Introdução: À medida que a sociedade se desenvolve e os padrões de vida das pessoas melhoram, os requisitos das pessoas para a qualidade dos moldes de injeção são cada vez mais elevados e o número de moldes de injeção produzidos pelas fábricas de moldes também está a aumentar.

Embora utilizemos frequentemente produtos processados por moldes de injeção nas nossas vidas, muitas pessoas não têm um conhecimento profundo dos moldes de injeção. Hoje, a Zetar Mold apresenta-lhe o que são os moldes de injeção. Vamos seguir o editor para dar uma olhadela!

O que é um molde de injeção?

processo de moldagem por injeção é um processo de fabrico que permite a produção em massa de peças. Funciona através da injeção de plástico derretido num molde.

É frequentemente utilizado como um processo de produção em massa para fabricar milhares de produtos idênticos. Os materiais plásticos para moldagem por injeção incluem metais, vidro, resina plástica , elastómeros e produtos de confeitaria, mas é mais frequentemente utilizado com polímeros termoplásticos e termoendurecíveis.

Na moldagem por injeção de borracha, o plástico fundido flui através da cavidade do molde, é formado dentro das metades do molde e o produto acabado é removido do molde utilizando pinos ejectores.

Os moldes de injeção de plástico são utilizados no processo de moldagem por injeção de plástico. Pode fazer moldes personalizados utilizando alumínio ou aço para obter bons resultados. Normalmente têm duas partes - moldes fixos e moldes móveis.

O molde fixo é montado na placa fixa da máquina de moldagem, enquanto o molde móvel é montado na placa móvel da máquina. Durante o processo de moldagem por injeção, tanto o molde fixo como o molde móvel permanecem fechados para criar o sistema de injeção e a cavidade. Após a abertura, estes operadores separam os moldes para retirar o produto.

Quais são os tipos de moldes de injeção?

Molde de injeção de superfície de peça única

Quando se abre o molde, separam-se os moldes móveis e fixos para retirar as peças de plástico. Este tipo de molde é designado por molde de superfície de separação simples ou molde de placa dupla. É um tipo básico de molde de injeção. Pode ser concebido como um molde de injeção de cavidade única ou um molde de injeção de múltiplas cavidades, consoante as suas necessidades. Este tipo de molde de injeção é muito utilizado.

Molde de Injeção de Superfície de Dupla Partida

O molde de injeção de superfície de dupla parte tem duas superfícies de separação. Em comparação com o molde de injeção de superfície de parte única mencionado acima, o molde de injeção de superfície de parte dupla tem uma placa intermédia adicional que pode ser parcialmente movida na parte fixa do molde.

Por conseguinte, o molde de injeção de superfície de separação dupla também pode ser designado por molde de injeção de três placas. Os moldes de injeção de superfície de divisão dupla são moldes de injeção de cavidade única ou de múltiplas cavidades, normalmente utilizados para alimentação de porta de ponto.

Quando se abre o molde, a placa intermédia separa-se da placa do molde fixo a uma distância fixa na coluna guia do molde fixo, o que facilita a remoção do sistema de vazamento solidificado entre as duas placas do molde.

O molde de injeção de superfície de separação dupla tem uma estrutura mais complicada, um custo de fabrico mais elevado e alguma dificuldade no processamento das peças. Por conseguinte, não é geralmente utilizado para a moldagem de grandes produtos de plástico.

Molde de injeção com peças de moldagem móveis no molde

Devido a certas estruturas das peças de plástico, o molde de injeção precisa de ter peças de moldagem móveis. Por exemplo: punção móvel, matriz móvel, inserto móvel, núcleo ou anel de rosca móvel, etc. Ao desmoldar, pode ser movido para fora do molde juntamente com a peça de plástico, e depois separado da peça de plástico.

