Wprowadzenie: Formowanie wtryskowe, znane również jako formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, jest powszechną metodą wytwarzania produktów z tworzyw sztucznych. Formowanie wtryskowe to proces produkcyjny, który umożliwia wytwarzanie części w dużych ilościach.

Działa poprzez wtryskiwanie stopionego materiału do formy. Jak powstają formy wtryskowe? Ten artykuł omawia tę kwestię.

Przegląd form wtryskowych i formowania wtryskowego

Jakie są definicje i twierdzenia dotyczące form wtryskowych i formowania wtryskowego?

Forma wtryskowa jest narzędziem do wytwarzania produktów z tworzyw sztucznych; jest to również narzędzie, które nadaje produktom z tworzyw sztucznych pełną strukturę i precyzyjne wymiary. sprzęt do przetwarzania odpowiadający formie wtryskowej to maszyna do formowania tworzyw sztucznych.

Tworzywo sztuczne jest najpierw podgrzewane i topione w bębnie grzewczym na dnie urządzenia. formowanie wtryskowe wtryskarki. Następnie, napędzany przez śrubę lub tłok wtryskarki, wchodzi do gniazda formy przez dyszę wtryskarki i system zalewania formy. Tworzywo sztuczne jest schładzane i utwardzane w celu uformowania, a produkt jest uzyskiwany przez rozformowanie.

Proces formowania wtryskowego i proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych to ta sama technologia procesu. Mianowicie, formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych Podobne do procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, formowanie wtryskowe jest procesem, w którym stopiona termoplastyczna żywica z tworzywa sztucznego jest rozpylana do zamkniętej wnęki formy przez dyszę pod wieloma parametrami, takimi jak ciśnienie, temperatura, prędkość i czas. Po schłodzeniu i utwardzeniu uzyskuje się produkt o pożądanym kształcie.

Podstawową zasadą jest dodanie pewnej ilości cząstek tworzywa sztucznego (lub proszku) do cylindra grzewczego wtryskarki i wepchnięcie go do gniazda formy za pomocą stożkowej śruby.

Tworzywo sztuczne topi się w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem i staje się stopionym tworzywem sztucznym Po pewnym stopniu kompresji przechodzi przez gardziel. Wchodzi do gniazda formy, a następnie ochładza się i twardnieje, tworząc pożądany produkt.

Jaki jest związek między formami wtryskowymi a formowaniem wtryskowym?

Forma wtryskowa jest jednym z rodzajów form wtryskowych z tworzyw sztucznych, Forma jest narzędziem używanym do kształtowania przedmiotów. Narzędzie to składa się z różnych części, a różne formy składają się z różnych części. Formowanie wtryskowe to sposób formowania produktów z tworzyw sztucznych.

Plastikowe formy wtryskowe obejmują formowanie wtryskoweCzynność zamykania dwóch połówek formy nazywa się zamykaniem formy, a czynność oddzielania dwóch połówek formy nazywa się otwieraniem formy.

Różne metody formowania mają swoje własne formy. W procesie formowania wtryskowego istnieją odpowiednie formy wtryskowe.

Proces projektowania

Jakie oprogramowanie jest potrzebne do projektowania form wtryskowych?

CAD: Projektowanie wspomagane komputerowo odnosi się do wykorzystania komputerów i sprzętu graficznego, aby pomóc projektantom w wykonywaniu prac projektowych. Zazwyczaj opiera się ono na interaktywnym systemie komputerowym z funkcjami graficznymi. CAD obejmuje głównie technologię interaktywną, technologię transformacji grafiki, technologię modelowania powierzchniowego i bryłowego itp.

Przede wszystkim, CAD jest wizualnym oprogramowaniem do rysowania. Wiele poleceń i operacji można wykonać za pomocą opcji menu i przycisków narzędzi. Posiada również bogate funkcje rysowania i rysowania pomocniczego, takie jak rysowanie encji, edycja punktów kluczowych, przechwytywanie obiektów, adnotacje, sterowanie wyświetlaniem widoku z lotu ptaka itp.

Jego pasek narzędzi, wygląd menu, okno dialogowe, otwarty podgląd grafiki, wymiana informacji, edycja tekstu, obraz Podgląd wyjściowy przetwarzania i grafiki zapewnia dużą wygodę rysowania użytkownikom.

