Введение

Литье под давлением - это широко распространенный производственный процесс, в ходе которого горячий пластиковый материал впрыскивается в форму, где он остывает и затвердевает, образуя необходимую деталь или компонент. Его эффективность, рентабельность и способность производить сложные детали в больших объемах делают литьё под давлением Однако некоторые факторы, такие как конструкция пресс-формы, параметры обработки и выбор материала, могут привести к появлению дефектов в конечном продукте. Предотвращение этих дефектов литья под давлением необходимо для поддержания качества, функциональности и эстетики продукции. В этой статье мы рассмотрим распространенные проблемы литья под давлением, а также стратегии, как их избежать.  

Распространенные дефекты при литье под давлением и их причины

Маркировка раковины

Раковины - это впадины или углубления на поверхности формованной детали, которые возникают, когда внешняя поверхность пластика остывает и затвердевает до того, как внутренний материал успевает полностью остыть. Это может привести к тому, что внутренний материал сжимается по мере остывания, в результате чего внешняя поверхность формованного компонента погружается внутрь и образует видимый дефект.

К основным причинам появления следов от раковины относятся:

• Неравномерная толщина стенок: Если деталь имеет участки с разной толщиной стенок, более толстые участки будут дольше остывать и затвердевать, что приведет к образованию раковин.
• Недостаточное время охлаждения: Когда деталь извлекается из формы, не успев остыть и затвердеть, остаточное тепло может вызвать сжатие пластика, что приведет к появлению следов утопления.
• Неадекватная система охлаждения: Неправильно спроектированная система охлаждения может привести к неравномерному охлаждению, в результате чего некоторые участки детали будут остывать медленнее и на них образуются раковины.
• Неправильный выбор материала: Некоторые пластиковые материалы более склонны к усадке, чем другие, что увеличивает вероятность появления следов от раковины.

Чтобы предотвратить появление раковин, производители должны оптимизировать конструкцию пресс-формы для обеспечения равномерной толщины стенок, обеспечить достаточное время охлаждения, использовать эффективную систему охлаждения и выбирать материалы с низкой степенью усадки.

Искривление

Деформация - это искажение формы формованной детали, возникающее, когда разные участки детали остывают и затвердевают с разной скоростью. При остывании материала происходит его усадка, и если эта усадка происходит неравномерно, это может привести к скручиванию, изгибу или другой деформации детали.

К основным причинам коробления относятся:

• Неравномерная толщина стенок: Детали с разной толщиной стенок охлаждаются с разной скоростью, что вызывает неравномерную усадку и приводит к короблению.
• Неадекватная система охлаждения: Неправильно спроектированная система охлаждения может привести к неравномерному охлаждению детали, в результате чего некоторые участки сокращаются сильнее, чем другие, и приводят к короблению.
• Неправильные параметры обработки: Неправильные настройки скорости, давления и температуры впрыска могут привести к неравномерной подаче и охлаждению материала, что приведет к короблению.
• Выбор материала: Некоторые материалы более склонны к короблению, чем другие, из-за присущих им свойств, таких как высокая степень усадки или плохая термостойкость.

Чтобы предотвратить коробление, производители должны оптимизировать конструкцию пресс-формы для обеспечения равномерной толщины стенок, использовать эффективную систему охлаждения, регулировать параметры обработки по мере необходимости и выбирать материалы с низкой степенью усадки и достаточной термостойкостью.

Короткие выстрелы

Короткие выстрелы неполные литые деталиКогда расплавленный пластик не заполняет всю полость формы. В результате получается частично сформированная деталь, не соответствующая требуемым характеристикам, что делает ее непригодной для использования.

