Enjeksiyon kalıplama, termoplastik ve termoset polimerlerden parçalar üreten bir üretim sürecidir.

Plastik Enjeksiyon kalıplama, küçük münferit parçalardan büyük, karmaşık montajlara kadar çok çeşitli ürünler yapmak için kullanılır. Bu özel plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama süreç çok yönlüdür, ancak aynı zamanda kusurlara da eğilimlidir.

Çeşitli kusurların fenomenleri ve çözümleri enjeksiyon kalıplama Enjeksiyon kalıplamada plastik ürünlerin çatlaması, az dolması, kırışması ve pockmarking, büzülme çukurları ve taşan kenarları ve ilgili çözümleri ifade eder.

Bu blog yazısında, plastik kalıplama sürecine göre plastik kalıplanmış bileşenlerdeki yaygın enjeksiyon kalıplama kusurlarının nedenlerini analiz ediyor ve kalıplama kusurlarını çözmek için bir yöntem öneriyoruz. enjeksiyon kalıplama süreçler.

Çatlama

Çatlama plastik ürünlerde daha yaygın bir kusurdur, ana nedeni stres deformasyonundan kaynaklanmaktadır. Esas olarak artık stres, dış stres ve dış ortamın neden olduğu stres deformasyonu vardır.

A. Artık gerilimin neden olduğu çatlama
Artık gerilme temel olarak aşağıdaki üç durumdan kaynaklanır: aşırı doldurma, kalıptan çıkarma ve metal kakma.

Aşırı dolum durumundaki çatlama gibi, çözüm temel olarak aşağıdaki hususlarda olabilir.

(1) Düz geçitteki basınç kaybı en küçük olduğundan, çatlama esas olarak düz geçit yakınında meydana geliyorsa, çok noktalı dağıtım noktası geçitleri, yan geçitler ve şaft geçitleri kullanmayı düşünün.

(2) Reçinenin ayrışmamasını ve bozulmamasını sağlama öncülü altında, reçine sıcaklığını uygun şekilde artırmak eriyik viskozitesini azaltabilir, akışkanlığı iyileştirebilir ve gerilimi azaltmak için enjeksiyon basıncını düşürebilir.

(3) Genel olarak, kalıp sıcaklığı düşük olduğunda, stres üretmek kolaydır ve sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır. Bununla birlikte, enjeksiyon hızı yüksek olduğunda, kalıp sıcaklığı daha düşük olsa bile, stres oluşumunu da azaltabilir.

(4) Uzun enjeksiyon ve bekletme süresi de stres yaratacaktır ve bunu uygun şekilde kısaltmak veya Th zaman tutma basıncı değiştirme.

(5) AS reçinesi, ABS reçinesi, PMMA reçinesi vb. gibi kristal olmayan reçinelerin polietilen, poliformaldehit vb. gibi kristal reçinelere göre artık gerilme üretme olasılığı daha yüksektir ve bunlara dikkat edilmelidir.

Kalıp serbest bırakıldığında ve dışarı itildiğinde, küçük serbest bırakma eğimi, kalıp tipi kauçuk ve dışbükey kalıp pürüzlülüğü nedeniyle, dışarı itme kuvveti çok büyüktür, bu da strese ve hatta bazen çubuğun beyazlaşma veya yırtılma olgusu etrafında dışarı itilmesine neden olur. Bunun nedeni, kilit çatlama yeri dikkatlice gözlemlenerek belirlenebilir.

B. Dış stresin neden olduğu çatlama
Buradaki dış gerilim, özellikle daha fazla dikkat edilmesi gereken keskin köşelerdeki mantıksız tasarım ve gerilim yoğunlaşmasından kaynaklanmaktadır.

C. Çatlamanın neden olduğu dış ortam
Kimyasallar, nem emiliminin neden olduğu su bozulması ve geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı fiziksel bozulmaya ve çatlamaya neden olabilir.

