I. PS (полистирол)

Производительность PS

PS - аморфный полимер с хорошей текучестью и низким водопоглощением (менее 00,2%), прозрачный пластик, легко поддающийся формовке и обработке. Продукты из него имеют коэффициент светопропускания 88-92%, сильную красящую способность и высокую твердость.

Как, PS продукты являются хрупкими, легко производить внутренние трещины напряжения, термостойкость плохо (60-80 ℃), нетоксичен, удельный вес около 1,04 г \ см3 (немного больше, чем вода).

Усадка при формовании (ее значение обычно составляет 0,004-0,007 дюйма/дюйм), прозрачный ПС - название указывает только на прозрачность смолы, а не на ее кристалличность. Химические и физические свойства: Большинство коммерческих PS - это прозрачный, некристаллический материал.

PS обладает очень хорошей геометрической стабильностью, термостабильностью, оптической пропускной способностью, электроизоляционными свойствами и очень незначительной склонностью к поглощению влаги.

Он устойчив к воде и растворяет неорганические кислоты, но может подвергаться коррозии под действием сильных окислительных кислот, таких как концентрированная серная кислота, и может набухать и деформироваться в некоторых органических растворителях). 

Технологические характеристики PS

Имея температуру плавления 166℃, полистирол идеально подходит для обработки в диапазоне 185-215℃. Термостойкий и огнестойкий до 250 ℃, он обладает большой гибкостью с верхним пределом разложения при 290℃, что обеспечивает широкое применение в широком диапазоне температур.

Давление впрыска 200 600 бар и высокая скорость впрыска в сочетании с любым традиционным типом бегунков и затворов дадут желаемые результаты при температуре пресс-формы 4050℃.

Материалы из полистирола (PS) уникальны тем, что не требуют предварительной сушки перед обработкой, если только они не хранились неправильно.

В случаях, когда требуется сушка, PS обладает быстрой скоростью охлаждения и более коротким временем пластификации, что позволяет сократить время цикла до 2-3 часов при 80C для достижения оптимальных результатов. Кроме того, повышение температуры литьевой формы приводит к увеличению блеска продукции.

Типичные области применения

Мы специализируемся на поставке широкого ассортимента продукции для удовлетворения ваших потребностей в упаковке и медицинских услугах, от пенопластовых ящиков для яиц до одноразовых лотков для мяса и птицы.

В ассортимент нашей продукции входят также игрушки, очки, наборы столовых приборов и ленточные валы, а также штормовые окна, обеспечивающие отличную теплоизоляцию.

Кроме того, мы поставляем электротехнические товары, такие как прозрачные контейнеры, предназначенные для создания красивых световых эффектов, или изоляционные пленки, которые являются необходимыми компонентами для каждого дома!

2. HIPS (модифицированный полистирол)

Производительность HIPS

HIPS, модифицированный материал с содержанием каучука до 15%, стал инновационным решением для обеспечения высокой ударной прочности.

Этот высокоэффективный полистирол обладает такими впечатляющими характеристиками, как повышенная прочность и огнестойкость, улучшенная прочность на изгиб в диапазоне 13,8-55,1 МПа и превосходное сопротивление растяжению 13,8-41 МПа, сохраняя при этом такие известные качества PS, как низкое водопоглощение и сильная окрашивающая способность; не говоря уже о его высокой непрозрачности, что делает его идеальным для различных применений, требующих эстетических требований!

Технологические характеристики HIPS

HIPS известен своими резиноподобными свойствами, которые обеспечивают литьё под давлением требования. Например, температура должна быть выше, а медленная скорость охлаждения требует дополнительного давления выдержки, времени и интервалов в процессе производства.

Поскольку эта смола медленно поглощает влагу, она не требует сушки перед применением температур обработки от 190 до 240℃. Все эти параметры приводят к увеличению продолжительности цикла по сравнению с аналогами из PS.

Чрезмерное поглощение влаги может пагубно сказаться на конечном продукте, придав ему непривлекательный вид.

Один из видов цветных пластиковых деталей, известный как HIPS (High Impact Polystyrene), особенно подвержен этой проблеме и проявляется в заметных "белых краях".

Чтобы смягчить эти последствия, литьевая форма Температура должна быть повышена, а давление выдержки снижено - тщательный баланс между этими условиями и достаточным усилием зажима обеспечит идеальные условия для успешного производства без появления нежелательных водяных ловушек.

Типичные области применения

Огнестойкий полистирол произвел революцию в использовании и использовании продуктов в различных отраслях промышленности, от упаковки до строительства.

Он не только отвечает строгим требованиям UL V-0, но и обеспечивает превосходную ударопрочность для дорогостоящего оборудования, такого как корпуса телевизоров и электроприборов, что делает его идеальным выбором для любого применения, где безопасность имеет ключевое значение.

3. SA (SAN-стирол-акрилатный сополимер/мощный клей)

Свойства SA

SA - это твердый и прозрачный инженерный термопласт, обладающий превосходными свойствами, такими как химическая стойкость, геометрическая стабильность под нагрузкой, устойчивость к тепловым деформациям и высокая температура размягчения по Викату (около 110℃).

Сочетание стирольного компонента, обеспечивающего высокую технологичность, с содержанием акрилонитрила, обеспечивающего превосходную термическую прочность, делает этот материал идеальным для критически важных производственных применений, где необходимо предотвращение разрушения под напряжением. Этот универсальный термопласт также демонстрирует низкую усадку при 0,3-0,7%.

Технологические характеристики SA

Температура переработки стирол-акрилонитрила (СА) обычно находится в диапазоне от 200 до 250℃, хотя СА обладает несколько худшей ликвидностью, чем полистирол (ПС), требуя заметно более высокого давления впрыска - от 350 до 1300бар.

Для достижения наилучших результатов следует использовать высокоскоростные инъекции, сопровождаемые идеальным контролем температуры формы при 45-75℃; правильное хранение является обязательным условием для успешной обработки сушкой из-за ее восприимчивости к поглощению влаги.

Идеальные условия для сушки - 80℃ в течение двух-четырех часов, а температура плавления продукта должна составлять 200-270°C.

Для армированных материалов лучше не превышать температуру формования 60°C. Эффективная система охлаждения также должна сопровождать этот процесс, чтобы все детали, полученные из расплава литьевые формы достижение качественного результата с минимальными разводами и пустотами при использовании традиционных ворот или стилей.

Типичные области применения

От электрических компонентов и автомобильных деталей до химической упаковки, медицинских препаратов и специализированных товаров - наш опыт охватывает многие отрасли промышленности.

Мы специализируемся на производстве различных товаров, включая кухонные приборы, наборы посуды, шприцы и одноразовые зажигалки, а также косметические футляры с колпачками для туши или помады; колпачки, закрывающие спреи для колпачков, и насадки для любых целей.

