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- ISO 13485는 조직이 고객 및 해당 규제 요건을 일관되게 충족하는 의료기기 및 관련 서비스를 제공할 수 있는 능력을 입증해야 하는 품질 관리 시스템에 대한 요구 사항을 지정합니다.
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PVC 사출 성형에 대한 완벽한 가이드를 위한 리소스
IMD란 무엇인가요?
IMD(사출 성형 장식, 인몰드 장식). 사출 금형에 필름 필름을 넣어 플라스틱 표면을 장식하는 새로운 기술입니다.
이 필름은 일반적으로 기본 재료(보통 PET), 잉크 층(INK), 접착 재료(대부분 특수 접착제)의 세 가지 층으로 나눌 수 있습니다.
사출 성형이 완료되면 필름과 플라스틱이 본딩 접착제를 통해 밀접하게 통합됩니다. PET 자체는 전면에 내마모성 보호 필름으로 덮여 있기 때문에 내마모성과 긁힘에 강하고 표면 경도가 3H에 도달 할 수 있으며 만질수록 점점 더 밝아집니다. 그 중 사출 성형 재료는 대부분 PC, PMMA, PBT 등입니다.
IMD 프로세스에는 어떤 유형이 있나요?
이제 세 가지 주요 유형의 구성 방법이 있습니다:
1. IMF(형성):
인몰드 사출 및 인몰드 라미네이션! 마지막으로 플라스틱 부품에 3D IMD 장식을 할 수 있습니다. 이를 IMF라고 합니다. 고신축성, 가장자리 래핑, 3D 플라스틱 부품에 사용됩니다. IMF 부품은 샌드위치입니다. 첫 번째 레이어는 PC, PET, PMMA 또는 기타 플라스틱 시트입니다. 두 번째 레이어는 잉크입니다. 세 번째 층은 플라스틱입니다. 그래서 잉크가 중간에 있습니다. 스크래치가 없습니다. 변색이 없습니다. 제품에는 다음이 포함됩니다: PC 필름 평면 인쇄, 3D, 2D 성형.
2. IML(라미네이트)(라벨):
이를 인몰드 라벨링이라고 합니다. 필름이 표면에 보호 층으로 남아 있습니다. 일반적으로 플라스틱 용기에 이 방법을 사용합니다.
3. IMR(롤링):
인몰드 열전사! 잉크가 전사된 후 필름이 벗겨집니다. 표면에 남아 있지 않습니다. 일반적으로 평면 제품에 이 방법을 사용합니다.
IMD 사출 금형 설계 및 성형 공정에 대한 가이드입니다.
1. 시트 재질
PVC는 자체 소화성이 있어 화재의 원인이 제거되면 연소가 멈춥니다. 이는 PVC에 염소가 많이 함유되어 있어 화재를 예방하는 데 도움이 되기 때문입니다.
a. 소재 및 잉크
일반적으로 시트의 재질은 PET이지만 PC 및 PMMA 시트도 있습니다. 그러나 PET의 성형 및 가공이 더 좋습니다. 표면 광택과 내마모성도 고객의 요구 사항을 충족하므로 재료로 널리 사용됩니다. 두께 0.125mm의 PET 시트는 가장 인기있는 시트 중 하나입니다.
인쇄의 원료인 잉크는 내마모성, 고온 저항성, 간편한 준비 및 스크린 인쇄 작업이 필요합니다.
b. 사전 제작 시트(절단, 열성형)
일반적인 프로세스 흐름은 다음과 같습니다:
인쇄(도구: 필름, 스크린 인쇄기, 주요 포인트: 잉크 선택, 시트 배치)
● 보호 필름 적용
형상 펀칭(도구: 다이, 핵심 포인트: 시트 위치 지정) ● 형상 펀칭(도구: 다이)
● 보호 필름 적용
열 설정(도구: 열 설정기, 주요 포인트: 온도 제어)
● 보호 필름 적용
보호 필름을 부착하는 것은 먼지를 보호하고 방지하기 위해 필수적인 과정이며, 보호 필름은 일반적으로 PE 필름을 사용합니다.
