 400'den fazla malzeme ile çalışan bir tedarikçi, sınır durumları görmüştür—farklı ABS derecelerinin nasıl davrandığını, belirli uygulamalar için hangi karışım oranlarının işe yaradığını ve sadece bir ders kitabında değil, gerçek üretim ortamlarında ortaya çıkan kusurların nasıl giderileceğini. Potansiyel tedarikçilere kurutma protokolleri, ABS için tipik proses parametre aralıkları ve malzeme parti-parti değişimini nasıl ele aldıkları hakkında sorun. Cevaplar size onların bir emtia kalıplama operasyonu mu yoksa bir hassas imalat süreci mi yürüttüğünü söyler.
İletişim yeteneği değerlendirmeyi tamamlar. Mühendislik ekibiniz makineleri çalıştıran kişilerle doğrudan iletişim kuramazsa, her sorun bir telefon oyununa dönüşür. Üretimde yanlış anlaşılmanın maliyetli - genellikle parçaların kendisinin maliyetinden daha pahalı - olması nedeniyle, özellikle 30'dan fazla İngilizce konuşan proje yöneticisi istihdam ediyoruz. Tedarikçileri değerlendirirken bunu doğrudan test edin: sadece satış değil, mühendislik irtibatınızı arayın ve teknik olarak yetkin bir yanıtı ne kadar hızlı aldığınızı görün.
“Dahili kalıp imalat kapasitesi, parça kalifikasyonu sırasında kalıp değişikliği dönüş süresini haftalardan günlere indirebilir.”Doğru
Harici kalıp atölyeleri genellikle değişiklikler için 3–4 hafta gerektirir çünkü işiniz onların kuyruğuna girer. Dahili bir kalıp atölyesi, değişikliklerinizi hemen önceliklendirebilir, genellikle basit çelik değişikliklerini 1–3 gün içinde tamamlar, bu da doğrudan üretime hazır parçalara geçiş sürenizi kısaltır.
“ABS enjeksiyon kalıplama, başka hiçbir termoplastik malzemeyi işleyemeyen özel makineler gerektirir.”Yanlış
Standart salınımlı vidalı enjeksiyon kalıplama makineleri ABS'yi gayet iyi işler - aynı makineler, uygun vida tasarımı ve sıcaklık profili ayarlamalarıyla PP, PE, PS, PC ve diğer birçok termoplastiği de çalıştırabilir. ABS için makine gereksinimleri aslında oldukça standarttır.
Sıkça Sorulan Sorular
ABS enjeksiyon kalıplama için hangi sıcaklığı ayarlamalıyım?
220–260°C'lik bir eriyik sıcaklığı (çoğu genel amaçlı derece için 240°C'den başlayarak) ve 40–80°C'lik bir kalıp sıcaklığı hedefleyin. Daha yüksek kalıp sıcaklıkları (60–80°C) yüzey kalitesini iyileştirir ve kaynak çizgisi görünürlüğünü azaltır ancak döngü süresini artırır. Daha düşük kalıp sıcaklıkları (40–60°C) yapısal parçalar için soğumayı hızlandırır. Her zaman bu aralık içinde, belirli ABS derecesinin Eriyik Akış İndeksi'ne göre ayarlama yapın - yüksek MFI'li dereceler daha düşük sıcaklıklarda daha iyi akar, düşük MFI'li dereceler ise tamamen dolmak ve kalıp boşluğu boyunca uygun sıkıştırmayı sağlamak için daha fazla ısıya ihtiyaç duyar.
ABS, enjeksiyon kalıplamadan önce kurutulmalı mıdır?
Evet, kesinlikle. İşlemeden önce nem içeriğini %0,1'in altına getirmek için ABS'yi 80–85°C'de 2–4 saat kurutun. ABS, naylon veya polikarbonat gibi higroskopik malzemelerden önemli ölçüde daha az nem çekse de, kurutulmamış ABS yine de parça yüzeyinde sıçrama izleri (gümüş çizgiler) oluşturacak ve erime sırasında polimer zincirlerinin hidrolitik bozunması nedeniyle darbe dayanımında azalma yaşayacaktır. Kritik parçalar, özellikle de dekoratif yüzey gereksinimleri olanlar için en iyi sonuçları almak için bir nem alıcı kurutucu kullanın ve nem içeriğini çiy noktası ölçerle doğrulayın.
ABS için tipik kalıp büzülme oranı nedir?
ABS büzülmesi, belirli dereceye, duvar kalınlığına ve işleme koşullarına bağlı olarak %0,4–0,7 aralığındadır. Bu nispeten düşük ve öngörülebilir büzülme, ABS'yi bugün mevcut olan daha boyutsal olarak stabil hammaddeli termoplastiklerden biri yapar ve bu da tam olarak hassas uyumlu muhafazalar, montajlı bileşenler ve metal insertlerle birleşen parçalar için tercih edilmesinin nedenidir. Kalıp tasarımı sırasında her zaman bu büzülmeyi hesaba katın, buna göre boşluk boyutlarını ölçeklendirin ve tam üretime ve maliyetli kalıp modifikasyonlarına geçmeden önce ilk numunelerinizi test ederek telafi faktörlerini ince ayarlayın.
ABS, gıda teması veya tıbbi uygulamalar için kullanılabilir mi?