В нашем ассортименте также представлены аксессуары для рыболовных снастей, такие как подложки для щеток с жесткой щетиной от ручек зубных щеток до мундштуков для музыкальных инструментов из направленной монофиламентной проволоки.

4. ABS

Характеристики ABS

ABS синтезируется из трех химических мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола. (Каждый мономер имеет свои характеристики: акрилонитрил обладает высокой прочностью, термостойкостью и химической стабильностью; бутадиен - вязкостью и ударопрочностью; стирол - легкостью обработки, блеском и высокой прочностью.

В результате полимеризации трех мономеров образуется терполимер с двумя фазами - непрерывной фазой стирол-акрилонитрила и дисперсной фазой полибутадиенового каучука). Морфологически АБС представляет собой некристаллический материал с высокой механической прочностью и хорошими свойствами "жесткий, прочный, стальной".

ABS - это аморфный полимер, инженерный пластик общего назначения с широким спектром применения, также известный как "пластик общего назначения" (MBS называется прозрачным ABS), ABS легко поглощает влагу, удельный вес 1,05 г/см3 (немного тяжелее воды), низкая усадка (0,60%), стабильность размеров, легко поддается формовке и обработке.

Свойства АБС в основном зависят от соотношения трех мономеров и молекулярной структуры в двух фазах.

Это позволяет очень гибко подходить к дизайну изделий и привело к появлению на рынке сотен различных качеств материалов ABS.

Различные качества обеспечивают различные свойства, такие как средняя или высокая ударопрочность, низкая или высокая глянцевая прочность, высокая температура скручивания и т. д. Материалы ABS отличаются превосходной технологичностью, внешним видом, низкой ползучестью и отличной стабильностью размеров, а также высокой ударной прочностью.

ABS - это светло-желтая гранулированная или бисерная непрозрачная смола, нетоксичная, без запаха, с низким водопоглощением, с хорошими общими физико-механическими свойствами, такими как отличные электрические свойства, износостойкость, стабильность размеров, химическая стойкость и блеск поверхности, а также легко обрабатываемая формовка. Недостатками являются устойчивость к атмосферным воздействиям, плохая термостойкость и воспламеняемость.

Технологические характеристики АБС

ABS гигроскопичен и чувствителен к влаге, поэтому перед формовкой и обработкой его необходимо высушить и предварительно нагреть (не менее 2 часов при 80~90C), а содержание влаги должно контролироваться на уровне менее 0,03%.

Вязкость расплава смолы ABS менее чувствительна к температуре (в отличие от других аморфных смол), и температура впрыска ABS немного выше, чем у PS, но нельзя использовать ее для увеличения вязкости путем слепого повышения температуры. Общая температура обработки составляет 190-235℃.

Вязкость расплава ABS средняя, выше, чем у PS, HIPS и AS, и требует использования более высокого давления впрыска (500 ~ 1000 бар).

Материал ABS лучше использовать средне- и высокоскоростной скорости впрыска пива. (Если только форма не сложная, тонкостенные детали должны использовать более высокую скорость впрыска), продукт воды рот позиции легко производить для авиакомпаний.

ABS литьё под давлением температура высокая, температура пресс-формы обычно регулируется на 25-70 ℃. При производстве крупных изделий температура неподвижной пресс-формы (передней) обычно немного выше температуры подвижной пресс-формы (задней) примерно на 5℃. (Температура пресс-формы влияет на отделку пластиковых деталей, и более низкая температура приводит к более низкой отделке).

ABS не должен находиться в высокотемпературной бочке слишком долго (не более 30 минут), иначе он легко разлагается и желтеет.

Типичный диапазон применения

Автомобили (приборные панели, люки для инструментов, крышки колес, отражатели и т.д.), холодильники, крупногабаритные инструменты (фены, блендеры, кухонные комбайны, газонокосилки и т.д.), корпуса телефонов, клавиатуры пишущих машинок, рекреационные транспортные средства, такие как тележки для гольфа и реактивные сани, и т.д.

5. BS

Производительность BS

BS - это бутадиен-стирольный сополимер, обладающий определенной прочностью и эластичностью, низкой твердостью (мягкий) и хорошей прозрачностью. Удельный вес материала BS составляет 1,01f\cm3 (подобно воде). Материал легко окрашивается, обладает хорошей текучестью, легко поддается формовке и обработке.

Технологические характеристики БС

Температурный диапазон обработки BS обычно составляет 190-225℃, а литьевая форма Температура лучше 30-50℃. Материал должен быть высушен перед обработкой, так как он обладает хорошей текучестью, а давление впрыска и скорость впрыска могут быть ниже.

6. ПММА (акрил)

Производительность ПММА

ПММА - это аморфный полимер, широко известный как органическое стекло. С отличной прозрачностью, хорошей термостойкостью (температура теплового прогиба 98 ℃), с хорошими характеристиками ударопрочности, его продукты имеют среднюю механическую прочность, низкую поверхностную твердость, и легко царапаются твердыми предметами и оставляют следы, по сравнению с PS, не легко хрупким, удельный вес 1,18 г/см3.

ПММА обладает отличными оптическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям. Изделия из ПММА имеют очень низкое двулучепреломление, что особенно подходит для изготовления видеодисков и т.д. ПММА обладает характеристиками ползучести при комнатной температуре. Увеличение нагрузки и времени может привести к растрескиванию под действием напряжения.

Технологические характеристики ПММА

ПММА обработки требования более строгие, он чувствителен к воде и температуре, чтобы быть полностью высушены перед обработкой (рекомендуемые условия сушки 90 ℃, 2 ~ 4 часа), его расплава вязкость велика, и должна быть выше (225-245 ℃) и давление формования, литьевая форма температура 65-80 ℃ лучше. Стабильность ПММА не очень хорошая, при воздействии высоких температур или при слишком долгом нахождении при высокой температуре приведет к деградации.

Скорость винта не должна быть слишком большой (около 60% может быть), более толстые части PMMA легко появляются как "полость", и нужно взять большой ворот, "низкая температура материала, высокая температура пресс-формы, медленный" метод впрыска для обработки.

Типичный диапазон применения

Автомобильная промышленность (сигнальное световое оборудование, приборная панель и т.д.), фармацевтическая промышленность (контейнеры для хранения крови и т.д.), промышленные приложения (видеодиски, рассеиватели света) и потребительские товары (стаканы для напитков, канцелярские принадлежности и т.д.).

7.PE (полиэтилен)

Производительность ПЭ

PE является крупнейшим производителем пластика, характеризуется мягкостью, нетоксичностью, дешевизной, простотой обработки, хорошей химической стойкостью, не поддается коррозии, а также сложностью печати.

