플라스틱 사출 성형 용융 플라스틱을 금형에 주입하여 부품을 제조하는 공정입니다.

플라스틱 사출 성형 공정은 용융 된 플라스틱 재료를 금속 도구에 주입 한 다음 냉각하여 플라스틱 부품을 배출하는 과정입니다. 사출 성형 를 누릅니다.

플라스틱 수지가 펠릿 형태로 로더에 공급됩니다. 재료는 스크류에 의해 앞으로 회전하며 가열된 배럴과 접촉합니다. 마찰과 가열된 배럴이 플라스틱을 녹여 스크류 앞에 쌓이게 됩니다.

용융된 플라스틱을 고압으로 금형에 주입한 다음 냉각 및 경화시킵니다. 그 결과 사출 성형 부품. 고품질 제품을 생산하는 금형을 만들려면 다음에서 사용되는 다양한 유형의 구조를 이해하는 것이 중요합니다. 사출 금형.

처리를 시작하기 전에 플라스틱 몰드 제조금형의 구조 설계인 도면에 따라 금형을 설계해야 합니다. 금형 구조와 관련하여 각 금형의 구체적인 구조는 제품에 따라 다르지만 전체적으로 일반적인 분류를 할 수 있습니다.

전체 몰드는 일반적으로 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다.

오래된 커널이라고도 하는 몰딩 부분은 플라스틱 제품의 모양과 크기와 관련된 부분입니다.

몰드 배아라고도 하는 몰드 프레임 부품은 몰딩 부품을 설치하고 고정하는 데 사용됩니다.

플라스틱 사출 금형은 크게 두 가지 유형으로 나뉩니다.

(a) 투 플레이트 몰드
투 플레이트 몰드는 전면 몰드 슬라이더가있는 몰드와 포인트 게이트가있는 몰드에는 적용되지 않으며이 두 가지 구조를 제외하고 다른 모든 구조와 접착 방법을 사용할 수 있습니다.

(b) 세 개의 플레이트는 유형 금형입니다.
유형에 따라 미세 스파우트 금형이라고도하며 미세 스파우트, 단순화 된 미세 스파우트 및 거짓 세 접시 세 가지 형태로 나뉩니다.

단순화 된 유형의 미세 물 입 금형 프레임은 후면 금형의 측면 플레이트에 가이드 기둥이없고 타이 바에 제한 와셔가 없으며 일반적으로 중소형 금형 아래 500mm에서 사용되는 푸시 플레이트 구조를 설계 할 수 없으며 제품 배치가 사용하기에 적합하지 않습니다.

(c) 잘못된 3판 몰드
잘못된 3 판 금형 프레임은 전면 금형 슬라이더 메커니즘의 금형 용으로 특별히 설계되었으며 언 로딩 플레이트가 없으며 포인트 스프 루의 금형에는 적합하지 않습니다.

완벽한 플라스틱 사출 금형을 구성하는 7가지 주요 시스템

(1): 쏟아지는 시스템
메인 플로우 채널, 매니폴드, 게이트, 콜드 캐비티의 4가지 부품으로 구성됩니다.

(2) 성형 메커니즘
몰딩 구조는 전면 및 후면 몰드 커널, 인서트, 슬라이더, 경사 상단 및 기타 기관을 포함하여 플라스틱 제품과 직접 접촉하는 부분입니다.

(3) 배출 시스템
이젝팅 시스템에는 이젝터 핀, 이젝터 블록, 이젝터 슬리브 및 리프터 등이 포함되어 냉각 후 사출 성형된 부품을 캐비티의 코어에서 밀어내는 역할을 합니다.

(4) 가이드 구조
가이드 메커니즘에는 가이드 기둥, 가이드 슬리브, 이젝터 플레이트 리셋 바, 이젝터 플레이트 가이드 부시 및 기타 기관이 포함됩니다.

더 까다로운 금형의 경우 테이퍼, 직선 표면, 원뿔 정밀 위치 지정 등과 같은 보조 가이드 메커니즘을 추가로 늘려야 하는 경우도 있습니다.

(5) 냉각 시스템
냉각 시스템은 주로 오일 냉각, 수냉, 공냉 등의 순환 수 회로입니다.

일부 금형은 가열이 필요하며 냉각수 회로를 가열에 사용할 수 있습니다.

몰드 자체는 대형 냉각 시스템입니다. 더 나은 냉각 효과를 얻기 위해 하나 이상의 냉각 채널 그룹을 금형에 맞게 설계합니다.

일반적으로 냉각 채널과 제품 사이의 거리는 채널 직경의 두 배입니다.

(6) 배기 시스템
주로 배기 슬롯, 배기 주사 바늘, 배기 인레이, 배기 밸브 및 기관의 기타 부품이 있습니다.

(7) 피드 시스템
이송 시스템은 용융된 플라스틱이 사출기의 노즐에서 금형 캐비티로 통과하는 통로를 말합니다.