열 세팅 공정에서는 온도 제어가 매우 중요합니다. 잘 숙달되지 않으면 시트가 쉽게 변형되고 불량률이 높아집니다.
열경화기의 상부 및 하부 금형에는 작동 중에 일정한 온도를 유지하기 위해 가열판이 있습니다. 시트를 넣은 후 이동식 가열판이 시트 상단으로 이동하여 시트를 예열하고 열 경화를 위해 금형을 닫기 전에 시트를 부드럽게 만듭니다!
c. 시트와 캐비티 사이의 피팅
시트 크기는 최종 부품 크기보다 약간 작습니다. -가장 중요한 원칙! ! !
이렇게 하면 시트를 금형 캐비티에 넣기가 더 쉬워지고 완전히 늘어날 수 있습니다. 주름이 있으면 완제품에 결함이 있는 것입니다.
2. 곰팡이 수축
일반적으로 ABS와 PMMA의 수축률은 0.5%입니다. IMD 몰드를 제작하는 경우 제품 표면을 PET 필름 층으로 덮어야 하므로 두 재료의 열 수축률은 분명히 다릅니다.
제 경험에 따르면 IMD 금형으로 생산 된 제품의 수축은 일반 금형보다 작으며 0.3%가 더 적합합니다. 사출 성형 중에 플라스틱 기판이 시트에 의해 감싸져 플라스틱의 수축을 방해하기 때문입니다.
3. 시트 성형 금형 설계
a. 프로/E(또는 기타 3D 소프트웨어)에서 제품 사진을 사용하여 시트의 두께에 따라 제품 표면을 안쪽으로 오프셋하여 시트의 3D 사진을 얻습니다.
b. 시트의 3D 도면에 따라 시트를 펀칭하기 위해 다이, 필름 등을 만들기 위해 펼칩니다.
c. 시트의 3D 도면에 따라 금형을 분리합니다.
d. 금형 제조
IMD 사출 성형의 특징은 무엇인가요?
내구성과 스크래치 방지 기능이 뛰어난 제품입니다.
복잡한 외형 이미지를 쉽게 완성하고 다른 프로세스에서는 얻을 수 없는 일관성을 보장할 수 있습니다.
소량으로도 다양한 색상으로 생산할 수 있습니다. 4색 이상 인쇄가 가능하며 메탈릭 잉크 인쇄도 가능합니다.
추가 금형 없이도 다양한 디자인 변경이 가능하여 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
일체형 성형으로 색상 분리 및 분해가 필요 없으므로 설계 및 개발 프로세스가 빨라집니다.
색 대비가 높고 플라스틱 재질로 빛 투과가 가능해 스크린 및 도광판으로 사용하기에 적합합니다.
내구성이 뛰어나고 유연한 표면 인쇄로 내화학성이 우수합니다. 이미지가 실제로 필름 안쪽에 인쇄됩니다.
플라스틱과 필름은 재활용 및 재사용이 가능합니다.
정밀 요구 사항을 충족하고 자동화를 통해 효율적인 대량 생산이 가능한 제품입니다.
IMD 사출 성형을 위한 최고의 팁
IMD 잉크가 견딜 수 있는 온도는 3~4초 동안 250~260℃이므로 사출 금형 설계 시 사출 압력, 사출 시간, 게이트 크기 및 수량, 재료의 물성 등을 고려해야 합니다. 낮은 사출 압력과 짧은 사출 시간을 달성하기 위해 다음과 같은 방법을 고려할 수 있습니다:
러너 디자인은 짧을수록 좋으며, 핫 러너가 가장 좋습니다.
게이트 영역을 더 크게 만들거나 멀티포인트 게이트를 사용할 수 있습니다.
잘 흐르는 플라스틱을 선택하고 낮은 온도에서 주입하세요.