Molde de injeção com remoção automática de roscas

Para peças de plástico com roscas que precisam de ser automaticamente ejectadas, pode ser instalado um núcleo ou anel de rosca rotativo no molde. Utilize a ação de abertura do molde ou o mecanismo rotativo do moldagem por injeção ou instalar um dispositivo de transmissão especial para fazer rodar o núcleo da rosca ou o anel de rosca, de modo a ejetar a peça de plástico.

Injeção sem rotorisobre o molde

Este molde utiliza o aquecimento por isolamento térmico do corredor para manter o plástico entre o bocal e a cavidade da máquina de moldagem por injeção fundido, de modo a que, quando o molde se abre e a peça de plástico é retirada, não haja condensação no sistema de vazamento.

Molde de injeção com mecanismo de desmoldagem no molde fixo

Em muitos moldes de injeção, o dispositivo de desmoldagem é instalado no lado do molde móvel, o que é mais conveniente para o dispositivo ejetor no sistema de abertura e fecho da máquina de moldagem por injeção.

Quando se está a fazer coisas, por vezes é preciso deixar as peças de plástico no lado do molde que não se move. É necessário colocar algo no lado do molde que não se move para retirar a peça de plástico do molde.

Quais são os componentes da estrutura do molde de injeção?

O molde de injeção de plástico tem um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel está na placa de molde móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo está na placa de molde fixo da máquina de moldagem por injeção.

Quando se faz a moldagem por injeção, fecha-se o molde móvel e o molde fixo para criar um sistema de fecho e uma cavidade. Quando se abre o molde, separa-se o molde móvel e o molde fixo para retirar o produto plástico.

A estrutura do molde pode variar consoante o tipo e o desempenho do plástico, a forma e a estrutura do produto plástico e o tipo de máquina de moldagem por injeção, mas a estrutura básica é a mesma. O molde é composto por um sistema de fecho, um sistema de controlo de temperatura, uma peça moldada e uma peça estrutural.

O sistema de canais e a peça moldada são peças que estão em contacto direto com o plástico e que se alteram com o plástico e o produto. São as peças mais complexas e variáveis do molde, exigindo o mais elevado acabamento e precisão de processamento.

Sistema de portas

O sistema de porta é um conjunto de canais que leva o plástico derretido do bocal da máquina de moldagem por injeção para a cavidade. É normalmente constituído por um canal principal, um canal de derivação, um portão e um poço de frio. Afecta diretamente a qualidade da moldagem e a eficiência da produção das peças de plástico.

O sistema de canais refere-se à parte do canal de fluxo antes de o plástico entrar na cavidade a partir do bocal, incluindo o canal principal, o poço de bala fria, o canal, o portão, etc. As peças moldadas referem-se às várias peças que compõem a forma do produto, incluindo o molde móvel, o molde fixo e a cavidade, o núcleo, a haste ejectora, a ventilação, etc.

Canal principal

O canal principal é o canal que liga o bocal da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade no molde. A parte superior da comporta é côncava para encaixar no bocal. O diâmetro de entrada da comporta deve ser ligeiramente superior ao diâmetro do bocal para evitar o transbordo e impedir que os dois fiquem bloqueados devido a uma ligação incorrecta.

O diâmetro da porta de alimentação depende do tamanho do produto e é geralmente de 4-8 mm. O diâmetro do portão deve expandir-se para dentro num ângulo de 3° a 5° para facilitar a libertação dos detritos do corredor.

Furo de material frio

O poço de projétil frio é uma bolsa na extremidade do canal principal que captura o projétil frio formado entre dois disparos na extremidade do bocal, evitando que o canal ou a porta sejam bloqueados. Se o material frio entrar na bolsa, a peça sofrerá tensões internas.

O diâmetro do poço da bala fria é de cerca de 8-10mm e a profundidade é de 6mm. Para facilitar a ejeção, o fundo é normalmente suportado pelo pino ejetor. A parte superior do pino ejetor deve ser concebida com um gancho ou ranhura serrilhada para que a porta possa ser puxada suavemente durante a ejeção.