Cimatron: Jest to bardzo potężne narzędzie do tworzenia schematów blokowych dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Może poprawić wydajność projektowania form i części w przedsiębiorstwie, przyspieszyć cały proces projektowania form wtryskowych i skutecznie obniżyć koszty produkcji, umożliwiając warsztatowi przedsiębiorstwa uwolnienie potężnych ulepszeń produktywności. Korzyści ekonomiczne dla przedsiębiorstwa.

UG NX: Jest to oprogramowanie 3D, które umożliwia rysowanie rysunków produktów i form. Korzystając z modelowania NX, projektanci przemysłowi mogą szybko tworzyć i ulepszać złożone kształty produktów oraz korzystać z zaawansowanych narzędzi do renderowania i wizualizacji, aby zmaksymalizować satysfakcję. Wymagania estetyczne dla koncepcji projektowych.

Dzięki wydajnemu projektowaniu mechanicznemu i możliwościom kreślenia, NX zapewnia projektowanie produkcji z wysoką wydajnością i elastycznością, aby zaspokoić potrzeby klientów projektujących produkty o dowolnej złożoności.

NX wykracza poza narzędzia projektowe ogólnego przeznaczenia, oferując profesjonalny system projektowania orurowania i okablowania, moduły blaszane, specjalistyczne moduły projektowania części z tworzyw sztucznych i inne specjalistyczne aplikacje wymagane do projektowania przemysłowego.

Kreator form wtryskowych (Injection Mold Wizard): MoldWizard został opracowany w oparciu o NX i jest profesjonalnym modułem do projektowania form wtryskowych. Moduł jest wyposażony w powszechnie używane biblioteki bazowe form i standardowe części.

Użytkownicy mogą łatwo dostosować go do własnych potrzeb, a także samodzielnie opracować standardowe części, co znacznie poprawia wydajność projektowania form.

Moduł Mold Wizard (Kreator form wtryskowych) zapewnia cały proces projektowania formy, w tym ładowanie produktu, układ, dzielenie, ładowanie podstawy formy, system zalewania, system chłodzenia i rysunki techniczne.

Cały proces projektowania jest bardzo intuicyjny i szybki, a konstrukcja aplikacji pozwala zwykłym projektantom na ukończenie niektórych średnich i trudnych projektów form

Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu wydajnych form?

Wytrzymałość głównej powierzchni formy: Odporność na zużycie powierzchni formy, odporność na zużycie powierzchni, wydajność podnoszenia i jednocześnie jakość formy.

O wzmacnianiu powierzchni, różnych zastosowaniach podstawy i wyborze modelu, różnych metodach wzmacniania.

Zmieniona forma Obligacji: Przy wysokich tonach struktura staje się bardziej elastyczna, a forma odmiany maleje. Dokładne unikanie struktury powierzchni, racjonalna metoda aranżacji i nierówna struktura. Racjonalnie zaprojektowane mięśnie wzmacniające.

Tworzywo sztuczne Precyzja: Ze względu na nierówności i niepewność przetwarzania części z tworzyw sztucznych, precyzja plastiku jest niska.

Wymiary mechaniczne i tolerancje nie są możliwe w prostych przypadkach, a tolerancje są wymagane w przypadku standardowych instalacji. Opublikowany przez Gakuniyasha w 1993 r. dokument GB/T14486-93 "Zero Scale Tolerance of Process Plastics and Imitation Plastics".

Projektanci mogą określić konkretne wymagania dotyczące tworzyw sztucznych do montażu oraz ustawić konkretne wymiary i tolerancje.

Jednocześnie konieczne jest zrozumienie ogólnej wydajności sprzętu i dokładności projektu produktu oraz określenie odpowiedniej dokładności tolerancji projektu.

Wybór odpowiedniego materiału dla formy

Jakie są materiały form?

Materiały metalowe są powszechnie stosowanymi materiałami do produkcji form wtryskowych. Typowe materiały metalowe obejmują stal, stop aluminium, stop miedzi itp. Wśród nich materiał stalowy jest najpopularniejszym materiałem do produkcji form wtryskowych.

Ze względu na wysoką twardość, wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie i dobrą wydajność przetwarzania, może spełnić wymagania większości form wtryskowych.

Materiały ze stopu aluminium mają niższą gęstość, wyższą przewodność cieplną i lepszą wydajność przetwarzania i nadają się do produkcji małych form wtryskowych; materiały ze stopu miedzi mają wysoką przewodność cieplną i dobrą odporność na korozję i nadają się do produkcji form o wysokim zapotrzebowaniu. Forma wtryskowa.