Она имеет множество типов, обычно используются ПЭНП (полиэтилен низкой плотности) и ПЭВП (полиэтилен высокой плотности), полупрозрачный пластик, низкая прочность, удельный вес 0,94 г/см3 (меньше, чем у воды); смола LLDPE очень низкой плотности (плотность ниже 0,910 г/см3, плотность LLDPE и LDPE находятся в пределах 0,91-0,925 (между).

ПЭВД мягче, (широко известный как мягкий клей) ПЭНД широко известен как жесткий мягкий клей, он тверже, чем ПЭВД, является полукристаллическим материалом, после формовки усадка высока, между 1,5% до 4% плохое светопропускание, кристалличность, это легко для окружающей среды стресс растрескивания явление.

Явление растрескивания можно смягчить, используя материалы с очень низкими характеристиками текучести для снижения внутреннего напряжения. Он легко растворяется в углеводородных растворителях при температуре выше 60°C, но его устойчивость к растворению несколько выше, чем у ПЭВД.

Высокая кристалличность ПЭНД обуславливает его высокую плотность, прочность на разрыв, температуру высокотемпературного скручивания, вязкость и химическую стабильность. Он обладает большей устойчивостью к проникновению влаги, чем ПЭНП. Ударная прочность ПЭ-НД ниже. Свойства в основном зависят от плотности и молекулярно-массового распределения.

Молекулярно-массовое распределение ПЭВП, пригодного для литьё под давлением очень узкий. При плотности от 0,91 до 0,925 г/см3 мы называем его PE-HD типа I; при плотности от 0,926 до 0,94 г/см3 он называется HDPE типа II; при плотности от 0,94 до 0,965 г/см3 он называется HDPE типа III.

Материал обладает хорошей текучестью с MFR от 0,1 до 28. Чем выше молекулярная масса, тем хуже текучесть ПЭНД, но лучше ударная прочность. ПЭНД подвержен растрескиванию под воздействием окружающей среды.

ПЭНД легко растворяется в углеводородных растворителях при температуре выше 60C, но его устойчивость к растворению выше, чем у ПЭВД. 

ПЭВД является полукристаллическим материалом и имеет высокую степень усадки после литьё под давлением, между 1,5% и 4%.

Повышенная устойчивость LLDPE (линейного полиэтилена низкой плотности) к удлинению, проникновению, ударам и разрыву делает LLDPE пригодным для использования в качестве пленки.

Отличная устойчивость к растрескиванию под воздействием окружающей среды, ударопрочность при низких температурах и стойкость к деформации делают LLDPE привлекательным для производства труб, листового проката и других материалов. литьё под давлением Новейшее применение LLDPE - это пленка для грунта на полигонах и в прудах для сточных вод.

Технологические характеристики полиэтилена

Наиболее существенной особенностью деталей из полиэтилена является усадка при формовании, легко образуется усадка и деформация. Материал PE мало поглощает воду и может использоваться без сушки.

PE имеет широкий диапазон температур обработки, не легко разлагается (температура разложения 320 ℃), если давление высокое, высокая плотность деталей, и усадка мала. Текучесть полиэтилена средняя, необходимо строго контролировать условия обработки и поддерживать постоянную температуру пресс-формы (40-60 ℃).

Степень кристаллизации полиэтилена связана с литьё под давлением Условия процесса - высокая температура холодного затвердевания и низкая температура пресс-формы, поэтому степень кристаллизации низкая. В процессе кристаллизации из-за анизотропии усадки, приводящей к внутренней концентрации напряжений, детали из полиэтилена подвержены деформации и растрескиванию.

Продукт помещается в водяную баню с горячей водой температурой 80℃, что позволяет немного ослабить давление. Во время литьё под давлением При этом температура материала и температура пресс-формы должны быть выше, давление впрыска должно быть ниже, чтобы обеспечить качество деталей, охлаждение пресс-формы должно быть быстрым и равномерным, а изделия при снятии с пресс-формы более горячими.

Сушка ПНД: при правильном хранении сушка не требуется. Температура плавления: 220~260C. Для материалов с более крупными молекулами рекомендуется использовать температуру плавления в диапазоне 200~250C. 

Температура формы: 50~95C. Более высокая температура пресс-формы должна использоваться для пластиковых деталей с толщиной стенки менее 6 мм, а более низкая температура пресс-формы - для пластиковых деталей с толщиной стенки более 6 мм.

Температура охлаждения пластиковых деталей должна быть равномерной, чтобы свести к минимуму разницу в усадке.

Для оптимального времени цикла диаметр охлаждающей полости должен быть не менее 8 мм, а расстояние от поверхности пресс-формы должно быть в пределах 1,3d (где "d" - диаметр охлаждающей полости).

Давление впрыска: 700~1050 бар. Скорость впрыска: рекомендуется высокоскоростной впрыск. Бегунки и затворы: Диаметр бегунка должен составлять от 4 до 7,5 мм, а длина бегунка должна быть как можно короче. Можно использовать различные типы затворов, при этом длина затвора не должна превышать 0,75 мм, особенно для пресс-форм с горячей обкаткой.

Мягкость LLDPE при растяжении является недостатком процесса выдува пленки, так как пузырьки LLDPE не такие стабильные, как у LDPE. Типичные размеры зазора в фильере для LDPE и LLDPE составляют 0,024-0,040 дюйма и 0,060-0,10 дюйма, соответственно.

Типичные области применения

LLDPE проник на большинство традиционных рынков полиэтилена, включая пленку, формовку, трубы, провода и кабели. Непроницаемые напольные мембраны - это новый рынок LLDPE. Мульчирующая пленка, представляющая собой большой экструдированный лист, используется в качестве облицовки мусорных полигонов и прудов для предотвращения утечки или загрязнения окружающих территорий.

В качестве примера можно привести производство пакетов, мешков для мусора, стретч-оберток, промышленных вкладышей, вкладышей для полотенец и пакетов для покупок - все они используют преимущества повышенной прочности и жесткости этой смолы.

В прозрачных пленках, таких как пакеты для хлеба, преобладает ПЭВД, поскольку он обладает лучшей мутностью. Однако смеси LLDPE с LDPE повышают прочность, устойчивость к проникновению и жесткость пленки LDPE, не оказывая существенного влияния на прозрачность пленки.

Применение ПНД: контейнеры для холодильников, контейнеры для хранения, бытовая кухонная утварь, герметичные крышки и т.д.

8. PP (полипропилен)

Производительность PP

ПП - это кристаллический полимер. ПП - самый легкий из широко используемых пластиков, его плотность составляет всего 0,91 г/см3 (меньше, чем у воды). ПП обладает хорошей устойчивостью к растрескиванию под напряжением и высокой усталостной прочностью при изгибе, широко известной как "стократная резина". Комплексные характеристики PP лучше, чем у PE.