К основным причинам коротких выстрелов относятся:

• Недостаточное давление впрыска: Если давление впрыска слишком мало, расплавленный пластик может не успеть заполнить всю полость формы, что приведет к короткому выстрелу.
• Плохая конструкция пресс-формы: Пресс-форма со сложными или узкими каналами может препятствовать потоку расплавленного пластика, не позволяя ему заполнить всю полость и вызывая короткие выстрелы.
• Неадекватный поток материалов: Если вязкость расплавленного пластика слишком высока, он может неравномерно протекать через форму, что приведет к неполному заполнению и коротким выстрелам.
• Преждевременное охлаждение: Если расплавленный пластик остывает слишком быстро, не успев заполнить всю полость формы, он может застыть преждевременно, что приведет к короткому выстрелу.

Чтобы предотвратить короткие выстрелы, производители должны обеспечить правильную настройку давления впрыска, оптимизировать конструкцию пресс-формы для обеспечения плавного потока материала, использовать материалы с соответствующей вязкостью и поддерживать надлежащий температурный контроль, чтобы избежать преждевременного охлаждения.

Вспышка

Вспышки, также известные как заусенцы, - это излишки пластикового материала, которые вытекают из полости пресс-формы в процессе впрыска и прикрепляются к готовой детали. Обычно это проявляется в виде тонких слоев или нежелательных выступов на поверхности детали, что негативно сказывается на ее внешнем виде, а в некоторых случаях и на ее функциональности.

Основные причины вспышки включают:

• Повышенное давление впрыска: Если давление впрыска слишком велико, расплавленный пластик может быть вытеснен из полости формы и образовать вспышку.
• Неправильное усилие зажима: Если усилие смыкания недостаточно, форма может закрыться недостаточно плотно, что позволит расплавленному пластику вытечь и образовать вспышку.
• Изношенная или поврежденная оснастка пресс-формы: Со временем формы могут изнашиваться или повреждаться, в результате чего образуются зазоры или перекосы, позволяющие пластику выходить наружу и создавать вспышки.
• Неправильная конструкция пресс-формы: Если в конструкции пресс-формы не предусмотрены надлежащие системы вентиляции или прогонки, расплавленный пластик может быть вытеснен из полости и образовать вспышку.

Для предотвращения вспышек производители должны обеспечить правильную настройку давления впрыска, использовать достаточное усилие смыкания, регулярно проверять и обслуживать оснастку пресс-формы, а также оптимизировать конструкцию пресс-формы, включив в нее надлежащие системы вентиляции и обкатки.

Следы от ожогов

Прожоги - это темные, коричневые или черные пятна на поверхности деталей, изготовленных методом литья под давлением, вызванные разрушением пластикового материала. Они могут негативно влиять на внешний вид и, в некоторых случаях, на функциональность детали.

К основным причинам ожогов относятся:

• Запертый воздух: Когда воздух оказывается в полости пресс-формы, он может воспламениться под воздействием высокой температуры расплавленного пластика, что приведет к появлению ожогов на поверхности детали.
• Чрезмерная скорость впрыска: Если скорость впрыска слишком высока, расплавленный пластик может перегреться при прохождении через форму, что приведет к образованию следов от ожогов.
• Недостаточная вентиляция: Плохое вентилирование может привести к тому, что в полости формы будут задерживаться воздушные потоки, что приведет к появлению следов горения при сгорании задерживаемого воздуха.
• Деградация пластикового материала: Если материал перегреть, неправильно смешать или загрязнить примесями, он может разрушиться и создать следы прижога на поверхности детали.

Чтобы предотвратить появление ожогов, производители должны оптимизировать скорость впрыска, обеспечить надлежащую вентиляцию в конструкции пресс-формы, избегать перегрева пластика и строго контролировать качество процесса выбора и подготовки материала.

Пустоты

Пустоты - это пустые пространства или воздушные карманы в деталях, изготовленных методом литья под давлением, которые обычно возникают из-за попадания воздуха или недостаточного количества материала, заполняющего полость формы. Пустоты могут нарушать структурную целостность детали, делая ее более слабой и подверженной разрушению.