잉크가 흘러나오지 않도록 게이트에 잉크를 추가합니다.
IMD 사출 금형 캐비티와 금형 모양이 일치해야 합니다.
사출 재료의 가장 높은 스트레치 지점을 선택하지 마세요. 보통 네 모서리에 있습니다. 이 부분이 더 얇고 팽창과 수축이 많으며 주름을 유발합니다.
IMD는 사출 조건의 변화가 크지 않으므로 제어가 잘되는 사출 성형기를 사용하는 것이 좋습니다. 플라스틱의 물리적 특성도 일정해야 합니다. 모서리)는 더 얇고 팽창과 수축이 심하며 주름을 유발하기 때문입니다.
필름은 뜨거워지거나 차가워지면 팽창하고 수축하기 때문에 성형할 때 금형 온도가 너무 높으면 안 됩니다. 금형 온도 측정기를 사용하는 것이 좋습니다.
내부에 필름이 있기 때문에 두꺼울수록 더 많이 수축합니다. 따라서 압력을 유지하거나 과대 포장하는 등의 기존 방법으로는 수축 문제를 해결할 수 없습니다. 재료를 줄이고 속을 비워야만 해결할 수 있습니다.
IMD 사출 성형의 일반적인 문제와 해결책
인몰드 데코레이션(IMD) 사출 성형은 고품질 결과를 얻기 위해 다양한 파라미터를 정밀하게 제어해야 하는 복잡한 공정입니다. 다음은 IMD 사출 성형에서 흔히 발생하는 몇 가지 문제와 해결책입니다:
| 일반적인 문제 | 원인 및 해결 방법 |
|---|---|
| IMD 사출 성형 시 패턴 잉크가 흩어져(세척) 사라집니다. | IMD 잉크는 건조하고 아무것도 통과시키지 못합니다. 용매와 기포가 남아 있습니다. 사출 성형 시 잉크가 퍼져서 시트에 잘 달라붙지 않습니다. |
| IMD 실버 잉크는 건조 시간이 오래 걸립니다. | |
| IMD 시트가 두꺼워질수록 잉크가 퍼지는 영역이 커집니다. | |
| 게이트 디자인의 구조, 모양, 분포가 좋은지 여부에 따라 달라집니다. | |
| 플라스틱 온도에 따라 달라집니다. 사출 수지 온도가 올라가면 씻겨 내려가는 면적이 줄어듭니다. 온도 설정은 플라스틱 종류와 사출 금형 구조에 따라 다릅니다. | |
| IMD 잉크 레이어가 너무 얇게 인쇄됨 | |
| IMD 잉크 자체는 고온에 강하지 않습니다. | |
| 플라스틱은 사출 성형 전에 제습되지 않아 사출 성형 중에 기포가 발생할 수 있습니다. | |
| 스크린 인쇄 전에 잉크의 점도를 잘못 조정하면 핀홀이 생기고 잉크 층의 수평이 맞지 않게 됩니다. | |
| IMD는 잘 붙지 않고 시트가 쉽게 분리됩니다. | 잉크에 잔류 용제가 있습니다. |
| 사출 성형기의 온도, 압력 및 냉각 시스템이 제대로 제어되지 않습니다. | |
| 은색 잉크의 색이 너무 많거나 사출 성형 공정과 일치하지 않습니다. | |
| 잉크가 인쇄물에 잘 달라붙지 않습니다. | |
| 인쇄된 IMD 수성 접착제 없음 | |
| 미러 잉크가 곡선 가장자리에 너무 가깝습니다. | |
| 플라스틱에 습기가 있습니다. | |
| 잉크의 접착력은 사출 수지의 온도와 관련이 있습니다. | |
| 미러 잉크는 거울 효과가 없습니다. | |
| 시트(인쇄물)가 미러 잉크의 용제를 처리할 수 없습니다. | |
| 인쇄 후 즉시 건조해야 합니다. | |
| 미러 잉크는 수성 접착제로 인쇄해야 합니다. | |
| 잉크가 더 잘 붙고 거울 효과를 얻으려면 수성 접착제에 경화제를 추가하세요. 단, 경화제를 첨가한 후 2시간 이내에 모두 사용하세요. | |
| 엠보싱할 때 잉크가 끊어집니다. | 펀치의 모서리가 너무 날카롭고 일정한 호가 있어야 합니다. |
| 잉크가 충분히 부드럽지 않습니다. | |
| 잉크가 제대로 건조되지 않았습니다. 예를 들어 UV 잉크가 너무 많이 경화되었습니다. |
IML 프로세스의 특징은 무엇인가요?