Недостатки PP: низкая точность размеров, недостаточная жесткость, плохая погодоустойчивость, легко получить "медное повреждение", он имеет явление пост-усадки, после распалубки легко стареет, хрупкий, и легко деформируется.

ПП стал основным сырьем для производства волокон благодаря своей способности к окрашиванию, износостойкости, химической стойкости и благоприятным экономическим условиям.

PP - это полукристаллический материал. Он более жесткий и имеет более высокую температуру плавления, чем ПЭ. Поскольку гомополимерный ПП очень хрупок при температурах выше 0°C, многие коммерческие материалы из ПП представляют собой нерегулярные сополимеры с этиленом 1-4% или с более высоким соотношением содержания этилена в сополимерах пинчужного типа. Прочность ПП возрастает с увеличением содержания этилена. 

Температура размягчения полипропилена по Викату составляет 150°C. Благодаря высокой кристалличности этот материал обладает хорошей поверхностной жесткостью и устойчивостью к царапинам.

ПП не подвержен растрескиванию под воздействием окружающей среды. Обычно ПП модифицируют, добавляя стекловолокно, металлические добавки или термопластичный каучук. скорость потока MFR ПП колеблется от 1 до 40.

Материалы из ПП с низким MFR обладают лучшими ударопрочными свойствами, но меньшей пластичностью. При одинаковом MFR прочность сополимера выше, чем гомополимера. 

Из-за кристаллизации усадка ПП довольно высока, обычно 1,8~2,5%. При этом направленная равномерность усадки гораздо лучше, чем у ПНД и других материалов. Добавление стеклянной добавки 30% может снизить усадку до 0,7%.   

Как гомополимерные, так и сополимерные полипропиленовые материалы обладают отличной устойчивостью к поглощению влаги, коррозии под действием кислот и щелочей, а также к растворимости.

Однако он не обладает устойчивостью к растворителям на основе ароматических углеводородов (например, бензола), хлорированных углеводородов (четыреххлористого углерода) и т. д. ПП также не обладает устойчивостью к окислению даже при высоких температурах, как ПЭ.

Технологические характеристики ПП

ПП обладает хорошей текучестью при температуре расплава и хорошей формовочной производительностью. ПП имеет две особенности в обработке.

Первое: вязкость расплава ПП значительно снижается с увеличением скорости сдвига (в меньшей степени зависит от температуры).

Вторая: степень молекулярной ориентации высока и представляет собой большую скорость усадки. Температура обработки PP составляет 220 ~ 275℃, обратите внимание, что лучше не превышать около 275℃, он имеет хорошую термическую стабильность (температура разложения 310℃), но при высоких температурах (270-300℃), есть возможность деградации при длительном пребывании в бочке.

Поскольку вязкость ПП значительно снижается с увеличением скорости сдвига, увеличение давления впрыска и скорости впрыска улучшает его текучесть и уменьшает усадочную деформацию и депрессию.

Температура пресс-формы (40~80℃), рекомендуется 50℃. Степень кристаллизации в основном определяется температурой пресс-формы, и желательно контролировать в диапазоне 30-50℃. расплав ПП может пересечь очень узкий зазор пресс-формы и появиться фи.

PP в процессе плавления, чтобы поглотить много тепла плавления (удельная теплота больше), продукт из формы горячее. При обработке материала ПП не нужно сушить, усадка и кристалличность ПП ниже, чем у ПЭ.

Скорость впрыска обычно используется высокоскоростная, чтобы минимизировать внутреннее давление. Если на поверхности изделия появляются дефекты, то следует использовать низкоскоростное впрыскивание при более высоких температурах. Давление впрыска: до 1800 бар.

Бегунки и затворы: Для холодных задвижек типичные диаметры задвижек составляют от 4 до 7 мм, рекомендуется использовать инжекционные порты и задвижки с круглым корпусом. Можно использовать любые типы затворов.

Типичный диаметр затвора составляет от 1 до 1,5 мм, но могут использоваться затворы размером до 0,7 мм. Для краевых затворов минимальная глубина затвора должна быть равна половине толщины стенки; минимальная ширина затвора должна быть как минимум в два раза больше толщины стенки, а полипропиленовые материалы отлично подходят для систем горячей обкатки.

ПП стал основным сырьем для производства волокон благодаря своей способности окрашиваться, устойчивости к истиранию, химической стойкости и благоприятным экономическим условиям.

Типичные области применения

Автомобильная промышленность (в основном ПП с металлическими добавками: крылья, вентиляционные трубы, вентиляторы и т.д.), бытовая техника (накладки на двери посудомоечных машин, вентиляционные трубы сушилок, рамы и крышки стиральных машин, накладки на двери холодильников и т.д.), потребительские товары (оборудование для газонов и садов, например, газонокосилки и разбрызгиватели воды и т.д.).

Изделия, изготовленные методом литья под давлением Второй по величине рынок гомополимеров ПП - это контейнеры, герметики, автомобильная промышленность, товары для дома, игрушки и многие другие потребительские и промышленные товары.

9. PA (нейлон)

Производительность ПА

PA также является кристаллическим пластиком (нейлон для жестких угловатых полупрозрачных или молочно-белых кристаллических смол), как инженерные пластики нейлона молекулярный вес обычно 15-30,000, многие сорта, обычно используется в литьё под давлением обрабатывать нейлон 6, нейлон 66, нейлон 1010, нейлон 610 и т.д.

Нейлон обладает прочностью, износостойкостью и самосмазыванием, его преимуществами являются в основном органическая механическая прочность, хорошая жесткость, усталостная прочность, гладкая поверхность, высокая температура размягчения, теплостойкость, низкий коэффициент трения, износостойкость, самосмазывание, амортизация и глушение, маслостойкость, слабая кислотостойкость, щелочестойкость и общий растворитель, хорошая электроизоляция, самозатухание, нетоксичность, отсутствие запаха, хорошая погодостойкость.

Недостатком является большое водопоглощение, а плохое окрашивание влияет на стабильность размеров и электрические свойства, армирование волокнами может уменьшить водопоглощение, так что он может работать при высоких температурах и высокой влажности.

Сродство нейлона и стекловолокна очень хорошее (100 ℃ может использоваться в течение длительного времени), устойчивость к коррозии, легкий вес, что и с, и легко формования. па недостатки в основном: легко впитывать воду, литьё под давлением Технологические требования более строгие, плохая стабильность размеров, из-за своей удельной теплоемкости продукт горячий.

PA66 - самый высокопрочный из серии PA, наиболее широко используемый вид. Его кристалличность высока, поэтому его жесткость, краснота и теплостойкость высоки. PA1010 - наш первый в 1958 году, полупрозрачный, имеет небольшой удельный вес, эластичность и гибкость, обладает более высокой абсорбцией, чем Польша, и надежной стабильностью размеров.