Eksik Dosyalama

Eksik doldurmanın ana nedenleri aşağıdaki gibidir:
(1) Malzeme varilinin, nozulun ve kalıbın düşük sıcaklığı

(2) Yetersiz dolum miktarı

(3) Namluda çok fazla artık malzeme olması

(4) Enjeksiyon basıncı çok düşük

(5) Enjeksiyon hızı çok yavaş

(6) Yolluk ve kapı boyutu çok küçük, kapı sayısı yeterli değil, kesme kapısının konumu uygun değil

(7) Kötü boşluk egzozu

(8) Enjeksiyon süresi çok kısa

(9) Dökme sisteminin bloke edilmesi

(10) Plastiğin akışkanlığı çok zayıf

İyileştirme tedbirleri olarak temelde aşağıdaki hususlardan başlayabiliriz:
(1) Kalıplama döngüsünün çok kısa olmasını önlemek için enjeksiyon süresini artırın, bu da reçinenin kapı sertleşmeden önce geriye doğru akmasına neden olur ve kalıp boşluğunun doldurulmasını zorlaştırır.

(2) Enjeksiyon hızını artırın

(3) Kalıp sıcaklığını artırın

(4) Reçine sıcaklığını artırın

(5) Enjeksiyon basıncını artırın

(6) Kapı boyutunu büyütün. Genel olarak, kapının yüksekliği ürünün duvar kalınlığının 1/2 ila 1/3'üne eşit olmalıdır.

(7) Kapıyı ürünün maksimum duvar kalınlığına ayarlayın

(8) Egzoz yuvasını (ortalama derinlik 0,03 mm, genişlik 3~5 mm) veya egzoz çubuğunu ayarlayın. Bu, daha küçük iş parçaları için daha önemlidir.

(9) Vida ile enjeksiyon memesi arasında belirli bir (yaklaşık SMM) tampon mesafe bırakın

(10) Düşük viskoziteli malzeme kullanın

(11) Yağlayıcı ekleyin

Yapışkan kalıp

Üretim sürecinde enjeksiyon kalıplamayapışkan küf koşullarının sıklıkla meydana geldiği söylenebilir, bu sorunun çözümü nispeten zahmetlidir.

Bu gerçekleştiğinde, ürünü kalıptan çıkarmak sadece çok fazla insan gücü ve malzeme kaynağı gerektirmekle kalmaz, aynı zamanda normal üretim verimliliğini de etkiler ve bu da maliyeti kaçınılmaz olarak artırır.

Genel olarak, yapışkan küf sorunu için, yapışkan küf oluşumunu önlemek için esas olarak önceden önleme yöntemini kullanın.

Genel yapışkan küf nedeni analizi
(1) Kötü parlatma, örneğin, yapışkan ön kalıp büyük ölçüde ön kalıp parlatma iyi, üretim sürecinde kalıp deneme kalıbı doğrudan ön kalıpta yapışkan daha arka kalıp parlatma nedeniyle.

(2) Serbest bırakma eğiminin mantıksız tasarımı, teorik olarak ön kalıbın serbest bırakma eğimi arka kalıptan daha büyüktür, serbest bırakma eğimi tersine çevrilirse ürün yapışkan ön kalıba da yol açabilir.

(3) Kalıp açıldığında, bir vakum oluşur ve ürün doğrudan ön veya arka kalıpta emilir ve normal olarak serbest bırakılamaz, bu da kabuk ve kutu ürünlerinde daha yaygındır.

(4) Kalıp çalışmaya başladığında kalıp sıcaklığı çok düşüktür ve ürünün kalıp üzerindeki sıkıştırma kuvveti çok büyüktür.

Nedenlerine göre, yapışkan küf sorununun ortaya çıkmasını önlemek için iyi önleyici tedbirler verebiliriz, ana önleyici tedbirler aşağıdaki gibidir:

(1) Parlatma sorunundan kaynaklanan yapışkan kalıbı önlemek için kalıbın iç filmini yeniden parlatın.

(2) Arka kalıpta daha yapışkan kalıp bulunan ürünler için kalıp ayırma eğimini artırın, ancak bu ürünün işlenmesine bağlıdır.

(3) Kalıp açıldığında ön kalıpta vakum varsa, vakumun etkisini ortadan kaldırmak için ön kalıp boşaltılmalıdır.