IMD/IML 기술: 스크린 인쇄, 몰딩 및 사출 성형이 결합된 새로운 유형의 인몰드 장식 기술입니다. 제품을 장식할 때 인몰드 장식(IMD/IML)은 가장 효과적이고 비용을 절감할 수 있는 방법입니다.
통신 제품(휴대폰 렌즈, 장식 부품, 케이스 등), 가전 제품(윈도우 패널, 버튼 패널, 장식 패널 등), 의료 기기(윈도우 렌즈, 케이스, 장식 부품 등) 및 자동차 대시보드에 널리 사용됩니다.
IMD / IML 제품은 고화질, 우수한 입체 효과, 긁힘 방지 표면, 디자인 패턴을 마음대로 변경할 수있는 기능, 제품의 아름다운 외관을 향상시키고 완벽한 특수 모양 구조를 반영하는 장점이 있습니다. 3D 외관이 필요한 휴대폰 렌즈, 케이스 등에 널리 사용됩니다. 과거 아크릴 평면 패널로는 구현할 수 없었던 특수한 모양 효과와 다양한 색상을 해결합니다.
인몰드 장식은 열전사, 직접 표면 인쇄, 표면 스프레이, 직접 전기 도금, 2색 사출 성형 등과 같은 전통적인 장식 방법의 광범위한 적용으로 인해 많은 기존 공정에 대한 훌륭한 대안이 되었습니다. 3D 제품, 특히 일관된 색상 등록 패턴, 백라이트, 여러 색상이 필요하고 다양한 곡면, 굴곡진 표면 및 경사진 표면에 반사되어야 하는 제품에 가장 적합합니다.
IML 사출 성형의 공정 단계는 어떻게 되나요?
절단-평판 인쇄-잉크 건조 및 고정-보호 필름 부착-위치 지정 구멍 펀칭-열성형-주변부 절단-사출 성형 공정의 구체적인 지침은 다음과 같습니다:
1. 자르기:
롤 필름을 인쇄 및 성형 공정을 위해 설계된 크기의 정사각형 블록으로 자릅니다.
2. 평면 인쇄:
필요한 아이콘과 텍스트에 따라 필름 웹을 만들고 잘라낸 정사각형 필름에 아이콘과 텍스트를 인쇄합니다.
3. 잉크 건조 및 고정:
인쇄된 필름 사각형을 고온 오븐에 넣어 IML 잉크를 건조하고 고정합니다.
4. 보호 필름을 붙입니다:
때로는 포지셔닝 홀 펀칭 과정에서 인쇄된 필름 표면의 긁힘을 방지하기 위해 단일 또는 이중 보호 필름을 적용해야 하는 경우가 있습니다.
5. 펀치 위치 지정 구멍을 뚫습니다:
열성형 위치 지정 구멍은 정확하게 펀칭해야 합니다. 때로는 전단 공정을 위한 포지셔닝 홀을 미리 펀칭해야 하는 경우도 있습니다.
6. 열성형(고압 또는 구리 몰드):
인쇄된 필름을 가열한 후 고압 기계 또는 구리 몰드를 사용하여 아직 뜨거울 때 성형합니다.
7. 주변 모양을 자릅니다:
주변 모양을 자릅니다: 형성된 입체 필름에서 여분의 재료를 잘라냅니다.