Нейлон в составе нейлона 66 обладает самой высокой твердостью и жесткостью, но самой плохой прочностью. Различные нейлоны упорядочены по прочности: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

Горючесть нейлона соответствует уровню ULS44-2, кислородный индекс составляет 24-28, температура разложения нейлона > 299 ℃, в 449 ~ 499 ℃ произойдет самовозгорание. Расплав нейлона хорошо растекается, поэтому толщина стенки изделия может быть до 1 мм.

Технологические характеристики PA

ПА легко поглощает влагу, поэтому перед обработкой его необходимо полностью высушить, а содержание воды должно контролироваться на уровне 0,3% или менее. Сырье хорошо высушено, и продукт имеет высокий блеск, в противном случае он шероховатый, ПА не размягчается постепенно с повышением температуры нагрева, но в узком диапазоне температур вблизи точки плавления, точка плавления очевидна, как только температура достигает потока (отличается от PS, PE, PP и других материалов).

Вязкость ПА намного ниже, чем у других термопластов, а диапазон температур плавления узкий (всего около 5 ℃). ПА имеет высокую температуру плавления и высокую температуру замерзания, поэтому расплавленный материал может застыть в пресс-форме в любой момент, так как температура падает ниже температуры плавления, что препятствует завершению заполнения пресс-формы. Поэтому необходимо использовать высокоскоростное впрыскивание (особенно для тонкостенных или длинных технологических деталей). Нейлоновая пресс-форма должна иметь более адекватные меры по выхлопу.

PA в расплавленном состоянии, термическая стабильность плохая и легко разрушается. Температура бочки не должна превышать 300 и ℃, расплавленный материал в бочке время нагрева не должно превышать 30 минут Kushi, PA плесени температура требования высоки, использование высокой и низкой температуры плесени для управления его кристаллизации, чтобы получить желаемую производительность.

Температура формования материала PA при 50-90 ℃ лучше, температура обработки PA1010 при 220-240 ℃, температура обработки PA66 при 270-290 ℃.

Изделия из ПА иногда нуждаются в "отжиге" или "обработке влагой" в соответствии с требованиями к качеству. Изделия из ПА иногда нуждаются в "отжиге" или "обработке влагой" в соответствии с требованиями к качеству.

Полиамид 12 или нейлон 12 PA12 перед обработкой должен иметь влажность ниже 0,1%. Если материал хранится под открытым небом, рекомендуется высушить его горячим воздухом при температуре 85C в течение 4-5 часов.

Если материал хранится в герметичном контейнере, его можно использовать непосредственно после 3 часов выравнивания температуры. Температура плавления 240~300C; не превышайте 310C для материалов с обычными характеристиками и 270C для материалов с огнезащитными свойствами.

Температура пресс-формы: 30~40C для неармированных материалов, 80~90C для тонкостенных компонентов или компонентов большой площади, и 90~100C для армированных материалов. Повышение температуры увеличивает кристалличность материала.

Для PA12 важен точный контроль температуры пресс-формы. Давление впрыска: до 1000 бар (рекомендуется низкое давление удержания и высокая температура плавления). Скорость впрыска: высокая скорость (лучше для материалов со стеклянными добавками).

Бегуны и затворы: Для материалов без добавок диаметр бегунка должен составлять около 30 мм из-за низкой вязкости материала. Для армированных материалов требуется большой диаметр бегунка - 5~8 мм.

Форма бегунка должна быть круглой. Порт впрыска должен быть как можно короче. Можно использовать различные типы затворов. Не используйте маленькие затворы для больших деталей, чтобы избежать чрезмерного давления или усадки детали.

Лучше, если толщина затвора равна толщине детали. Если используется погружной затвор, рекомендуется минимальный диаметр 0,8 мм. Горячеканальные формы эффективны, но требуют очень точного контроля температуры для предотвращения утечки материала или затвердевания в сопле. Если используется горячая обкатка, размер затвора должен быть меньше, чем при холодной обкатке.

PA6 Polyamide 6 или Nylon 6: Поскольку PA6 легко впитывает влагу, особое внимание следует уделить сушке перед обработкой. Если материал поставляется в водонепроницаемой упаковке, контейнер должен быть герметичным.

Если влажность превышает 0,2%, рекомендуется сушка горячим воздухом при температуре 80C или выше в течение 16 часов. Если материал подвергался воздействию воздуха более 8 часов, рекомендуется вакуумная сушка при 105C в течение более 8 часов. Температура плавления: 230~280C, для армированных сортов 250~280C.

Температура пресс-формы: 80~90C. Температура пресс-формы существенно влияет на кристалличность, которая, в свою очередь, влияет на механические свойства отформованной детали. Для конструкционных деталей важна кристалличность, поэтому рекомендуется температура пресс-формы 80~90C, а для тонких длиннотекучих деталей из текучего пластика рекомендуется более высокая температура пресс-формы. Повышение температуры пресс-формы увеличивает прочность и жесткость детали, но снижает ее вязкость.

Если толщина стенки превышает 3 мм, рекомендуется использовать низкотемпературную пресс-форму 20~40C. Для материалов, армированных стеклом, температура пресс-формы должна быть выше 80 C. Давление впрыска: обычно в пределах 750~1250 бар (в зависимости от материала и конструкции изделия).

Скорость впрыска: высокая скорость (может быть немного снижена для армированных материалов). Бегунки и затворы: Поскольку время застывания PA6 очень мало, расположение затвора очень важно.

Проем затвора не должен быть меньше 0,5*t (где t - толщина формуемой детали). При использовании горячего бегуна размер затвора должен быть меньше, чем при использовании обычного бегуна, поскольку горячий бегун может помочь предотвратить слишком раннее застывание материала. Если используется погружной затвор, минимальный диаметр затвора должен составлять 0,75 мм.

PA66 Полиамид 66 или нейлон 66 Если материал запечатан перед обработкой, то сушка не требуется. Однако если контейнер для хранения открыт, то рекомендуется просушить процесс горячим воздухом при температуре 85C. Если влажность превышает 0,2%, также требуется вакуумная сушка при 105C в течение 12 часов.

Температура плавления: от 260 до 290 C. Для продуктов со стеклянными добавками - от 275 до 280 C. Температуры плавления выше 300 C следует избегать. Температура пресс-формы: рекомендуется 80 C. Температура пресс-формы влияет на степень кристалличности, что влияет на физические свойства продукта.

Для тонкостенных пластиковых деталей, если температура пресс-формы ниже 40C, кристалличность детали со временем меняется, и для сохранения геометрической стабильности детали требуется отжиг.

Давление впрыска: обычно от 750 до 1250 бар, в зависимости от материала и конструкции изделия. Скорость впрыска: высокая скорость (для армированных материалов она должна быть немного ниже). 