Divisor

A calha é o canal que liga o canal principal a cada cavidade num molde com várias cavidades. Para que a massa fundida preencha cada cavidade à mesma velocidade, a disposição do canal no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da secção do canal têm um impacto no fluxo do plástico fundido, na desmoldagem do produto e na dificuldade de fabrico do molde.

Se for considerado o fluxo de quantidades iguais de material, o canal com uma secção transversal circular tem a menor resistência. No entanto, devido à pequena área de superfície específica do canal cilíndrico, não é propício ao arrefecimento redundante do canal, e o canal tem de ser aberto em ambas as metades do molde, o que é trabalhoso e fácil de centrar.

Normalmente, são utilizadas corrediças trapezoidais ou semicirculares, e uma metade do molde tem uma haste de pressão. A superfície da corrediça deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma maior velocidade de enchimento. O tamanho do canal depende do tipo de plástico, bem como do tamanho e da espessura do produto.

Para a maioria dos termoplásticos, a largura da secção transversal do canal não ultrapassa, na maioria dos casos, os 8m. Com a premissa de satisfazer as necessidades, a área da secção transversal deve ser minimizada tanto quanto possível para evitar adicionar detritos ao tubo de desvio e prolongar o tempo de arrefecimento.

Portão

A comporta é um canal que liga o canal principal (ou canal de derivação) e a cavidade. A área da secção transversal do canal pode ser igual à do canal principal, mas normalmente é reduzida, pelo que a comporta é a parte com a área de secção transversal mais pequena de todo o sistema de canais. A forma e o tamanho da comporta têm uma grande influência na qualidade do produto.

A função do portão é:

Controlar o caudal.

Evitar que a massa fundida nesta zona solidifique demasiado cedo durante a processo de moldagem por injeção e causando refluxo.

Ao cisalhar fortemente a massa fundida para aumentar a temperatura, a viscosidade aparente é reduzida e a fluidez é melhorada.

É conveniente separar o produto do sistema de corrediças. A conceção da forma, dimensão e posição do portão depende das propriedades do plástico, bem como da dimensão e estrutura do produto. Geralmente, a forma da secção transversal do portão é retangular ou circular, com uma pequena área de secção transversal e um comprimento curto.

Isto não se baseia apenas no efeito acima referido, mas também no facto de os portões pequenos serem mais fáceis de aumentar, enquanto os grandes são difíceis de reduzir. A posição do portão deve geralmente ser selecionada na parte mais espessa do produto sem afetar a aparência. A conceção da dimensão da porta deve ter em conta as propriedades do plástico fundido.

Sistema de termóstato

Para cumprir os requisitos do processo de injeção para a temperatura do molde, é necessário um sistema de controlo da temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para os moldes de injeção de termoplásticos, o sistema de arrefecimento é utilizado principalmente para arrefecer o molde.

A forma mais comum de arrefecer o molde é abrir um canal de água de arrefecimento no molde e utilizar a água de arrefecimento em circulação para retirar o calor do molde. Para além de aquecer o molde, pode utilizar água quente ou vapor no canal de água de arrefecimento e pode instalar elementos de aquecimento elétrico dentro e à volta do molde.

Peça de moldagem

A peça moldada é composta por um núcleo e um molde. O núcleo faz o interior da peça e o molde faz a forma exterior da peça. Quando o molde é fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde.

Dependendo do processo e dos requisitos de fabrico, por vezes o núcleo e o molde são constituídos por vários blocos, por vezes são feitos numa só peça e, por vezes, é utilizado um tampão para peças que são fáceis de partir e difíceis de fabricar.

Orifício de escape

A porta de exaustão é uma saída de ar em forma de ranhura aberta no molde. É usado para descarregar o gás original e o gás trazido pela fusão. Quando a massa fundida é injectada na cavidade, o ar originalmente armazenado na cavidade e o gás trazido pela massa fundida devem ser descarregados para fora do molde através da porta de exaustão no final do fluxo de material.