(4) Ürün yapısı kalıp sıcaklığı gerektiriyorsa, kalıbın başlangıçta çok düşük olmasının ürün paketi en iyi çabası üzerindeki etkisini azaltmak için kalıp denemesine başladığımızda kalıp sıcaklığını artırmalıyız.

Büzülme çukuru

Ürün çukurunun küçülmesinin ana nedenleri aşağıdaki gibidir:
(1) Yetersiz miktarda malzeme eklendi

(2) Malzeme sıcaklığı çok yüksek

(3) Ürünün duvar kalınlığı ile duvar kalınlığı arasındaki fark çok büyük

(4) Enjeksiyon ve basınç tutma süresi çok kısa

(5) Enjeksiyon basıncı çok küçük

(6) Enjeksiyon hızı çok yüksek

(7）Uygun olmayan kapı konumu

İyileştirme önlemleri olarak, ana hususlar aşağıdakilerden başlatılabilir:
Büzülme çukurunun nedeni de eksik doldurma ile aynıdır, prensip olarak aşırı doldurma ile çözülebilir, ancak stres riski vardır, tasarımda tek tip duvar kalınlığına dikkat edilmeli ve takviye nervürlerinin, dışbükey kolonların ve diğer yerlerin duvar kalınlığı mümkün olduğunca azaltılmalıdır.

Taşma kenarı

Ürünün taşmasının ana nedenleri aşağıdaki gibidir:

(1) Namlu, nozul ve kalıp sıcaklığı çok yüksek

(2) Enjeksiyon basıncı çok büyük, sıkıştırma kuvveti çok küçük

(3) Kalıp uyumu sıkı değil, döküntüler var veya şablon deforme olmuş

(4) Zayıf boşluk egzozu

(5) Plastik akış çok iyi

(6) Eklenen malzeme miktarı çok fazla

Arıtmanın taşma tarafı için, esas olarak kalıbın iyileştirilmesine odaklanılmalıdır

Ve kalıplama koşullarında, likiditeyi azaltmaya başlayabilir. Özellikle aşağıdaki yöntemler kullanılabilir.

(1) Enjeksiyon basıncını düşürün

(2) Reçine sıcaklığını düşürün

(3) Yüksek viskoziteli malzemelerin kullanımı

(4) Kalıp sıcaklığının düşürülmesi

(5) Taşmanın meydana geldiği kalıp yüzeyini taşlayın

(6) Daha sert kalıp çeliği kullanın

(7) Sıkıştırma kuvvetini iyileştirin

(8) Tam kalıp yapıştırma yüzeyini ve diğer parçaları ayarlayın

(9) Sertliği artırmak için kalıp destek kolonunu artırın

(10) Farklı malzemelere göre farklı egzoz yuvalarının boyutunu belirleyin

Burns

Farklı mekanik, kalıp veya kalıplama koşullarının neden olduğu yanıklara bağlı olarak farklı çözümler alınır.

(1) Mekanik nedenlerÖrneğin, namlunun aşırı ısınmasına neden olan anormal koşullar nedeniyle, reçine yüksek sıcaklıkta ayrışır ve yanma sonrası ürüne enjekte edilir veya malzeme özeti içindeki nozul ve vida dişleri, çek valf ve reçinenin durgunluğuna neden olan diğer parçalar nedeniyle, üründe koyu kahverengi yanık izleri ile ürüne ayrışma ve renk değişikliği getirilir.

Bu durumda çözüm nozul, vida ve namluyu temizlemek olmalıdır.

(2) Küfün nedeni esas olarak zayıf egzozdan kaynaklanmaktadır.

Bu tür yanıklar genellikle sabit bir yerde meydana gelir ve ilk vakadan kolayca ayırt edilir.

Bu durumda çözüm, egzoz yuvası geri egzoz çubuğu eklemek gibi önlemlere dikkat etmelidir.

(3) Kalıplama koşulları açısından300 MPa üzerindeki geri basınç namlu parçasının aşırı ısınmasına ve yanıklara neden olur.

Vida hızı çok yüksek olduğunda, aşırı ısınmaya da neden olur, genellikle 40 ila 90r / dak aralığında iyidir.