К основным причинам возникновения пустот относятся:

• Запертый воздух: В процессе впрыска воздух может застрять в полости формы, что приведет к образованию пустот, поскольку расплавленный пластик остывает и затвердевает вокруг захваченного воздуха.
• Неравномерная толщина стенок: Детали с разной толщиной стенок могут вызывать неравномерное охлаждение и застывание пластика, что приводит к образованию пустот в более толстых участках.
• Недостаточное давление в сальнике: Если давление упаковки недостаточно, расплавленный пластик может не полностью уплотниться в полости формы, оставляя пустые места и приводя к образованию пустот.
• Усадка материала: Некоторые пластиковые материалы более склонны к усадке, чем другие, что может привести к образованию пустот по мере остывания и сжатия материала.

Для предотвращения образования пустот производители должны оптимизировать конструкцию пресс-формы, чтобы обеспечить равномерную толщину стенок, предусмотреть надлежащую вентиляцию для удаления задержанного воздуха, использовать достаточное давление в упаковке и выбирать материалы с низкой степенью усадки.

Знаки потока

Следы течения, также известные как линии течения или линии сварного шва, - это видимые линии или узоры на поверхности детали, полученной литьем под давлением. Они возникают, когда два или более фронта расплавленного пластика встречаются и застывают в пресс-форме, оставляя видимые следы на поверхности детали. Следы течения могут повлиять на внешний вид детали, а в некоторых случаях могут нарушить ее механические свойства.

К основным причинам появления следов от протекания относятся:

• Недостаточная скорость впрыска: Низкая скорость впрыска может привести к преждевременному охлаждению расплавленного пластика, в результате чего при встрече охлажденных фронтов образуются следы потеков.
• Неравномерная толщина стенок: Детали с разной толщиной стенок могут вызывать неравномерное течение расплавленного пластика, что приводит к появлению следов течения при встрече различных фронтов потока.
• Неправильное расположение ворот: При неправильном расположении затвора расплавленный пластик может протекать через форму неравномерно, что приведет к появлению следов течения.
• Вязкость материала: Некоторые материалы имеют более высокую вязкость, что затрудняет равномерное растекание расплавленного пластика и приводит к появлению следов растекания.

Чтобы предотвратить появление следов течения, производители должны оптимизировать скорость впрыска, обеспечить равномерную толщину стенок при проектировании пресс-формы, тщательно выбирать места расположения затворов и выбирать материалы с вязкостью, соответствующей геометрии детали.

Стратегии предотвращения дефектов при литье под давлением

Оптимизация конструкции пресс-формы

Конструкция пресс-формы играет важнейшую роль в успехе процесса литья под давлением, непосредственно влияя на качество и функциональность конечной детали. Оптимизируя проектирование пресс-форм для литья под давлением, производители могут предотвратить многие распространенные дефекты литья под давлением. Ключевые аспекты, которые необходимо учитывать при оптимизации конструкции пресс-формы, включают:

• Равномерная толщина стенок: Проектирование деталей с одинаковой толщиной стенок помогает обеспечить равномерное охлаждение и подачу материала, снижая риск возникновения таких дефектов, как коробление, раковины и пустоты.
• Правильное расположение и тип ворот: Выбор подходящего расположения и типа затвора может улучшить поток материала и свести к минимуму образование следов течения или линий сварки.
• Достаточная вентиляция: Включение в конструкцию пресс-формы надлежащих вентиляционных отверстий позволяет задержанному воздуху выходить во время процесса впрыска, предотвращая появление ожогов и пустот.
• Эффективная система охлаждения: Проектирование эффективной системы охлаждения помогает поддерживать равномерное распределение температуры по всей пресс-форме, снижая риск возникновения дефектов, вызванных неравномерным охлаждением, таких как коробление и раковины.

Уделяя особое внимание этим важнейшим аспектам проектирования пресс-форм, производители могут значительно снизить количество распространенных дефектов литья под давлением и повысить общее качество своей продукции.