Jak wybrać odpowiedni materiał formy?

Wybór materiału formy jest bardzo ważnym ogniwem w całym procesie produkcji form. Wybór materiału formy musi spełniać trzy zasady, a mianowicie: forma spełnia wymagania dotyczące warunków pracy, takie jak odporność na zużycie, wytrzymałość i ciągliwość; forma spełnia wymagania dotyczące wydajności procesu; a forma spełnia wymagania ekonomiczne.

Proces produkcji

Przetwarzanie mechaniczne

Obróbka CNC: Podstawowy moduł obróbki UG NX zapewnia podstawowe ramy do łączenia wszystkich modułów obróbki UG. Zapewnia to samo, przyjazne dla użytkownika środowisko graficzne dla wszystkich modułów obróbczych UG NX.

Użytkownicy mogą graficznie obserwować ścieżkę narzędzia wzdłuż ścieżki. Warunki ruchu można modyfikować graficznie: np. wydłużając, skracając lub modyfikując ścieżkę narzędzia itp.

Moduł ten zapewnia również ogólne funkcje programowania obróbki punktowej, które mogą być używane do wiercenia, gwintowania, wytaczania i innego programowania obróbki.

Interaktywny interfejs tego modułu może być elastycznie modyfikowany i dostosowywany do potrzeb użytkownika, a także może definiować znormalizowaną bibliotekę narzędzi i bibliotekę szablonów parametrów procesu przetwarzania w celu standaryzacji wspólnych parametrów dla obróbki wstępnej, półwykańczającej, wykańczającej i innych operacji w celu skrócenia czasu szkolenia.

Optymalizacja technologii obróbki. Wszystkie moduły oprogramowania UG mogą bezpośrednio generować programy obróbki na modelu bryłowym i pozostają w pełni związane z modelem bryłowym.

Moduł obróbki końcowej UG NX umożliwia użytkownikom łatwe tworzenie własnych programów obróbki końcowej. Moduł ten jest odpowiedni dla najpopularniejszych obrabiarek CNC i centrów obróbczych na świecie. Moduł obróbki końcowej UG NX umożliwia użytkownikom łatwe tworzenie własnych programów obróbki końcowej. Moduł ten jest odpowiedni dla głównych obrabiarek CNC i centrów obróbczych na świecie. Moduł okazał się odpowiedni do frezowania od 2 do 5 lub więcej osi, toczenia od 2 do 4 osi i elektrodrążenia drutowego.

EDM (obróbka elektroerozyjna)

EDM: Ciągły ruch cienkiego metalowego drutu (zwanego drutem elektrodowym) jest wykorzystywany do wykonywania impulsowego wyładowania iskrowego na obrabianym przedmiocie w celu usunięcia metalu.

Służy głównie do obróbki różnych złożonych i precyzyjnych elementów, takich jak stemple, formy wklęsłe, formy wklęsłe i wypukłe oraz płyty rozładunkowe. Produkcja wykrojników, narzędzi formujących, szablonów i metalowych elektrod do obróbki elektroerozyjnej. Różne rowki z drobnymi otworami, cienkie szczeliny, dowolne krzywe itp.

Ma doskonałe zalety, takie jak mały naddatek na obróbkę, wysoka dokładność obróbki, krótki cykl produkcyjny i niskie koszty produkcji, i jest szeroko stosowany w zakładach produkcyjnych.

Obrabiarki skrawające stanowią ponad 61% całkowitej liczby obrabiarek do obróbki elektroerozyjnej w Japonii i za granicą. Maksymalna dokładność obróbki elektroerozyjnej wynosi ±0,005 mm, a chropowatość powierzchni osiąga lustrzaną powierzchnię.

Obróbka elektroerozyjna jest szeroko stosowana w dziedzinie obróbki skrawaniem, zwłaszcza obróbki precyzyjnej. Stacją wyrzutową może być wnęka różnych dużych form plastikowych lub może to być mały otwór lub mała szczelina o szerokości 0,1 MM.

Parametry impulsu obróbki elektroerozyjnej można dowolnie regulować, a obróbka zgrubna, półwykańczająca i półwykańczająca może być wykonywana w sposób ciągły za pomocą jednej obrabiarki.

Dokładność podczas mikroobróbki wynosi 0,01 mm, a wartość chropowatości powierzchni Rα wynosi 0,8 μm. Precyzja podczas mikroobróbki osiąga 0,002 ~ 0,004 mm, a chropowatość powierzchni Rα wynosi 0,1 ~ 0,05 μm. Bezpośrednie wykorzystanie energii elektrycznej do przetwarzania ułatwia automatyzację.