Standart ABS dereceleri, doğrudan gıda teması uygulamaları için FDA onaylı değildir. Ancak, dolaylı gıda teması senaryoları için tasarlanmış FDA uyumlu formülasyonlara sahip belirli ABS dereceleri mevcuttur. Tıbbi cihaz muhafazaları (implante edilemeyen yuvalar, ekipman kasaları) için, mükemmel yüzey kalitesi ve sterilizasyon uyumluluğu nedeniyle ABS yaygın olarak kullanılır. Düzenlenmiş herhangi bir gıda veya tıbbi uygulama için belirleme yapmadan önce, maliyetli yeniden kalifikasyon gecikmeleri, düzenleyici ihlaller veya geliştirme sürecinde sonradan ortaya çıkacak yeniden tasarımlardan kaçınmak için, belirli derecenin düzenleyici uyumluluk belgelerini doğrudan malzeme tedarikçisiyle doğrulayın.
ABS-PC karışımı, enjeksiyon kalıplama için standart ABS ile nasıl karşılaştırılır?
ABS-PC karışımları, standart ABS'ye kıyasla –40 daha yüksek darbe dayanımı ve 10–15°C daha yüksek ısı sapma sıcaklığı sunarken, sadece biraz daha yüksek sıcaklıklarda işlenir (240–280°C'ye karşı 220–260°C). Dezavantajı daha yüksek malzeme maliyeti (tipik olarak –50 daha fazla) ve kurutma gereksinimlerine biraz daha fazla dikkat etmektir (3–4 saat için 85–90°C). ABS-PC, standart ABS darbe veya termal gereksinimleri karşılamadığında ancak saf PC aşırı mühendislikli ve uygulamanın belirli performans gereksinimleri ve bütçe kısıtlamaları için çok pahalı olduğunda doğru seçimdir, bu da onu ideal bir orta yol malzeme çözümü yapar.
ABS kalıplama için hangi enjeksiyon basıncı gereklidir?
ABS için tipik enjeksiyon basıncı 70–120 MPa (10.000–17.000 psi) aralığındadır, tutma basıncı ise tepe enjeksiyon basıncının –70'i olarak ayarlanır. İnce cidarlı parçalar ve karmaşık geometriler, tam dolumu sağlamak için bu aralığın üst sınırını gerektirir. Anahtar, çökme izlerini önlemek ve soğuma aşaması boyunca boyutsal kararlılığı sağlamak için kapı donana kadar (genellikle cidar kalınlığına bağlı olarak 2–5 saniye) yeterli tutma basıncını korumaktır. Yetersiz tutma basıncı, boşluklara, zayıf kaynak çizgilerine ve genel parça mukavemetinde azalmaya yol açar.
Neden ABS parçamda çökme izleri var ve bunları nasıl düzeltirim?
Çökme izleri, kalın kesitlerin (yüksükler veya nervür kesişimleri gibi) soğuma sırasında çevredeki daha ince duvarlardan daha fazla büzülmesiyle oluşur. Bunları düzeltmek için, kalın alanları oyarak tek tip duvar kalınlığını koruyun, duvar kalınlığı oranlarını 1,5:1'in altına düşürün, tutma basıncını ve tutma süresini artırın ve hacimsel büzülmeyi azaltmak için eriyik sıcaklığını düşürün. Tek tip duvar kalınlığı ile tasarım aşamasında önleme, sadece proses ayarlarıyla çökme izlerini düzeltmeye çalışmaktan çok daha etkilidir; bu da taşma veya eğilme gibi diğer kusurlara yol açabilir.
ABS enjeksiyon kalıplama parçaları için önerilen duvar kalınlığı nedir?
ABS parçalar için ideal duvar kalınlığı 2.0–3.0 mm'dir, burada mutlak değerden ziyade tekdüzelik daha önemlidir. Parça genelinde duvar kalınlığı değişimini ± içinde tutun. 1.0 mm'nin altındaki duvarlar kısa dolum ve dolum sorunları riski taşır; 4.0 mm'nin üzerindeki duvarlar aşırı döngü sürelerine, iç boşluklara ve çökme izlerine neden olur. Geçişler gerekli olduğunda, gerilim yoğunluklarını en aza indirmek, dolum sırasında düzgün akışı sağlamak ve parça geometrisi boyunca tutarlı soğutma oranlarını korumak için minimum 1:3 oranında kademeli koniklikler kullanın.
-
injection molding: enjeksiyon kalıplama, erimiş termoplastiğin, hassas parçaları seri olarak üretmek için bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği bir imalat sürecine atıfta bulunur. ↩
-
injection mold: enjeksiyon kalıbı, enjeksiyon kalıplama döngüsü sırasında erimiş plastiği belirli bir parça geometrisine şekillendiren, tipik olarak çelik veya alüminyumdan yapılmış özel tasarlanmış bir alete atıfta bulunur. ↩
-
glass transition temperature: cam geçiş sıcaklığı, amorf bir polimerin sert, camsı bir durumdan yumuşak, lastiksi bir duruma geçtiği sıcaklık aralığını ifade eder ve işleme ile servis sıcaklık limitlerini belirlemek için kritiktir. ↩
EN 
ES 
FR 
DE 
PT 
AR 
RU 
JA 
KO 
IT 
NL 
TR 
PL 