8. 사출 성형 공정:
사출 성형: 전면 금형과 정확히 동일한 3차원 형상을 가진 성형 필름을 전면 금형에 놓고 완성된 IML 제품을 사출 성형합니다.
IMD 사출 성형 VS IML 사출 성형
IML(인몰드 라벨링)과 IMD(인몰드 데코레이션)는 포장 업계에서 플라스틱 제품을 장식하고 라벨을 붙이는 데 널리 사용되는 두 가지 기술입니다. 이 기술에는 몇 가지 유사점이 있지만 뚜렷한 차이점도 있습니다. 다음은 IML과 IMD의 주요 특징을 비교한 것입니다:
| IMD 인젝션 몰딩 | IML 인젝션 몰딩 |
|---|---|
| IMD는 대량 배치(100,000개 이상)에 적합합니다. | IML 생산 배치 수량은 매우 유연합니다. |
| IMD 패턴의 3차원 성형 높이가 1.5mm를 초과하지 않는 IMD 제품 | IML은 평평한 표면, 곡면, 헤밍 및 기타 제품과 같은 다양하고 복잡한 3차원 제작물을 처리할 수 있습니다. 3D 패턴의 입체 성형 높이는 40mm에 달할 수 있습니다. |
| IMD 제품은 잉크가 표면에 스크린 인쇄되기 때문에 글꼴이 쉽게 손상되지 않습니다. | IML 잉크는 중간층에 스크린 인쇄되므로 외관이 매끄럽고 아름답고 만질수록 밝아집니다. 긁힘에 대한 저항성이 뛰어나며 생산 중 언제든지 패턴과 색상을 변경할 수 있습니다. |
| IMD는 핫 스탬핑 용지와 동일한 공정으로만 스크린 인쇄할 수 있으며, 스크린 인쇄 색상을 변경할 수 없습니다. | IML의 잉크 색상은 무제한이며, 동일한 생산 배치에서 스크린 인쇄 색상을 마음대로 변경할 수 있습니다. |
| IMD는 버튼 제품을 만들 수 없습니다. | IML은 버튼이 있는 제품을 만들 수 있습니다. |
| IML의 전체 개발 시간이 짧고(사출 금형을 개발하면서 성형, 펀칭 및 기타 금형을 개발할 수 있으며 다른 보조 공정을 동시에 완료할 수 있음), 여러 부품을 함께 생산할 수 있으므로 비용이 상대적으로 절감되며, 후크가 없기 때문에 상대적으로 얇은 두께의 제품을 생산할 수 있습니다. | IMD의 전체 개발 시간이 더 깁니다. |
IML 프로세스의 장단점은 무엇인가요?
인몰드 라벨링(IML)은 식품, 음료, 화장품, 제약 등 다양한 산업에서 널리 사용되는 패키징 기술입니다. IML 공정의 장단점은 다음과 같습니다:
| 장점 | 단점 |
|---|---|
| 필름 제작 주기가 짧고 다양한 색상을 표현할 수 있습니다. | 긴 초기 기간 |
| 제작 중 언제든지 패턴과 색상을 변경할 수 있습니다. | 필름이 떨어지거나 뒤틀리고 변형되는 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. |
| IML의 가장 바깥쪽 레이어는 필름이고 중간 레이어에 잉크가 스크린 인쇄됩니다. 외관이 매끄럽고 아름다우며 만질수록 밝아지고 긁힘에 대한 저항력이 뛰어납니다. | 생산 과정에서 제품 불량률이 높습니다. |
| IML 생산 배치 수량은 매우 유연하며 여러 품종의 소량 생산에 적합합니다. |
IML 사출 성형에 대한 완벽한 가이드
사출 성형 두께: 평균 과육 두께는 1.2mm(필름 제외 1.0mm) 이상일 것을 권장합니다.
필름 두께 사양: 0.1mm, 0.125mm, 0.175mm
③ 필름 일체형 인쇄는 소량 및 다양한 디자인에 더 적합합니다.