Proces wykańczania

Jakie są metody polerowania i teksturowania form?

Polerowanie form: Polerowanie form zwykle wykorzystuje paski kamienia olejowego, wełniane koła, papier ścierny, aby plastycznie odkształcić powierzchnię materiału i usunąć wypukłości na powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uzyskać gładką powierzchnię.

Ogólnie rzecz biorąc, stosowane są głównie operacje ręczne, a osoby o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni mogą korzystać z ultraprecyzyjnej metody szlifowania i polerowania.

Superprecyzyjne szlifowanie i polerowanie wykorzystuje specjalne materiały ścierne w płynie do szlifowania i polerowania zawierającym materiały ścierne, które są dociskane do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i wykonują szybki obrót. Polerowanie może osiągnąć chropowatość powierzchni Ra0,008 μm. i Istnieje kilka metod polerowania form.

Polerowanie mechaniczne: Jest to metoda polerowania, która polega na cięciu i odkształcaniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłych części w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, używane są paski z kamienia olejowego, wełniane koła, papier ścierny itp. i stosowane są głównie operacje ręczne.

Można stosować specjalne części, takie jak powierzchnia korpusu obrotowego, narzędzia pomocnicze, takie jak stoły obrotowe, a także ultraprecyzyjne metody szlifowania i polerowania, jeśli jakość powierzchni jest wysoka.

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne: Wykorzystuje ona magnetyczne materiały ścierne do tworzenia szczotki ściernej pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania przedmiotu obrabianego. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością przetwarzania, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków przetwarzania i dobrymi warunkami pracy. Przy użyciu odpowiednich materiałów ściernych, chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra1μm.

Rozdział Polerowanie elektrolityczne: Polerowanie elektrolityczne jest zasadniczo takie samo jak polerowanie chemiczne, to znaczy polega na selektywnym rozpuszczaniu drobnych wypukłości na powierzchni materiału w celu wygładzenia powierzchni. W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować wpływ reakcji katody, a efekt jest lepszy.

Polerowanie płynów: Polerowanie płynne opiera się na płynącej z dużą prędkością cieczy i przenoszonych przez nią cząstkach ściernych, które zmywają powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.

Obróbka tekstury formy wtryskowej polega na użyciu chemikaliów do chemicznego usunięcia powierzchni materiałów metalowych w gnieździe formy lub do usunięcia powierzchni poprzez fizyczne szlifowanie poprzez śrutowanie w celu uzyskania efektu wklęsłości i wypukłości.

Przetwarzanie tekstury form wtryskowych odgrywa istotną rolę w poprawie wyglądu i tekstury produktów formowanych wtryskowo i ma niezwykłe znaczenie dla produkcji przemysłowej. Przetwarzanie tekstury formy wtryskowej odbywa się głównie za pomocą technologii teksturowania formy, która obejmuje następujące trzy metody:

Światłoczułość Metoda druku: Druk światłoczuły polega na wykonaniu wzoru tekstury na przezroczystej kolorowej folii, a następnie umieszczeniu kolorowej folii na formie w celu naświetlenia, tak aby światło mogło przeniknąć przez folię i świecić na światłoczułym materiale w celu uzyskania wzoru słonecznego. Metoda ta jest odpowiednia dla głębokich i złożonych form, ale wymaga specjalistycznego sprzętu i umiejętności.

Metoda narażenia fizycznego: Ekspozycja fizyczna polega na umieszczeniu formy na teksturowanej matrycy, a następnie użyciu silnego źródła światła do podświetlenia formy w celu uzyskania efektu tekstury na matrycy. Nadaje się do form o płytkiej wklęsłości i wypukłości.

Metoda grawerowania i ekspozycji: Grawerowanie i naświetlanie polega na wykonaniu szablonu z wzorem tekstury, a następnie umieszczeniu szablonu na formie i wykorzystaniu reakcji chemicznej lub nacisku mechanicznego do wygrawerowania i naświetlenia wzoru na szablonie. Metoda ta jest odpowiednia dla złożonych, głęboko wklęsłych i wypukłych form.

Jakie są metody jakościowe testowania form?

Kontrola wyglądu: Kontrola wyglądu formy jest jedną z najbardziej podstawowych metod kontroli. Podczas kontroli wyglądu należy sprawdzić, czy powierzchnia formy jest płaska i czy nie ma zadrapań, wgnieceń, pęknięć itp.