Бегунки и ворота: Из-за короткого времени застывания PA66 расположение ворот очень важно. Проем затвора должен быть не менее 0,5*t (где t - толщина пластиковой детали).

Если используется горячая обкатка, размер затвора должен быть меньше, чем при использовании обычной обкатки, поскольку горячая обкатка помогает предотвратить преждевременное застывание материала. Если используется погружной затвор, минимальный диаметр затвора должен составлять 0,75 мм.

Типичные области применения

PA12 Polyamide 12 или Nylon 12 используется в таких областях, как водосчетчики и другое коммерческое оборудование, кабельные втулки, механические кулачки, механизмы скольжения и подшипники.

PA6 Полиамид 6 или нейлон 6 Область применения: Широко используется для изготовления конструкционных элементов благодаря хорошей механической прочности и жесткости. Он также используется в производстве подшипников благодаря своей превосходной износостойкости.

PA66 Полиамид 66 или нейлон 66 Область применения: по сравнению с PA6, PA66 более широко используется в автомобильной промышленности, корпусах приборов и других изделиях, к которым предъявляются требования ударопрочности и высокой прочности.

10. POM

Производительность POM

POM - кристаллический пластик, его сталь очень хороша, широко известна как "гоночная сталь". POM является жестким и гибким материалом, даже при низких температурах все еще имеет хорошее сопротивление ползучести, геометрической стабильности и ударопрочности, он имеет сопротивление усталости, ползучести износостойкости, термостойкости и другие отличные характеристики.

POM не легко поглощает влагу, удельный вес 1,42 г / см3, скорость усадки 2,1% (POM высокой степени кристаллизации приводит к нему довольно высокая скорость усадки, которая д, может быть столь же высока, как 2% до 3,5%, больше, для целого ряда различных усиленных материалов имеют различные скорости усадки), размер трудно контролировать, температура теплового прогиба 172 ℃.

POM как гомополимерные материалы, так и сополимерные. Гомополимерные материалы обладают хорошей пластичностью, прочностью и усталостной прочностью, но не просты в обработке. Сополимерные материалы имеют очень хорошую термическую стабильность, химически стабильное качество и легкость обработки. Как гомополимерные, так и сополимерные материалы являются кристаллическими и не впитывают влагу.

Характеристики процесса POM

POM может быть обработан без сушки, предпочтительно в процессе предварительного нагрева (около 100 ℃), стабильность размера продукта хорошая.

POM обработки температурный диапазон очень узкий (195-215 ℃), немного дольше в бочке или температура превышает 220 ℃ будет разлагаться (гомополимер материалов для 190-230 ℃; сополимер материалов для 190-210 ℃). Скорость винта не должна быть ручной, и количество остатков должно быть небольшим

POM усадки продукта является большим (чтобы уменьшить скорость усадки после формования можно выбрать более высокую температуру формы), и легко pproduceduce усадки или деформации. pom удельной теплоты, высокая температура формы (80-105 ℃), продукт горячий после распалубки, необходимо предотвратить ожоги пальцев. Давление впрыска 700 ~ 1200 бар.

POM следует обрабатывать при среднем давлении, средней скорости и высокой температуре пресс-формы. Для изготовления бегунков и затворов можно использовать любые типы затворов.

Если используется туннельный затвор, предпочтительнее использовать более короткий тип. Для гомополимерных материалов рекомендуется использовать горячие форсунки. Для сополимерных материалов можно использовать как внутренние, так и внешние горячие форсунки. 

Типичные области применения

POM обладает очень низким коэффициентом трения и хорошей геометрической стабильностью, что делает его особенно подходящим для изготовления зубчатых колес и подшипников. Поскольку он также обладает устойчивостью к высоким температурам, его также используют для изготовления трубопроводных устройств (трубопроводная арматура, корпуса насосов), оборудования для газонов и т.д. 

11. PC (пуленепробиваемая резина)

Производительность ПК

Поликарбонат представляет собой термопластичную смолу, содержащую -[O-R-O-CO]-связь в молекулярной цепи волос, в соответствии с молекулярной структурой с различными эфирными группами можно разделить на алифатический спин, алициклический, алифатико-ароматический тип, который имеет практическое значение ароматический поликарбонат, и бисфенол А поликарбонат является наиболее важным, молекулярная масса обычно 3-100,000. 100,000.   

PC - это аморфный, без запаха, нетоксичный, высокопрозрачный бесцветный или слегка желтый термопластичный инженерный пластик, обладающий отличными физико-механическими свойствами, особенно отличной ударопрочностью, прочностью на растяжение, прочностью на изгиб, высокой прочностью на сжатие; хорошей вязкостью, хорошей тепло- и атмосферостойкостью, легкой окраской, низким уровнем водопоглощения.

Температура теплового прогиба ПК 135-143 ℃, небольшая ползучесть, стабильность размеров; хорошая термостойкость и низкотемпературная стойкость, стабильные механические свойства в широком диапазоне температур, стабильность размеров, электрические свойства и огнестойкость, может использоваться в -60 ~ 120 ℃ в течение длительного времени;

Нет очевидной температуры плавления, в 220-230 ℃ находится в расплавленном состоянии; из-за жесткости молекулярной цепи, вязкость расплава смолы велика. Малое водопоглощение, малая усадка (обычно 0,1%~0,2%), высокая точность размеров, хорошая стабильность размеров, малая проницаемость пленки; самозатухающий материал.

Устойчив к свету, но не устойчив к ультрафиолетовому излучению, хорошая погодная устойчивость; маслостойкость, кислотостойкость, не устойчив к сильным щелочам, окислительным кислотам и аминам, кетонам, растворим в хлорированных углеводородах и ароматических растворителях, ингибирование бактериальных свойств, огнезащитные свойства, и анти-загрязняющие свойства, легко вызывает гидролиз и растрескивание в воде в течение длительного времени.

Недостатком является легкость образования трещин под напряжением из-за плохой усталостной прочности, плохой устойчивости к растворителям, плохой текучести, плохой и износостойкости. пк может быть литье под давлением, экструзия, формование, выдувное термоформование, печать, склеивание, покрытие и механическая обработка, наиболее важным методом обработки является литье под давлением.

Технологические характеристики ПК

Материал PC более чувствителен к температуре, его вязкость расплава значительно снижается с повышением температуры, течение ускоряется, не чувствителен к давлению, чтобы улучшить его текучесть, необходимо использовать подход повышения температуры.

Pc материал должен быть полностью высушен перед обработкой (около 120 ℃, 3 ~ 4 часа), и влажность должна контролироваться в пределах 0,02%, следы влаги в высокотемпературной обработки полимеризации сделает продукты производят белый мутный цвет, серебро, и пузыри, PC при комнатной температуре имеют значительную способность заставить высокой упругой деформации.