스프 루, 러너, 게이트, 콜드 슬러그 웰의 네 부분으로 구성됩니다.

공정 및 제조 요구 사항에 따라 금형 코어와 암형 금형 중 일부는 여러 조각으로 구성되고 다른 일부는 전체로 만들어집니다.

그리고 몰드 인서트는 취약하거나 다루기 어려운 부품에만 사용됩니다.

의 요구 사항을 충족하려면 사출 성형 공정에서는 금형의 온도를 조절하기 위해 온도 조절 시스템을 설치하여 금형의 온도를 조절해야 합니다.

플라스틱 몰드 핫 러너 시스템 소개

(1) 핫 러너 시스템 는 매우 널리 사용되는 플라스틱 성형 주조 시스템에서 녹은 플라스틱이 굳지 않도록 주로 가열 장치와 전자 온도 제어 시스템을 사용하여 주조 시스템에서 녹은 플라스틱이 굳지 않도록 합니다.

이렇게 하면 플라스틱을 부드럽고 질서정연하게 금형 캐비티에 채울 수 있습니다.

사출 압력이 없으면 용융 된 플라스틱이 자동으로 흐르지 않고 플라스틱 제품이 방출 될 때 당겨 지거나 넘치지 않고 기타 현상이 발생하지 않으므로 핫 러너 금형은 러너가 없거나 러너가 적은 금형이라고도합니다.

(2) 핫 러너 몰드 플라스틱 용융 온도 범위가 넓습니다. 저온에서 우수한 유동성: 고온에서 우수한 열 안정성.

압력에 민감하고, 압력이 없으면 흐름이 없으며, 압력 직후에 흐름; 좋은 열전도율, 빠른 가열, 빠른 냉각.

단점은 메커니즘이 많은 공간을 차지하고 비용이 높으며 열 손실이 심각하고 제어가 어렵고 가열 후 열팽창이 심하다는 것입니다.

반면 열가소성 소재는 태우지 않고 녹여 굳혔다가 다시 녹일 수 있는 플라스틱 소재입니다.

열가소성 소재를 사용하면 다시 순환해서 사용할 수 있습니다. 때로는 공장 현장에서 바로 이런 일이 발생하기도 합니다.

(3) 핫 러너 몰드 디자인 핫 러너 시스템과 그 사이의 금형에주의를 기울여야하며 탭핑 확장을위한 충분한 공간을 남겨두고 대 면적 접촉, 금형 및 사출 성형 열 손실을 줄이기 위해 단열 패드 사이의 간격을 늘려야 합니다.

단열 패드는 단열재여야 하며, 일반적으로 베이클라이트, 다양한 플라스틱 판 또는 유리 섬유 등이 사용됩니다.

(4) 핫 러너 시스템 는 주로 메인 서모스탯, 크로스오버 슬리브, 매니폴드, 핫 노즐의 네 부분으로 구성됩니다. 접착제 주입구의 형태는 싱글 포인트 타입과 멀티 포인트 타입으로 나눌 수 있습니다.

슬라이더 메커니즘 및 경사형 상단 메커니즘

a. 슬라이더 메커니즘
(1) 측면 분리 및 코어 추출 메커니즘이라고도하는 슬라이더 메커니즘은 금형에서 원활하게 방출 할 수없는 플라스틱 제품의 미늘을 처리하는 방법입니다.

플라스틱 제품의 측면에 원형 구멍, 이형 구멍, 탭, 홈, 바 등과 같은 측면 오목한 부분이 있고 금형 개방 방향에 따라 원활하게 해제 할 수없는 경우 측면 분리 및 코어 추출 메커니즘을 사용해야하며 슬라이더 메커니즘이 가장 일반적인 형태입니다.

(2) 슬라이더를 설계 할 때 경사 기둥이 슬라이더 움직임을 안전하고 원활하게 구동하고 금형 개폐 과정에서 경사 기둥과 슬라이더가 자체 잠금되거나 물리지 않도록 경사 기둥의 각도가 슬라이더 잠금 블록의 각도보다 1-3도 더 커야합니다.

(3) 슬라이더의 각도는 25도보다 크지 않아야 합니다. 제품의 모양에 따라 25도보다 커야 하는 경우 주의해서 사용해야 합니다.

b. 경사형 상단 메커니즘
(1) 경사 상단의 역할은 슬라이더와 동일합니다. 그 이동 원리는 또한 금형 개폐의 수직 이동을 수평 이동으로 전환하여 측면 코어 추출을 완료하는 것입니다.

경사진 상단은 주로 이젝터 플레이트의 움직임과 움직임에 의존합니다. 이젝터 시스템의 확장이며 측면 코어 추출 메커니즘에 속합니다.

경사 상단이 움직이는 동안 미늘을 추출 할 수있을뿐만 아니라 이젝터 메커니즘이 금형에서 플라스틱 제품을 배출하는 데 도움이되므로 이젝터를 경사 상단 주변 10-20mm 이내에 배치 할 필요가 없습니다.