Egzoz tankının veya küçük bir egzoz tankının olmaması durumunda, yüksek enjeksiyon hızı aşırı ısınan gaz yanıklarına neden olacaktır.

Gümüş tel

Ürünün yüzeyinde esas olarak aşağıdaki nedenlerden dolayı gümüş tel ve dalgalanmalar vardır:
(1) Plastik nem ve uçucu maddeler içerir

(2) Malzeme sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük

(3) Enjeksiyon basıncı çok düşük

(4) Yolluk ve kapının boyutu çok büyük

(5) Ek parça önceden ısıtılmamış ve sıcaklık çok düşük

(6) Ürünün iç gerilimleri çok büyüktür

İyileştirmek için aşağıdaki öğelere başvurulabilir
Gümüş çizgi esas olarak plastik malzemenin nem emiliminden kaynaklanır. Bu nedenle, genellikle reçine ısı sapma sıcaklığından 10 ~ 15C daha düşük koşullarda kurutulmalıdır. Daha zorlu PMMA ağaç mumu serileri için, 4 ila 6 saat boyunca yaklaşık 75t) sıcaklıkta kurutulması gerekir.

Özellikle otomatik bir kurutma hunisi kullanırken, kalıplama döngüsüne (kalıplama hacmi) ve kurutma süresine göre makul bir kapasite seçmek ve ayrıca enjeksiyon başlamadan birkaç saat önce malzemeyi pişirmeye başlamak gerekir.

Kaynak hatları iki akışın birbirine kaynaklanmasından kaynaklanan yüzey kusurunu ifade eder. Nedenleri: Üretilen parçalarda delikler, ekler veya çok kapılı enjeksiyon kalıplama yöntemleri varsa veya parçaların duvar kalınlığı eşit değilse, kaynak çizgileri oluşabilir.

Lavabo İşaretleri Parça yüzeyinin duvar kalınlığında içbükey olduğu bir olgudur.

Nedenler: (1) Enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı çok düşük (2) Tutma süresi veya soğutma süresi çok kısa (3) Eriyik sıcaklığı veya kalıp sıcaklığı çok yüksek (4) Parçaların yapısının yanlış tasarımı.

Buna ek olarak, malzeme özetindeki malzeme durgunluk süresinin çok uzun olması da gümüş bir çizgi oluşturacaktır. Polistiren ve ABS reçinesi, AS reçinesi, polipropilen, polistiren vb. gibi farklı malzeme türlerini karıştırırken, karıştırmak uygun değildir.

Akış Hatları

Bu süreçte enjeksiyon kalıplamaBazen enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yüzeyinde, genellikle akış çizgileri olarak adlandırılan dalgalanma olgusuyla karşılaşabiliriz.

Akış çizgilerinin oluşumu esas olarak et dolumundan kaynaklanır, eriyiğin yüksek sıcaklığı kalıp boşluğu duvarının düşük sıcaklığını karşılar ve kabuk tabakası eriyik akış kuvvetinin etkisine maruz kaldığında sert bir kabuk oluşturur, kalıp boşluğunun yüzeyinden ayrılır ve tutarsız soğumaya neden olur, böylece akış çizgileri ortaya çıkar.

Akış işaretlerinin (akış deseni) oluşmasının ana nedenleri
(1) Plastiğin zayıf akışkanlığı

(2) Düşük malzeme sıcaklığı, düşük kalıp sıcaklığı, düşük nozul sıcaklığı, yavaş enjeksiyon hızı, düşük kalıp doldurma oranı, yetersiz malzeme temini

(3) Küçük enjeksiyon basıncı, geçitteki düşük yerel sıcaklık

(4) uzun dökme sistemi süreci, küçük kesit, girişin küçük boyutu, kıvrımlı akış kanalı, dar ve uygunsuz soğuk malzeme boşluğu, soğuk bir malzeme vardır, böylece erimiş malzeme akış direnci, hızlı soğutma

(5) İnce duvarlar, geniş alan ve karmaşık şekil plasti̇k parçalar

Çözüm
(1) Daha iyi bir malzeme akışı seçmek için uygun

Saf bir kalıp malzemesi ise, akışkanlığı artırmak için işleme sıcaklığını uygun şekilde artırabilir (ayrıca bir miktar yağlayıcı dispersan ekleyebilir)