Материал PC должен быть сформован при высокой температуре материала, высокой температуре пресс-формы, чистом и высоком давлении, медленном впрыске для небольших ворот и высокоскоростном впрыске для других типов ворот.

Температура пресс-формы должна контролироваться на уровне 80-110℃, а температура формовки должна составлять 280-320℃. Изделия из ПК легко имеют воздушные цветы на поверхности, воздушные линии на носике воды и большое внутреннее остаточное напряжение, которое легко растрескивается.

Поэтому требования к обработке материала ПК при формовании высоки. Скорость усадки материала ПК низкая (0,5%), но изменения размеров не происходит. PC материал пиво из продукта может быть использован для отжига метод, чтобы устранить его внутреннее напряжение.

Молекулярный вес экструзионного ПК должен быть больше 30 000, для использования постепенного сжатия винта, соотношение длины и диаметра 1:18 ~24, степень сжатия 1:2,5, может использоваться экструзионно-выдувное формование, впрыск - выдув, впрыск - вытягивание - выдув штучного формования высокого качества, высокая прозрачная бутылка.

Типичные области применения

Три основные области применения ПК - это стекольная промышленность, автомобильная промышленность, электроника и лекторская промышленность, затем детали промышленного оборудования, CD-ROM, гражданская одежда, компьютеры и другое офисное оборудование, медицина и здравоохранение, кино, ле, страхование и защитное оборудование и т.д.

12. EVA (резиновый клей)

Характеристики EVA

EVA - это аморфный пластик, нетоксичный, удельный вес 0,95 г/см3 (легче воды), изделия из него имеют слабый поверхностный блеск, хорошую эластичность, мягкие и легкие, низкую механическую прочность, хорошую текучесть, легко поддаются формованию. Усадка большая (2%), и EVA может быть использован в качестве носителя для цветных мастербатчей.

Характеристики процесса ЭВА

EVA формования температура обработки низкая (160-200 ℃), широкий диапазон низкой температуры формы (20-45 ℃), материал должен быть высушен перед обработкой (температура сушки 65 ℃). EVA обработки температуры формы, температура материала не легко слишком высока, в противном случае, поверхность является относительно грубой (не гладкой).

Изделия из EVA легко прилипают к пресс-форме, а водяной рот основной полости холодного материала лучше тянет кнопку. Для обработки изделий из EVA следует использовать условия процесса "низкая температура, среднее давление, средняя скорость".

13. ПВХ (поливинилхлорид)

Характеристики ПВХ

ПВХ - аморфный пластик с плохой термостабильностью и подвержен термическому разложению (неправильные параметры температуры плавления приведут к проблеме разложения материала).

ПВХ трудно горит (хорошая огнестойкость), обладает высокой вязкостью, плохой текучестью, высокой прочностью, устойчивостью к атмосферным воздействиям и отличной геометрической стабильностью. В ПВХ часто добавляют стабилизаторы, смазки, вспомогательные технологические агенты, красители, ударные агенты и другие добавки, используемые в реальных условиях.

Существует множество видов ПВХ, которые делятся на твёрдый, полутвёрдый и твёрдый ПВХ, с плотностью 1,1-1,3г/см3 (тяжелее воды), большой усадкой (1,5-2,5%), усадка довольно низкая, обычно 0,2-0,6%, ПВХ изделия с плохим блеском поверхности, (в США недавно исследовали прозрачный твёрдый ПВХ, сравнимый с ПК).

ПВХ устойчив к окислителям, восстановителям и сильным кислотам. Он очень устойчив к воздействию окислителей, восстановителей и сильных кислот. Однако он может подвергаться коррозии под воздействием концентрированных окислительных кислот, таких как концентрированная серная и азотная кислота, и не подходит для контакта с ароматическими углеводородами и хлорированными углеводородами.

Технологические характеристики ПВХ

Более узкий температурный диапазон обработки, чем ПВХ (160-185 ℃), более сложная обработка и высокие требования к процессу, обработка может быть выполнена без сушки (если вам нужно сушить, при 60-70 ℃).

Температура пресс-формы ниже (20-50 ℃). ПВХ обработки легко производить авиакомпании, черные линии и т.д., должны быть строго контролируется температура обработки (температура обработки 185-205 ℃), давление впрыска может быть до 1500 бар, удерживая давление может быть до 1000 бар, чтобы избежать деградации материала.

Как правило, необходимо использовать довольно низкую скорость впрыска, скорость вращения шнека должна быть ниже (менее 50%), остаточное количество должно быть меньше, противодавление Противодавление не должно быть слишком высоким. Выхлоп пресс-формы должен быть хорошим.

Материал ПВХ не должен находиться в высокотемпературной бочке более 15 минут. Для подачи ПВХ лучше использовать большие порции воды, а для формования и обработки использовать условия "среднее давление, низкая скорость, низкая температура".

Изделия из ПВХ легко прилипают к передней части формы, поэтому скорость открывания (первая секция) не должна быть слишком быстрой, а носик для воды должен быть выполнен по типу "тяни-толкай" в холодной полости бегунка. Можно использовать все обычные ворота

Для небольших деталей лучше использовать точечные или погружные ворота; для толстых деталей - веерные ворота. Минимальный диаметр осевого или погружного затвора должен составлять 1 мм; толщина веерного затвора должна быть не менее 1 мм.

Типичные области применения

Трубопровод водоснабжения, бытовой трубопровод, стеновая панель, корпус торгового оборудования, упаковка электронных изделий, медицинское оборудование, упаковка продуктов питания и т.д.

14. PPO (полифениленовый эфир)

Производительность PPO

Полифениленовый эфир - это поли 2,6-диметил-1,4-фениленовый эфир, также известный как полифенилен пропиленоксид, английское название Polyphenyleneoxiole (PPO для краткости), модифицированный полифениленовый эфир - это модифицированный полистиролом или другими полимерами полифениленовый эфир, обозначаемый как MPPO.

PPO (NORLY) является комплексной характеристикой отличных инженерных пластмасс, твердость выше, чем у PA, POM и PC, высокая механическая прочность, хорошая жесткость, хорошая термостойкость (температура теплового прогиба 126 ℃), высокая стабильность размеров (усадка 0,6%), низкое водопоглощение (менее 0,1%).

Недостатками являются неустойчивость к ультрафиолетовому излучению, высокая цена и низкая дозировка. PPO нетоксичен и прозрачен, имеет небольшую относительную плотность, отличную механическую прочность, сопротивление релаксации напряжения, сопротивление ползучести, теплостойкость, водостойкость и устойчивость к водяному пару.

В широком диапазоне температур, частота изменения электрических свойств, не гидролизуется, формовочная усадка мала, негорючий самозатухающий устойчив к неорганическим кислотам, щелочам, ароматическим углеводородам, галогенированным углеводородам, маслам и другим плохим характеристикам, легко набухает или растрескивается под напряжением.