Kontrola wymiarów: Wymiary formy muszą być kontrolowane, w przeciwnym razie, jeśli wymiary są niekwalifikowane, poważnie wpłynie to na jakość produktu. Podczas kontroli wymiarów należy użyć profesjonalnych narzędzi kontrolnych, takich jak mikrometry i suwmiarki z noniuszem, aby sprawdzić, czy wymiary formy spełniają wymagania.

Montaż i testowanie

Jak montowana jest forma?

Montaż form jest ważną częścią procesu produkcyjnego, która zapewnia dokładność i jakość produktu. Wśród nich etapy montażu formy obejmują głównie wstępne przygotowanie, montaż podstawowych części, instalację części prowadzących, dodanie części formujących, instalację systemu zalewania, regulację i testowanie oraz konserwację.

Dlaczego należy badać pleśń?

Większość wad w formowanych produktach powstaje na etapie plastyfikacji i formowania wtryskowego, ale czasami są one również związane z niewłaściwym projektem formy.

Możliwe czynniki wpływające obejmują: liczba gniazd formy, konstrukcja systemu zimnych/gorących kanałów, typ i lokalizacja portu wtryskowego oraz jego rozmiar, a także struktura samego produktu itp. Dlatego musimy przeanalizować parametry projektu i procesu formy, aby zapewnić jakość produktu.

Po teście formy, operator ocenia rzeczywisty stan formy w celu uniknięcia wad produktu spowodowanych konstrukcją, zmniejszając w ten sposób niepotrzebne koszty i czas w procesie modyfikacji formy. W większości przypadków ocena ta obejmuje również ustawienie parametrów procesu maszyny.

Celem testowania form jest znalezienie zoptymalizowanych parametrów procesu i projektu formy. Zapewnia to stabilną i nieprzerwaną produkcję masową oraz możliwość uzyskania dobrych produktów.

Konserwacja i utrzymanie

Jak przebiega codzienna konserwacja i utrzymanie?

Codzienna konserwacja i utrzymanie form obejmuje głównie pięć rodzajów: czyszczenie, zapobieganie rdzy, smarowanie, zapobieganie deformacjom i zapobieganie pęknięciom.

Czyszczenie: Podczas procesu produkcyjnego na formie zazwyczaj gromadzą się plamy oleju i kurz. Jeśli nie będą one czyszczone przez dłuższy czas, może to wpłynąć na dokładność i żywotność formy. Dlatego forma musi być regularnie czyszczona.

Zapobieganie rdzy: Formy często rdzewieją z powodu wilgotnego środowiska. Aby zapobiec rdzewieniu formy, konieczne jest przeprowadzenie na niej obróbki antykorozyjnej.

Nasmaruj formę: Smarowanie jest wymagane do utrzymania normalnego działania podczas użytkowania. Do smarowania ruchomych części formy należy używać oleju lub smaru, a także regularnie uzupełniać paliwo i przeprowadzać konserwację.

Zapobieganie deformacji: Forma jest podatna na odkształcenia. Dlatego, aby zapobiec takiej sytuacji, forma musi być wykonana zgodnie z materiałem i warunkami użytkowania formy, aby uniknąć zbyt słabej lub nadmiernie obciążonej formy.

Zapobieganie pęknięciom: Jeśli forma zostanie przegrzana lub schłodzona, spowoduje to pęknięcia w formie, co wpłynie na jej żywotność. Dlatego należy zwracać uwagę na kontrolę temperatury i bezpieczne użytkowanie.

Wnioski

Podsumowując, proces produkcji form wtryskowych jest skrupulatnym wieloetapowym procesem, który obejmuje głównie proces projektowania, dobór materiałów, proces produkcji, montaż i testowanie, konserwację i utrzymanie, wśród inżynierów, projektantów, mechaników i personelu kontroli jakości.

Współpraca jest kluczowa w całym procesie, aby zapewnić produkcję wysokiej jakości produktów. Formy wtryskowe są bardzo ważne w produkcji przemysłowej. Mogą poprawić wydajność produkcji, zapewnić jakość produktu, obniżyć koszty produkcji oraz być przyjazne dla środowiska i energooszczędne. Starannie przestrzegając tych kroków, producenci mogą wytwarzać formy wtryskowe, które przyczyniają się do sukcesu ich działalności w zakresie produkcji tworzyw sztucznych.