Dolgu içeriyorsa, eriyiğin akışkanlığını artırmak için bir miktar yağlayıcı dağıtıcı ve diğer katkı maddeleri ekleyebilirsiniz

(2) Kalıp ve nozul sıcaklığını uygun şekilde artırın, enjeksiyon oranını ve kalıp dolum oranını ayarlayın

(3) Enjeksiyon basıncını ve bekletme süresini artırın ve kesişme noktasının yerel sıcaklığını artırmak için kesişme noktasına ısıtıcılar yerleştirin

(4) Kapıyı uygun şekilde genişletin ve alanda kalın, kavşağın yerini değiştirin, soğuk malzeme boşluğunu artırın ve akış modellerinin oluşmasını önlemek için diğer önlemleri alın

Çarpıklık ve deformasyon

Ürünlerde çarpılma ve deformasyonun ana nedenleri aşağıdaki gibidir:

(1) Kalıp sıcaklığı çok yüksek, soğutma süresi yeterli değil

(2) Ürünler arasındaki kalınlık farkı

(3) Kapının uygunsuz konumu, kesilen kapının numarası uygun değil

(4) Uygunsuz konum ve eşit olmayan kuvvet

(5) Plastik moleküler oryantasyon çok büyük

Enjekte edilen ürünlerin çarpıklığı ve deformasyonu çok zor bir sorundur. Ana sorun kalıp tasarımından çözülmelidir, kalıplama koşullarının ayarlanmasının etkisi ise çok sınırlıdır.

Çarpılma ve deformasyonun nedenleri ve çözümleri aşağıda belirtilmiştir:

(1) Kalıplama koşullarından kaynaklanan artık gerilimin neden olduğu deformasyon, enjeksiyon basıncını düşürerek, kalıbı yükselterek ve kalıp sıcaklığını tekdüze hale getirerek, reçine sıcaklığını artırarak veya tavlama yöntemleri kullanarak ortadan kaldırılabilir.

(2) Gerilim deformasyonu zayıf kalıp ayırmadan kaynaklandığında, iticilerin sayısını veya alanını artırarak ve kalıp ayırma eğimini ayarlayarak çözülebilir.

(3) Soğutma yöntemi uygun değilse, yani soğutma düzgün değilse veya soğutma süresi yeterli değilse, soğutma yöntemi ayarlanabilir ve soğutma süresi uzatılabilir. Örneğin, soğutma devresi deformasyona mümkün olduğunca yakın ayarlanabilir.

(4) Kalıp büzülmesinin neden olduğu deformasyon için kalıbın tasarımını değiştirmek gerekir. Bunlar arasında en önemlisi, ürün et kalınlığının tutarlı olmasına dikkat etmektir.

Bazen, son çare olarak, ürünün deformasyonunu ölçerek ve kalıbı ters yönde kırparak deformasyonu düzeltmek gerekir.

Büyük büzülmeye sahip reçineler, genellikle kristal reçineler (poliformaldehit, naylon, polipropilen, polietilen ve PET reçineleri gibi), kristal olmayan reçinelere (PMMA reçineleri, PVC, polistiren, ABS reçineleri ve AS reçineleri gibi) göre daha büyük deformasyona sahiptir.

Buna ek olarak, cam elyaf takviyeli reçinenin deformasyonu da büyük ölçüde elyaf hizalamasından kaynaklanmaktadır.

Kabarcıklar

Üretilen ürünler temel olarak aşağıdaki nedenlerden dolayı baloncuklara sahiptir:
(1) Plastik yeterince kuru değil, nem içeriyor

(2) Plastik dea bileşimine sahiptir

(3) Enjeksiyon hızı çok yüksek

(4) Enjeksiyon basıncı çok düşük

(5) Sorun sıcaklığı çok düşük, kalıp doldurulmamış

(6) Kalıbın kötü egzozu

(7) Şarj ucundan hava getirilir

Sıkışmış hava kabarcıklarının nedenlerine göre, sorunu çözmek için karşı önlemler aşağıdaki gibidir:

(1) Ürünün duvar kalınlığı büyük olduğunda, dış yüzeyinin soğuma hızı orta kısmınkinden daha hızlıdır, bu nedenle soğutma ilerledikçe, orta kısımdaki reçine aynı anda büzülür ve yüzeye doğru genişler, bu da orta kısmın yetersiz doldurulmasına neden olur. Bu durum vakum kabarcığı olarak adlandırılır.