Основным недостатком является плохая текучесть расплава, трудности с обработкой и формованием, большинство практических применений для MPPO (PPO смеси или сплавы), такие как модифицированные PS PPO, может значительно улучшить производительность обработки, улучшить сопротивление растрескиванию под напряжением и ударопрочность. Улучшение стойкости к растрескиванию под напряжением и ударных характеристик, снижение затрат и лишь незначительное снижение теплостойкости и блеска.

Модифицированные полимеры - это PS (включая HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS и различные эластомеры, полисилоксан-модифицированный полевой PPO парафин, самый крупный продукт, MPPO является крупнейшим количеством общих инженерных видов сплава пластмасс. Более крупными разновидностями MPPO являются PPO / PS, PPPA / эластомер, и PPO / PBT эластомер сплав.

Технологические характеристики PPO

PPO имеет высокую вязкость расплава, плохую текучесть и высокие условия обработки. Перед обработкой его необходимо высушить при температуре 100-120℃ в течение 1-2 часов, температура формования составляет 270-320℃, а температура формы контролируется на уровне 75-95℃.

Это пластиковое пиво пластиковый процесс производства перед воды носики, чтобы produproducest картина потока (змея картина) и , вода носик канал потока, чтобы больше лучше.

Для стандартных формованных изделий минимальная толщина составляет от 0,060 до 0,125 дюйма, а для деталей из конструкционной пены - от 0,125 до 0,250 дюйма, а степень воспламеняемости - от UL94 HB до V-O.

Типичный диапазон применения

PPO и MPPO могут быть обработаны различными методами, такими как литьё под давлением, экструзия, выдувное формование, литье, вспенивание и покрытие, вакуумное покрытие, обработка в печатной машине и т.д. Из-за высокой вязкости расплава температура обработки высока.

PPO и MPPO в основном используются в электронных приборах, автомобилях, бытовой технике, офисном оборудовании, промышленном оборудовании и т.д.

Использование MPPO теплостойкость, ударопрочность, стабильность размеров, сопротивление потертостей, чувство сопротивления; окрашиваемость и электрические свойства: используются для изготовления автомобильных приборных панелей, радиаторных решеток, решеток динамиков, консолей, блоков предохранителей, блоков реле, разъемов, колесных крышек; широко используется в электронной и электротехнической промышленности Производство разъемов, катушек намотки, переключателей, реле, тюнинговое оборудование, большие электронные дисплеи, переменные конденсаторы, аксессуары батареи, микрофоны, и другие детали.

Используется в бытовой технике для телевизоров, фотоаппаратов, видеокассет, магнитофонов, кондиционеров, обогревателей, рисоварки и других деталей. Может использоваться в качестве внешних деталей и компонентов копировальных аппаратов, компьютерных систем, принтеров, факсов и т.д.

Кроме того, из него можно изготавливать внешнюю оболочку и детали камер, таймеров, насосов, воздуходувок, бесшумных шестеренок, труб, корпусов клапанов, хирургических инструментов, стерилизаторов и других деталей медицинского оборудования.

Большое выдувное формование может быть сделано для крупных автомобильных деталей, таких как демпфер, бампер, а формование с низким содержанием пены подходит для изготовления высокой жесткости, стабильности размеров, отличного звукопоглощения, сложной внутренней структуры крупных изделий, таких как различные оболочки машины, основания, внутренние кронштейны, свобода дизайна, легкие изделия.

15. PBT Полибутилентерефталат

Производительность PBT

PBT - один из самых прочных инженерных термопластичных материалов, это полукристаллический материал с очень хорошей химической стабильностью, механической прочностью, электроизоляционными свойствами и термостойкостью.

Эти материалы обладают отличной стабильностью в широком диапазоне условий окружающей среды, а ПБТ имеет очень слабые свойства поглощения влаги. Прочность на разрыв неармированных ПБТ составляет 50 МПа, а прочность на разрыв ПБТ со стеклянными добавками - 170 МПа.

Избыток добавок стекла приведет к хрупкости материала; ПБТ очень быстро кристаллизуются, что приведет к деформации при изгибе из-за неравномерного охлаждения.

Для материалов со стеклянными добавками усадка в направлении процесса может быть уменьшена, но усадка в направлении, перпендикулярном процессу, не отличается от усадки обычных материалов. Общий показатель усадки материала составляет от 1,5% до 2,8%. Материалы, содержащие добавки стекла 30%, дают усадку от 0,3% до 1,6%.

Температура плавления (225%℃) и высокая темп-ра при температуре ниже, чем у ПЭТ материала. Температура размягчения по Викату составляет около 170℃. Температура стеклования (температура стеклования) составляет от 22°C до 43°C.

Благодаря высокой скорости кристаллизации ПБТ имеет низкую вязкость, и время цикла обработки пластиковых деталей обычно меньше.

Технологические характеристики ПБТ

Сушка: Этот материал легко гидролизуется при высоких температурах, поэтому важно высушить его перед обработкой. Рекомендуемые условия сушки на воздухе - 120C, 6-8 часов, или 150℃, 2-4 часа.

Влажность должна быть менее 0,03%. Если используется гигроскопичная сушилка, рекомендуемое условие сушки - 150 °С в течение 2,5 часов. Температура обработки составляет 225~275℃, рекомендуемая температура - 250℃. Для нерасширенного материала температура пресс-формы составляет 40~60℃.

Охлаждающая полость пресс-формы должна быть хорошо спроектирована, чтобы уменьшить изгиб пластиковых деталей. Тепло должно уходить быстро и равномерно. Рекомендуется, чтобы диаметр охлаждающей полости пресс-формы составлял 12 мм. Давление впрыска должно быть умеренным (максимум 1500 бар), а скорость впрыска должна быть как можно более быстрой (поскольку ПБТ быстро застывает).

Бегунки и затворы: Рекомендуется использовать круглые бегунки для увеличения передачи давления (эмпирическая формула: диаметр бегунка = толщина детали + 1,5 мм). Можно использовать различные типы затворов.

Можно также использовать горячие бегунки, но при этом необходимо соблюдать осторожность, чтобы не допустить утечки и разрушения материала. Диаметр затвора должен составлять от 0,8 до 1,0*t, где t - толщина пластиковой детали. В случае погружных затворов рекомендуется минимальный диаметр 0,75 мм.

Типичные области применения

Бытовая техника (ножи для обработки пищевых продуктов, компоненты пылесосов, электровентиляторы, корпуса фенов, посуда для приготовления кофе и т.д.), электрические компоненты (переключатели, корпуса электродвигателей, блоки предохранителей, клавиши компьютерной клавиатуры и т.д.), автомобильная промышленность (стекла радиаторных решеток, панели кузова, крышки колес, компоненты дверей и окон и т.д.).