Caso contrário, o produto terá poros, má ligação, enchimento insatisfatório do molde e até o ar acumulado queimará o produto devido à alta temperatura causada pela compressão.

Normalmente, o respiro pode estar localizado no final do fluxo da massa fundida na cavidade ou na superfície de separação do molde. Esta última é uma ranhura pouco profunda num dos lados do molde, com uma profundidade de 0,03-0,2 mm e uma largura de 1,5-6 mm.

Durante o processo de injeção, não se infiltra uma grande quantidade de material plástico fundido no orifício de ventilação, uma vez que o material fundido arrefece e solidifica, bloqueando o canal. A posição de abertura do respiradouro não deve estar virada para o operador, para evitar que o material fundido seja acidentalmente projetado para fora e provoque ferimentos.

Além disso, a folga entre a cavilha de ejeção e o orifício de ejeção, a folga entre o bloco de ejeção e a placa de remoção e a folga entre os núcleos também podem ser utilizadas para ventilação.

Parte estrutural

As partes estruturais são as diferentes partes que compõem a estrutura do molde. Incluem coisas como moldes-guia, desmoldagem, extração do núcleo e separação. Por exemplo, as placas de fixação dianteiras e traseiras, os modelos de fivela dianteiros e traseiros, as placas de rolamento, as colunas de rolamento, as colunas de guia, as placas de extração, as hastes de extração, as hastes de retorno e assim por diante.

Peças de guia: Para garantir que o molde móvel e o molde fixo se alinham corretamente quando o molde fecha, são necessários componentes de guia no molde. Nos moldes de injeção, normalmente utilizam-se quatro conjuntos de pinos-guia e buchas-guia para fazer os componentes de guia. Por vezes, também são necessários pinos cónicos correspondentes no molde móvel e no molde fixo para ajudar no posicionamento.

Mecanismo de arranque:Quando o molde é aberto, é necessário algo para empurrar ou puxar a peça de plástico e a água que se condensou no canal para fora do molde. Empurra-se a placa estacionária e a placa de pressão em conjunto para segurar a haste de pressão. A haste de retorno é normalmente mantida na haste de pressão. Quando a metade móvel e a metade estacionária do molde estão fechadas, a haste de retorno empurra a placa de pressão para trás.

Mecanismo de tração do núcleo lateral:Alguns produtos de plástico com côncavos laterais ou orifícios laterais precisam de ser aparados lateralmente antes de serem empurrados para fora. A tração do núcleo lateral pode ser puxada para fora antes de poderem ser desmoldados sem problemas. Neste momento, é necessário colocar um mecanismo de extração do núcleo lateral no molde.

Modelo padrão

Para reduzir a pesada carga de trabalho da conceção e fabrico de moldes, a maioria dos moldes de injeção utilizar porta-moldes standard.

Que materiais são adequados para moldes de injeção?

Aço para ferramentas

O aço para ferramentas é um dos materiais mais utilizados nos moldes de injeção. Tem excelentes propriedades mecânicas e resistência ao desgaste. Os aços para ferramentas mais comuns incluem o aço P20, o aço 718, o aço NAK80 e outros. Estes aços para ferramentas têm elevada dureza, força e resistência ao desgaste. São adequados para a produção de grandes quantidades de produtos de plástico.

Aço inoxidável

O aço inoxidável é um material que não enferruja facilmente. Resiste a ácidos e álcalis e pode suportar temperaturas elevadas. Os materiais comuns de aço inoxidável incluem o S136 e o 420. Os moldes de aço inoxidável não enferrujam facilmente e têm uma superfície lisa. São bons para fabricar produtos de plástico que precisam de ter um bom aspeto.

Liga de alumínio

A liga de alumínio é um material leve com boa condutividade térmica. As ligas de alumínio comummente utilizadas incluem 7075, 6061, etc. Os moldes de liga de alumínio têm baixa densidade e boa condutividade térmica e são adequados para a produção de produtos de plástico de grandes dimensões e paredes finas.