(2) 이젝트 스트로크: 경사 상단의 설계에서 이젝터 스트로크는 플라스틱 제품의 안전한 배출을 보장해야합니다. 사출 금형.

동시에 금형의 안전한 방출을 보장하려면 이젝터 스트로크를 단축해야하며 이젝터 스트로크가 클수록 경사 상단이 피로 해지기 쉽고 수명이 단축됩니다.

(3) 기울어진 상단의 각도는 12도를 넘지 않아야 합니다. 그보다 크면 주의해서 사용해야 합니다. 경사진 상단의 각도가 클수록 강도가 약해져 쉽게 부러질 수 있습니다.

후면 몰드 슬라이더, 경사 상단 메커니즘은 가장 일반적이며 가장 기본적인 구조 중 하나입니다. 플라스틱 몰드.

c. 전면 몰드 슬라이더 구조
후면 몰드 슬라이더와 마찬가지로 플라스틱 몰드에서 중요한 시스템입니다. 전면 몰드 슬라이더 메커니즘은 제품에 다음과 같은 조건이 있을 때 필요합니다.

(1) 외관에 대한 요구 사항이 높은 쉘 제품의 경우 측벽에 구멍이나 홈이 있는 경우 후면 몰드 슬라이더를 사용하면 외관에 영향을 미칩니다.

(2) 제품의 높이가 매우 높고 버클의 위치가 후면 다이 커널에서 멀리 떨어져 있으면 후면 다이 슬라이더가 수행하기가 더 어렵고 사용을 고려해야합니다.

(3) 일부 쉘 제품, 내부 금형 전면의 버클 위치는 단순히 후면 금형 슬라이더를 할 수 없습니다.

(4) 일부 제품에서는 제한의 외관으로 인해 이형 경사의 제품 외관이 작고 전면 금형에 달라 붙기 쉽습니다.

(5) 일부 원형, 거의 원형 또는 직사각형의 깊은 캐비티 제품의 경우 외부 전체에 모따기가 있는 경우 하프형 슬라이더 사용을 고려하세요.

전면 다이 슬라이더에는 여러 종류가 있으며, 그 중 사출 성형 가공 비용이 훨씬 높고 가공이 훨씬 더 어렵기 때문에 금형 설계에서 전면 다이 슬라이더를 사용하지 않도록 하십시오.

제품에 언더컷 또는 측벽 구멍이 있는 사출품은 맞춤형 플라스틱 몰드 는 사이드 코어 당김 메커니즘(슬라이드라고도 함), 경사 코어 당김 메커니즘(리프터라고도 함), 오일 실린더(사이드 코어 당김 거리가 긴 경우)를 설계해야 합니다.

전면 다이 슬라이더와 후면 다이 슬라이더 비교

(1) 전면 금형 슬라이더가있는 금형의 전면 부분은 전면 슬라이더를 제외하고 한 번 더 이별이 필요하며 전체 금형에는 최소 2 ~ 3 개의 이별이 필요합니다. 포인트 게이트 공급이있는 금형 인 경우 세 번, 비 포인트 게이트 공급이있는 금형 인 경우 두 번이 필요합니다.

(2) 두 번이든 세 번이든, 주 이별 표면은 마지막에 열어야 합니다.

(3) 주요 분리 표면에는 더 많은 클램핑 메커니즘이 있습니다.

(4) 금형 프레임의 가이드 기둥은 일반적으로 전면 금형에 있습니다.

(5) 전면 금형 슬라이더 메커니즘의 개별 금형은 후면 금형 푸시 플레이트의 구조를 실현할 수 없습니다.

전면 금형 슬라이더 메커니즘의 금형을 설계할 때 다음 문제에 유의해야 합니다.

(1) 전면 금형 슬라이더 메커니즘의 금형을 설계 할 때 접착제 공급 방법이 포인트 게이트 공급 인 경우 미세 스파우트 금형 홀더 또는 단순화 된 미세 스파우트 금형 홀더를 사용해야합니다.

접착 방법이 비 스팟 게이팅인 경우, 잘못된 3판 몰드 홀더는 전면 몰드 슬라이더 메커니즘의 몰드용으로 설계되었으므로 잘못된 3판 몰드 홀더를 사용해야 합니다.

(2) 주 절단면에는 매우 안전하고 신뢰할 수있는 클램핑 메커니즘이 있어야하며 일반적으로 사용되는 나일론 오프너, 스프링 걸쇠 기계, 기계식 걸쇠 기계 등이 있습니다.

(3) 상단 코드 템플릿과 일부 플레이트 사이에 매우 안전한 제한 메커니즘이 있어야 하며, 일반적으로 숄더 나사(제한 나사)와 함께 사용해야 합니다.

(4) 전면 금형 슬라이더 메커니즘 금형과 전면 금형 커널의 게이트 슬리브는 장시간 격렬한 마찰 상태에 있으므로 게이트 슬리브의 전면 끝이 맞도록 경사져야합니다.