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정밀 연마 사출 금형 강재 솔루션에 대한 리소스
사출 금형강용 정밀 연마란 무엇입니까?
사출 금형강 정밀 연마는 공구강으로 만든 사출 금형의 캐비티, 코어 및 기타 기능적 표면에 대해 수행되는 일련의 세심한 기계적 및/또는 화학적 기계 표면 마감 작업을 말합니다. 주요 목표는 최종 제품 요구 사항에 따라 일반적으로 거울과 같은 마감 또는 정밀하게 제어되는 무광택 또는 질감이 있는 표면과 같이 특정하고 고도로 정제된 표면 질감을 구현하는 것입니다.
전체 기술 이름: 사출 금형 공구강의 정밀 표면 마감.
일반적인 별칭: 금형 연마, 공구 연마, 캐비티 연마, 거울 마감(고광택용).
1. 핵심 원칙:
점진적 재료 제거: 연마는 점점 더 미세한 연마재를 사용하여 미세한 강철 층을 순차적으로 제거하는 작업입니다. 각 단계는 이전의 거친 단계가 남긴 스크래치와 표면 결함을 제거합니다.
표면 무결성: 이 공정은 가공 자국, EDM 리캐스트 레이어 및 기타 결함을 제거하여 강철의 표면 무결성을 향상시켜 균일하고 매끄러운 표면을 만드는 것을 목표로 합니다.
치수 정확도 ③ 치수 정확도: 재료가 제거되는 동안 정밀 연마는 금형의 임계 치수와 기하학적 공차를 유지해야 합니다.
지정된 마감 달성하기: 궁극적인 목표는 플라스틱 산업 협회(SPI)에서 정한 표면 마감 표준 또는 맞춤형 사양과 같이 사전 정의된 표면 마감 표준을 충족하는 것입니다.
2. 기본 개념:
몰드 스틸: 특수 공구강(예: P20, H13, S7, 420SS)은 경도, 인성, 내마모성, 광택성 때문에 사출 금형에 사용됩니다. 강철의 선택은 달성 가능한 광택 수준과 필요한 노력에 큰 영향을 미칩니다.
표면 거칠기(Ra, Rz): 표면 텍스처의 정량화 가능한 측정값입니다. Ra(거칠기 평균)는 평균선으로부터의 프로파일 높이 편차의 절대값을 산술 평균한 값입니다. Ra 값이 낮을수록 표면이 더 매끄럽다는 것을 나타냅니다.
광택 단위(GU): 표면의 스페큘러 반사(광택)를 측정합니다.
연마제 ④ 연마제: 다이아몬드 화합물, 산화알루미늄, 실리콘 카바이드, 특수 래핑 스톤과 같은 재료가 다양한 그릿 크기로 사용됩니다.
SPI 마감 표준: 업계에서 인정하는 가이드라인(A-1 ~ D-3)은 고광택 미러부터 무광택/블래스트까지 금형 표면 마감을 분류합니다.
사출 성형 성공에 있어 연마의 중요한 역할
정밀 연마는 단순히 금형에 광택을 내는 것뿐만 아니라 다방면에서 중요한 역할을 합니다:
1. 파트 미학:
금형 표면 마감은 플라스틱 부품에 직접 복제됩니다. 고광택 금형은 소비자 가전, 자동차 인테리어 및 프리미엄 패키징에 필수적인 고광택 부품을 생산합니다.
2. 부품 릴리스(배출):
금형 표면이 매끄러우면 마찰이 줄어들어 플라스틱 부품을 더 쉽게 배출할 수 있습니다. 이를 통해 사이클 시간을 단축하고 부품 스트레스를 줄이며 이형제의 필요성을 최소화할 수 있습니다.
3. 금형 내구성 및 수명:
잘 연마된 표면은 특히 가공으로 인한 잔류 응력이 제거된 경우 부식과 마모에 더 잘 견딥니다. 또한 플라스틱 잔여물로 인한 조기 오염을 방지할 수 있습니다.
4. 광학 선명도:
렌즈나 조명 파이프와 같은 투명 부품의 경우 광학 선명도를 높이고 빛의 산란을 방지하기 위해 매우 높은 품질의 광택제(SPI A-1 이상)가 필수적입니다.
5. 흐름 특성:
고광택 표면은 금형 캐비티 내에서 용융된 플라스틱의 흐름에 영향을 미칠 수 있지만, 이는 게이트 설계 및 용융 온도에 비해 부차적인 영향인 경우가 많습니다.
6. 청소 및 유지 관리:
표면이 매끄러울수록 청소하기 쉽고 이물질이 쌓이는 일이 적습니다.