Çözümler temel olarak aşağıdaki gibidir:
C: Duvar kalınlığına göre, makul kapı ve yolluk boyutunu belirleyin. Genel olarak, kapının yüksekliği ürünün duvar kalınlığının 50%-60%'si kadar olmalıdır.

B: Kapı kapanana kadar, belirli bir miktar ek enjeksiyon malzemesi bırakın.

C: Enjeksiyon süresi kapı sızdırmazlık süresinden biraz daha uzun olmalıdır.

D: Enjeksiyon hızını azaltın ve enjeksiyon basıncını arttırın.

E: Yüksek eriyik viskozite derecesine sahip malzemeler kullanın.

(2) Uçucu gaz oluşumunun neden olduğu kabarcıklar, çözümler temel olarak aşağıdaki gibidir:

A: Yeterli ön kurutma

B: Ayrışma gazı oluşumunu önlemek için reçinenin yüksek erime sıcaklığını azaltın.

(3) Zayıf akışkanlığın neden olduğu kabarcıklar, reçine ve kalıp sıcaklığının artırılması ve enjeksiyon hızının artırılmasıyla çözülebilir.

Stres İşaretleri

Enjeksiyon kalıplama Plastik parçalar kalıptan çıkarılırken ürünlerin işlenmesi, üst çubuğun kullanılması durumunda, üst çubuk genellikle plastik parçalar üzerinde derin veya sığ izler bırakacaktır.

Bu izlerin çok derin olması durumunda beyaz fenomen denilen durum ortaya çıkacak, ciddi durumlarda ise üst patlama olarak bilinen durum plastik parçalar aracılığıyla gerçekleşecektir.

Plastik enjeksiyon kalıplı parçalar Görünen stres işareti fenomeni esas olarak ürün yapışkan kalıp kuvvetinden ve beyaz işaretler üretmek için ejektör çubuk ejektör konumuna ejektör parçaları üzerindeki plastik parçalardan kaynaklanmaktadır.

Spesifik nedenler ve iyileştirme yöntemleri aşağıdaki gibidir:
(1) Kalıp sıcaklığı çok düşük veya çok yüksek olduktan sonra: uygun kalıp sıcaklığını ayarlayın.

(2) Çok yüksek çıkarma hızı: çıkarma hızını yavaşlatın.

(3) Kalıpta bir pah kırılması var: kalıbı onarın (cilalama).

(4) Bitmiş ürünün dengesiz fırlatılması (kırık ejektör plakası yayı): kalıbı onarın (ejektörü dengeli hale getirin).

(5) Yetersiz sayıda ejektör pimi veya uygun olmayan konum: ejektör pimlerinin sayısını artırın veya ejektör pimlerinin konumunu değiştirin.

(6) Kalıplama sırasında kalıpta vakum olgusu: ejektör deliğindeki lekeyi temizleyin ve hava giriş etkisini iyileştirin.

(7) Bitmiş ürünün kaba kemik konumu ve sütun konumu (geriye doğru): her kemik konumunu ve sütun konumunu parlatın.

(8) Enjeksiyon basıncı veya basınç tutma basıncı çok büyük: basıncını uygun şekilde düşürün.

(9) Bitmiş ürünün kalıp ayırma eğimi çok küçük: kalıp ayırma eğimini artırın.

(10) Yan sürgünün yanlış zamanlaması veya konumu: kalıbı onarın (maça çıkarma işlemini normal hale getirin).

(11) Ejektör alanı çok küçük veya ejektör hızı çok yüksek: ejektör alanını artırın veya ejektör hızını yavaşlatın.

(12) Son bölümün enjeksiyon hızı çok yüksek (çapak): son bölümün enjeksiyon hızını yavaşlatın.