Liga de cobre

A liga de cobre tem boa condutividade térmica e condutividade eléctrica. As ligas de cobre mais comuns incluem H13, H11, etc. Os moldes de liga de cobre têm uma elevada condutividade térmica e resistência ao desgaste e são adequados para a produção de produtos de plástico com elevados requisitos de precisão dimensional e qualidade de superfície.

Liga de alta temperatura

A liga de alta temperatura é um material que pode continuar a funcionar bem a altas temperaturas. As ligas comuns de alta temperatura incluem Inconel, Hastelloy, etc. Os moldes de liga de alta temperatura têm elevada resistência ao calor e à corrosão e são adequados para a produção de plásticos de alta temperatura ou produtos plásticos com requisitos de processo especiais.

Quais são as aplicações dos moldes de injeção?

Indústria de electrodomésticos

Na indústria dos electrodomésticos, os moldes de injeção são muito utilizados. Por exemplo, os grandes electrodomésticos, como televisores, telemóveis, frigoríficos, máquinas de lavar roupa e pequenos electrodomésticos, como máquinas de barbear eléctricas e secadores de cabelo, necessitam de moldes de injeção para serem fabricados.

Os moldes de injeção podem ajudar os fabricantes a produzir uma grande quantidade de invólucros de plástico de diferentes tamanhos e formas para garantir que os produtos têm bom aspeto e o tamanho certo.

Indústria automóvel

Na indústria automóvel, os moldes de injeção são também muito importantes para o fabrico de peças para automóveis. Por exemplo, os painéis de instrumentos dos automóveis, os painéis das portas, os amortecedores, as armações dos tectos de abrir, as coberturas dos volantes, os para-choques e outras peças têm de ser fabricados com moldes de injeção. A utilização de moldes de injeção pode tornar a produção mais rápida, poupar dinheiro e garantir que as peças têm o tamanho certo e um bom aspeto. Também pode ajudar a tornar os automóveis mais seguros.

Indústria de bens de consumo

Na indústria das necessidades diárias, os moldes de injeção são também amplamente utilizados. Por exemplo, as necessidades diárias domésticas, como copos de plástico, tigelas de plástico, pauzinhos de plástico e caixotes do lixo de plástico, bem como artigos pessoais, como cosméticos e escovas de dentes, têm de ser produzidos utilizando moldes de injeção.

A utilização de moldes de injeção pode melhorar significativamente a eficiência da produção e a qualidade do produto, ajudando também a reduzir os custos de produção e a proteger o ambiente.

Indústria de dispositivos médicos

Na indústria dos dispositivos médicos, os moldes de injeção são também muito importantes. Por exemplo, as seringas, os conjuntos de infusão, os instrumentos de medição do sangue, os órgãos artificiais, etc., têm todos de ser produzidos utilizando moldes de injeção.

Os moldes de injeção podem ajudar os fabricantes a produzir dispositivos médicos de vários materiais e formas, garantir a precisão e a qualidade do produto, melhorar a eficiência da produção e servir melhor o desenvolvimento da indústria médica.

Outros sectores

Os moldes de injeção são utilizados em muitas indústrias, não apenas nas mencionadas acima. São utilizados no fabrico de brinquedos, eletrónica, materiais de construção, aeroespacial e muito mais. Moldes de injeção são utilizados numa vasta gama de aplicações e constituem uma parte importante da indústria de fabrico de produtos de plástico.

Resumo

Os moldes são as principais ferramentas na produção de produtos de plástico. Estão divididos em vários tipos, incluindo superfície de separação simples, superfície de separação dupla, etc. A estrutura do molde é complexa, envolvendo vários componentes, como o sistema de vazamento, a regulação da temperatura e a peça de moldagem.

Os moldes são amplamente utilizados em indústrias como a dos electrodomésticos, automóveis, necessidades diárias e dispositivos médicos. Com o desenvolvimento da tecnologia, a conceção e o fabrico de moldes são constantemente optimizados para melhorar a eficiência da produção e a qualidade do produto.