몰드 광택제의 분류 및 유형
몰드 광택제는 몇 가지 기준에 따라 분류할 수 있습니다:
1. 달성된 표면 마감 기준(예: SPI 표준):
- SPI A-1(#3 등급 다이아몬드 버프): 거울과 같은 최고 광택, 광학적으로 선명함. 0-1 미크론 다이아몬드 버프로 달성. (예: 렌즈, 고급 리플렉터용).
- SPI A-2(#6 등급 다이아몬드 버프): 고광택, 미세 거울. 2-3미크론 다이아몬드 버프로 달성. (예: 고급 화장품 부품용).
- SPI A-3(#15 등급 다이아몬드 버프): 중간 광택, 미세 반사. 3~5미크론 다이아몬드 버프로 달성했습니다.
- SPI B-1(600 그릿 용지): 반광택, 고급 새틴. 눈에 띄는 스크래치가 없습니다.
- SPI B-2(400 그릿 용지): 반광택, 미디엄 새틴.
- SPI B-3(320 그릿 용지): 반광택, 거친 새틴.
- SPI C-1(600 그릿 스톤): 무광택 마감, 파인 스톤.
- SPI C-2(400 그릿 스톤): 무광택 마감, 미디엄 스톤.
- SPI C-3(320 그릿 스톤): 무광택 마감, 거친 돌.
- SPI D-1(드라이 블래스트 #11 유리 비드): 무광택, 미세 분사.
- SPI D-2(드라이 블래스트 #240 산화물): 둔한 무광택, 중간 분사.
- SPI D-3(드라이 블래스트 #24 산화물): 둔한 무광택, 거친 분사.
- (참고: 특히 질감이 있는 표면을 위한 VDI(독일어)와 같은 다른 표준도 존재합니다.)
2. 폴리싱 방법 기준:
- 수동 연마: 고도로 숙련된 기술자는 연마제가 포함된 수공구(돌, 랩핑 스틱, 펠트 밥, 천)를 사용합니다. 복잡한 형상을 정밀하게 제어할 수 있습니다.
- 기계 지원 연마: 로터리 폴리 셔, 초음파 폴리 셔 또는 랩핑 머신과 같은 전동 도구를 사용하여 특히 더 크거나 간단한 표면의 경우 프로세스 속도를 높입니다. 종종 수작업 터치업과 결합하기도 합니다.
- 자동 연마(로봇): 대량 또는 반복적인 폴리싱 작업을 위해 등장했지만 여전히 복잡한 3D 표면을 처리하는 데 어려움을 겪고 있습니다.
3. 목적/용도 기준:
- 광학 광택: 극도의 선명도, 최소한의 결함(광학 부품의 경우 SPI A-1 또는 사용자 지정 사양).
- 코스메틱 하이글로시 광택제: 시각적으로 매력적인 소비자 제품(일반적으로 SPI A-2~B-1)의 경우.
- 기능성 폴란드어: 이형성 또는 내마모성 개선을 목표로 하며, 고광택(예: SPI B 또는 C 등급)이 필요하지 않을 수 있습니다.
- 프리 텍스처 폴리싱: 화학적 에칭 또는 레이저 텍스처링을 적용하기 전에 특정 매끄러운 마감 처리(예: SPI C-1)가 필요합니다.
- 무광택/새틴 마감: 미세 연마재나 블라스팅을 통해 의도적으로 비반사 처리하는 경우가 많습니다.
정밀 연마가 요구되는 주요 산업 및 응용 분야
다양한 산업에서 정밀 연마된 금형에 크게 의존하고 있습니다:
1. 자동차:
헤드라이트 렌즈, 테일라이트 커버, 인테리어 트림 구성품(대시보드, 고광택 마감의 콘솔), 크롬 도금 유사 부품.
2. 소비자 가전:
매끄러운 고광택 표면이 필요한 스마트폰, 노트북, 텔레비전, 가전제품을 위한 하우징입니다.
3. 의료 기기:
광학적으로 투명한 부품(큐벳, 진단 일회용), 의료 장비용 하우징, 이식형 기기(생체 적합성을 위해 표면의 매끄러움이 중요한 경우).
4. 광학 및 포토닉스:
렌즈, 프리즘, 라이트 가이드, SPI A-1 또는 맞춤형 슈퍼마감이 필수인 광섬유.
5. 포장:
고급 화장품 용기, 투명 식품 포장, 고급 마감 처리된 뚜껑 및 마개.
6. 항공우주:
내부 구성 요소, 투명 캐노피, 높은 내피로성이 요구되는 구성 요소.
7. 장난감:
고광택의 시각적으로 매력적인 플라스틱 장난감.
고품질 금형 연마에 투자할 때의 이점
이점은 미적 측면을 훨씬 뛰어넘습니다:
1. 우수한 부품 품질:
금형 표면을 직접 복제하여 결함이 없는 완벽한 플라스틱 부품을 보장합니다.