Обеспечение равномерной толщины стенок

Поддержание равномерной толщины стенок в деталях, изготовленных методом литья под давлением, необходимо для минимизации дефектов и повышения качества деталей. Неравномерная толщина стенок может привести к различным проблемам, включая коробление, раковины, пустоты и потеки. Чтобы обеспечить равномерную толщину стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением, рассмотрите следующие стратегии:

• Оптимизируйте дизайн деталей: При проектировании детали следите за тем, чтобы толщина стенок была постоянной по всей геометрии. Избегайте резких переходов между толстыми и тонкими секциями, а при необходимости изменения толщины стенки используйте плавные, постепенные переходы.
• Используйте программное обеспечение для моделирования: Используйте программное обеспечение для моделирования литья под давлением, например Moldflow или SolidWorks Plastics, для анализа и выявления потенциальных проблем с толщиной стенок и другими аспектами конструкции детали.
• Измените конструкцию пресс-формы: Если программа моделирования выявляет участки с неравномерной толщиной стенок, скорректируйте конструкцию пресс-формы соответствующим образом, чтобы обеспечить более равномерный поток материала и охлаждение.
• Контролируйте движение материалов: Следите за потоком материала в процессе литья под давлением и вносите необходимые изменения в параметры обработки (скорость впрыска, давление и т. д.) для поддержания равномерной толщины стенок.

Обеспечивая равномерную толщину стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением, вы можете значительно снизить риск возникновения распространенных дефектов литья под давлением и повысить общее качество своей продукции.

Правильно управляйте скоростью, давлением и температурой впрыска

Управление скоростью, давлением и температурой впрыска имеет решающее значение для производства высококачественных литьевых деталей и предотвращения дефектов. Неправильно подобранные параметры обработки могут привести к таким проблемам, как короткие выстрелы, коробление, следы от ожогов и потеки. Чтобы правильно управлять этими параметрами, рассмотрите следующие стратегии:

• Понять свойства материалов: Различные материалы имеют уникальные требования к обработке. Изучите спецификацию материала и рекомендации, чтобы понять, какая скорость впрыска, давление и температура рекомендуются для оптимальной обработки.
• Оптимизируйте скорость впрыска: Отрегулируйте скорость впрыска, чтобы обеспечить плавную и равномерную подачу материала. Медленная скорость впрыска может привести к преждевременному охлаждению и появлению следов потеков, а слишком высокая скорость - к появлению следов прижога и разрушению материала.
• Установите соответствующее давление впрыска: Установите давление впрыска в соответствии с материалом и геометрией детали, убедившись, что оно достаточно для заполнения полости пресс-формы, не вызывая вспышек или коротких выстрелов.
• Контролируйте температуру материала: Поддерживайте рекомендуемую температуру для материала, чтобы предотвратить такие проблемы, как деградация, чрезмерная вязкость или преждевременное охлаждение. Контролируйте и при необходимости регулируйте температуру бочки и сопла.
• Контролируйте температуру формы: Убедитесь, что температура пресс-формы находится в пределах рекомендованного диапазона для материала, поскольку она влияет на поток материала, охлаждение и качество деталей. Используйте термостаты (TCU) для поддержания постоянной температуры пресс-формы.

Правильно управляя скоростью, давлением и температурой впрыска, производители могут оптимизировать процесс литья под давлением, минимизировать количество дефектов и производить высококачественные детали.

Обслуживание и осмотр оборудования и пресс-форм

Регулярное техническое обслуживание и проверка оборудования и пресс-форм для литья под давлением необходимы для предотвращения дефектов и обеспечения стабильного производства высококачественные детали. Правильное техническое обслуживание помогает выявить потенциальные проблемы до того, как они станут причиной дефектов или брака деталей. Для обслуживания и проверки оборудования и пресс-форм рассмотрите следующие стратегии:

• Составьте график профилактического обслуживания: Внедрите регулярный график профилактического обслуживания термопластавтоматов, пресс-форм и вспомогательного оборудования. Это включает в себя такие задачи, как очистка, смазка и калибровка, чтобы поддерживать оборудование в оптимальном рабочем состоянии.
• Осмотрите оснастку для пресс-форм: Регулярно осматривайте оснастку пресс-формы на предмет признаков износа, повреждений или несоосности. Замените или отремонтируйте изношенные или поврежденные компоненты, чтобы предотвратить дефекты, вызванные плохими условиями пресс-формы, такие как вспышки или короткие выстрелы.
• Проверьте вентиляционные отверстия и бегунки для удаления плесени: Убедитесь, что вентиляционные отверстия и направляющие формы чистые и не загромождены. Заблокированные вентиляционные отверстия могут вызвать задержку воздуха и привести к появлению следов от ожогов или пустот, а заблокированные направляющие могут затруднить поток материала и привести к появлению коротких выстрелов или следов от потеков.
• Контролируйте усилие зажима: Проверьте усилие смыкания, чтобы убедиться, что оно достаточно для плотного закрытия пресс-формы в процессе впрыска. Недостаточное усилие смыкания может привести к образованию вспышек или дефектов на линиях разъема.
• Оцените термостаты (TCU): Регулярно проверяйте работу TCU, чтобы поддерживать постоянную температуру пресс-формы, так как колебания могут привести к таким дефектам, как коробление, раковины или преждевременное охлаждение.

Благодаря тщательному обслуживанию и проверке оборудования и пресс-форм производители могут заблаговременно решать потенциальные проблемы, минимизировать дефекты литья под давлением и обеспечить производство высококачественных деталей.

Выберите подходящие материалы

Выбор правильного материала для литьевой детали имеет решающее значение для предотвращения дефектов и обеспечения оптимальных характеристик детали. Выбор материала может повлиять на параметры обработки, конструкцию пресс-формы и качество детали. Чтобы выбрать подходящие материалы, учитывайте следующие рекомендации:

• Поймите требования к деталям: Оцените требования к детали, такие как механические свойства, химическая стойкость и термостойкость, чтобы определить наиболее подходящий материал для вашего применения.
• Изучите паспорта материалов: Изучите спецификации материалов, предоставленные поставщиком материала, чтобы понять свойства материала, рекомендации по обработке и возможные проблемы. Эти спецификации помогут вам выбрать наиболее подходящий материал для вашей детали.
• Учитывайте усадку материала: Некоторые материалы имеют более высокую степень усадки, что может привести к появлению таких дефектов, как пустоты, коробление или раковины. При проектировании деталей с жесткими допусками или сложной геометрией выбирайте материалы с низкой степенью усадки.
• Оцените вязкость материала: Материалы с высокой вязкостью могут быть сложны в обработке, что может привести к появлению таких дефектов, как следы от потеков или короткие прострелы. Выбирайте материалы с вязкостью, соответствующей геометрии детали и требованиям к обработке.
• Проведение испытаний материалов: Проведите испытания с использованием выбранного материала, чтобы выявить возможные проблемы или дефекты обработки. При необходимости скорректируйте параметры обработки, конструкцию пресс-формы или выбор материала, основываясь на результатах испытаний.

Тщательно выбирая подходящие материалы для литьевых деталей, вы сможете свести к минимуму количество дефектов, оптимизировать условия обработки и обеспечить производство высококачественной продукции.

Заключение

В заключение следует отметить, что литье под давлением - это сложный производственный процесс, который требует тщательного внимания к деталям и параметрам для получения высококачественных деталей. Понимая распространенные дефекты литья под давлением и их причины, производители могут принять упреждающие меры для их предотвращения. Некоторые из ключевых стратегий включают оптимизацию конструкции пресс-формы, обеспечение равномерной толщины стенок, управление скоростью впрыска, давлением и температурой, обслуживание оборудования и пресс-форм, а также выбор подходящих материалов.

Внедрение этих передовых методов может значительно повысить качество литьевых деталей, снизить количество брака и сэкономить время и ресурсы. Производители должны уделять приоритетное внимание этим стратегиям, чтобы сохранить конкурентное преимущество в отрасли и постоянно поставлять клиентам высококачественную продукцию. Если деталь имеет участки с разной толщиной стенок, более толстые участки будут дольше охлаждаться и затвердевать, что приведет к образованию раковин.