④ 이 방법은 외관 색상이 밝은 은색인 경우 고온 및 저온으로 인해 필름이 쉽게 벗겨질 수 있으므로 전기도금 은색과 같은 금속성 색상에는 적합하지 않습니다.
⑤ 필름의 바깥쪽 가장자리 크기는 몰드 캐비티의 크기와 절대적으로 관련이 있습니다. 너무 작거나 너무 크면 사출 중에 몰드 캐비티가 늘어나 가장자리 누출이 발생할 수 있습니다.
⑥ 렌즈의 원형 구멍의 최소 직경은 Φ1.0mm입니다.
⑦ 렌즈 P.L은 일반적으로 렌즈 하단에 위치합니다. 구배 각도에 문제가 있는 경우 필름 코팅의 하단 가장자리에서 0.2mm 떨어진 곳에 위치할 수 있습니다.
⑧ 렌즈의 드래프트 각도는 일반적으로 3도입니다.
⑨ 렌즈의 모양이 다른 상황에서는 미리 필름을 형성해야 합니다.
둥근 모서리 디자인: IML 몰딩의 외관은 날카로운 외관을 만들 수 없습니다. 외관 윤곽은 날카로운 모서리를 피해야하므로 디자인에 날카로운 모서리가있을 수 없습니다. 제품의 모서리는 둥근 모서리(최소 0.3R)가 있어야 합니다.
⑪ 헤밍 문제: 헤밍은 필름과 플라스틱이 만나는 가장자리를 말합니다. 이 가장자리는 사출 성형 후 매우 깨끗하지 않을 수 있습니다. 따라서 IML을 사용하여 제품을 디자인할 때 가장자리를 플라스틱 부품으로 덮을 수 있습니다.
⑫ 표면 내마모성 경도 요구 사항: 3H 이상
IML 제품을 테스트하고 검증하는 방법은 무엇인가요?
IML 제품을 테스트하고 검증하는 것은 표준 및 사양을 충족하는지 확인하는 데 중요합니다. 다음은 IML 제품을 테스트하고 검증하는 방법입니다:
경도 테스트: 광택이 있는 2H~3H 연필을 500g의 힘으로 제품 표면을 향해 45도 각도로 평평하게 밀어 넣으세요. 표면에 뚜렷한 흠집이나 긁힘이 없으면 합격한 것으로 간주합니다.
온도 테스트: 상대 습도 95%~100%, 온도 57±3°C의 용광로에 48시간 동안 제품을 넣습니다. 파열, 변색, 변형, 색상 손실, 기능 상실 등이 없으면 합격한 것입니다.
내마모성 테스트: 제품 표면에 500g 무게의 고무를 조준하여 2인치 길이로 같은 위치에서 앞뒤로 300회(앞뒤로 한 번은 1회) 문지릅니다. 표면에 뚜렷한 바닥이 보이지 않으면 합격으로 간주합니다.
모래 세척 테스트: 고정 시험 코팅을 마찰 기기와 45도 각도로 놓고 제품 신뢰성 사양에 지정된 모래 양과 유량 (2 리터 / 21 ~ 23.5 초)으로 모래 입자가 500ml에 도달 할 때까지 코팅 표면을 세척합니다. 모래 100ml까지 세척한 후 도료 밑의 물질은 심각한 것으로 볼 수 있고, 도료 밑의 물질은 경미한 것으로 볼 수 있으며, 경미한 결함이 총 샘플 수의 20%를 초과하면 불합격, 심각한 결함이 총 샘플 수를 초과하면 불합격으로 판정합니다.
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
How to Improve the Precision of Injection Molds?
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
What are the Requirements for Standardized Mold Making for Injection Molds?
Standardized mold making in injection molds is vital for ensuring consistency, efficiency, and cost-effectiveness in production processes across various industries. Standardized mold making requires precise engineering, material quality selection, adherence
제공되는 최적화 솔루션 무료
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