2. 제품 매력도 향상:
고광택 또는 완벽한 질감의 표면은 제품의 인지 가치와 시장성을 크게 향상시킵니다.
3. 몰드 릴리스 개선:
마찰이 감소하면 부품이 쉽게 배출되어 부품과 금형의 스트레스를 최소화하고 잠재적으로 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
4. 스크랩 비율 감소:
성형 부품의 드래그 마크, 흐름선 또는 표면 결함과 같은 결함이 줄어듭니다.
5. 금형 수명 연장:
표면을 적절히 연마하면 마모, 부식, 잔여물 축적에 대한 저항력이 높아져 공구의 작동 수명을 연장할 수 있습니다.
6. 유지보수 비용 절감:
세척하기 쉬운 금형은 다운타임과 유지보수 노력을 줄여줍니다.
7. 프로덕션의 일관성:
긴 생산 기간 동안 부품 간 표면 마감의 일관성을 보장합니다.
8. 고급 디자인을 활성화합니다:
완성도가 낮은 금형으로는 불가능했던 광학적으로 선명한 부품이나 복잡한 디테일의 성형이 가능합니다.
정밀 연마의 잠재적 단점 및 과제
정밀 연마는 매우 유익하지만, 그만큼 어려운 점도 있습니다:
1. 비용:
이 공정은 노동 집약적이고 기술 의존적인 공정으로, 특히 높은 SPI A 레벨 마감의 경우 금형 제조 비용이 크게 증가합니다.
2. 리드 타임:
특히 높은 수준의 연마는 금형 납품 일정에 상당한 시간을 추가할 수 있습니다.
3. 과도한 연마 또는 오류의 위험:
잘못된 기법을 사용하면 치수 부정확성(예: 둥근 모서리, 접시 표면), 변경된 형상 또는 "오렌지 껍질" 효과가 발생할 수 있습니다.
4. 기술 종속성:
최고 품질의 마감을 달성하려면 고도로 숙련되고 경험이 풍부한 폴리싱 전문가가 필요합니다. 하지만 이러한 전문 인력이 부족합니다.
5. 자료 제한:
모든 금형강이 똑같이 잘 연마되는 것은 아닙니다. 일부 강재는 미세 구조(예: 큰 탄화물, 내포물)로 인해 본질적으로 고광택으로 연마하기가 더 어렵습니다.
6. 선명한 모서리/디테일 유지:
전문 기술 없이 날카로운 모서리나 복잡한 디테일을 완벽하게 보존하면서 높은 광택을 구현하는 것은 어려운 작업입니다.
7. 주관성:
SPI와 같은 표준이 존재하지만, 특히 최고 수준에서 폴리시 품질을 평가할 때는 여전히 주관적인 요소가 있을 수 있습니다.
금형강 광택성 비교: 핵심 요소
금형 강재의 선택은 연마의 용이성과 품질에 큰 영향을 미칩니다:
1. 고광택 강철(예: 420 스테인리스 스틸, Stavax ESR, S136, NAK80): 이 강재는 고순도, 미세한 미세 구조 및 균일한 경도를 위해 특별히 설계 또는 가공(예: 전기 슬래그 재용융 - ESR)되어 SPI A-1 마감재 및 광학 응용 분야에 이상적입니다. NAK80은 연마성이 우수하고 용접 후 열처리가 필요 없는 것으로 알려진 침전 경화강입니다.
2. 연마성이 좋은 강재(예: H13, P20 개질, S7): 일반적인 주력 강재. H13은 적절하게 열처리하면 우수한 SPI A-2/A-3 마감을 얻을 수 있습니다. P20은 일반적으로 B 또는 C 마감에 사용되지만 수정된 등급은 더 높은 등급을 얻을 수 있습니다. S7은 질기고 잘 연마할 수 있습니다.
3. 보통/연마하기 어려운 강재(예: 표준 P20, 탄화물이 크거나 순도가 낮은 일부 공구강): SPI B 또는 C 마감으로 제한될 수 있습니다. 고광택을 구현하는 것은 매우 까다롭고 시간이 많이 소요될 수 있습니다.
연마성에 영향을 미치는 강철의 요인:
청결: 내포물(황화물, 산화물, 규산염)이 적다는 것은 연마 시 구멍과 결함이 적다는 것을 의미합니다. ESR 또는 VAR(진공 아크 재용융) 공정은 청결도를 향상시킵니다.
동질성 및 미세 구조: 미세하고 균일한 입자 구조와 잘 분포된 작은 탄화물은 매우 중요합니다. 크고 불균일하게 분포된 탄화물은 연마 중에 "뽑혀서" 구멍을 남길 수 있습니다.
경도: 일반적으로 경도가 높은 강철(사용 범위 내)일수록 광택이 더 잘 나지만 더 많은 노력이 필요합니다. 일관된 경도가 중요합니다.
열처리 반응: 최적의 연마를 위해 원하는 경도와 미세 구조를 얻으려면 적절한 열처리가 중요합니다.
정밀 연마 금형 표면의 주요 특성
고품질의 광택 표면은 측정 가능하고 관찰 가능한 몇 가지 특성으로 정의됩니다:
1. 낮은 표면 거칠기(Ra, Rz, Sa):
일반적으로 SPI A-1에는 Ra가 필요할 수 있습니다. < 0.005µm(또는 5nm) 미만. Sa(면적 평균 거칠기)는 3D 표면에서 점점 더 보편화되고 있습니다.
2. 고광택/반사율:
광택 측정기를 사용하여 광택 단위(GU)로 측정합니다. 값은 측정 각도에 따라 달라집니다(예: 20°, 60°, 85°).
3. 결함 없음:
지정된 배율에서 스크래치, 구덩이, "오렌지 껍질", 물결 모양, 흐릿함, 혜성, 매끈함 또는 버프 마크가 보이지 않습니다.
4. 선명도 / 헤이즈 부족:
광학 광택의 경우 높은 빛 투과율과 최소한의 산란이 필수적입니다.
5. 디테일의 선명도:
금형 디자인에 따라 미세한 디테일과 날카로운 모서리를 보존합니다.
6. 균일성:
복잡한 형상을 포함한 전체 폴리싱 표면에서 일관된 마감 처리가 가능합니다.
7. 방향성(누워):
일부 마감(예: 브러시드)의 경우 특정 방향 패턴이 필요합니다. 거울 광택의 경우 레이가 보이지 않아야 합니다.
핵심 프로세스: 완벽한 마무리를 위한 단계별 과정
정밀한 광택을 내기 위해서는 세심한 다단계 프로세스가 필요합니다:
1. 준비 및 가공 전 검사:
- 금형 표면이 표면 손상을 최소화하면서 적절하게 가공(밀링, 연삭 또는 EDM 가공)되었는지 확인합니다.
- 일반적으로 스톤이나 가벼운 밀링으로 EDM 리캐스트 레이어(딱딱하고 부서지기 쉬운 레이어)를 완전히 제거합니다. 리캐스트 레이어는 잘 연마되지 않고 부서질 수 있으므로 이 작업이 매우 중요합니다.
- 연마를 시작하기 전에 제거해야 하는 깊은 가공 자국, 흠집 또는 결함이 있는지 검사합니다.
- 강철 종류와 경도를 확인합니다.
2. 거친 연마/연삭(거친 연마 단계):
- 목표: 가공 마크 제거, EDM 리캐스트, 초기 평탄도/지오메트리 설정.
- 도구 및 연마재: 거친 입자의 연마석(예: 120-320 입자의 산화알루미늄 또는 탄화규소), 연마 도구.
- 기술: 일관된 패턴으로, 종종 십자형으로 작업하여 이전 자국이 모두 제거되었는지 확인합니다. 적절한 윤활유/냉각제를 사용합니다.
3. 세미 피니싱 스톤 / 래핑(중간 연마 단계):
- 목표: 거친 스톤 스테이지에서 스크래치를 제거하고 표면을 더욱 다듬습니다.
- 도구 및 연마재: 중간 그릿 스톤(예: 400-800 그릿), 랩핑 스틱에 장착된 연마지/천, 다이아몬드 파일.
- 기술: 점점 더 미세한 그릿으로 계속하여 그릿을 바꿀 때마다 연마 방향을 변경하여 이전 자국이 완전히 제거되도록 합니다. 더 거친 입자가 남는 것을 방지하려면 그릿 단계 사이를 꼼꼼하게 청소하는 것이 중요합니다.
4. 미세 마무리/사전 연마(미세 연마 단계):
- 목표: 이전 단계에서 눈에 보이는 모든 스크래치를 제거하여 최종 거울 연마를 위한 표면을 준비합니다.
- 도구 및 연마재: 미세 그릿 스톤(예: 1000-1200 그릿), 매우 미세한 연마지(예: 최대 2000-5000 그릿), 미세 다이아몬드 화합물(예: 45-15 미크론)을 래핑 스틱(나무, 황동, 주철) 또는 단단한 펠트 밥으로 도포합니다.
- 기술: 극도의 청결이 가장 중요합니다. 연마 방향이 중요합니다.
5. 미러 폴리싱/버핑(다이아몬드 폴리싱 단계):
- 목표: 최종적으로 원하는 광택 수준(예: SPI A-1, A-2, A-3)을 달성합니다.
- 도구 및 연마재: 다이아몬드 컴파운드/페이스트(예: 15마이크론에서 0.25마이크론 이하 미세)를 펠트 밥, 탈지면, 부드러운 나무 랩 또는 특수 광택 천으로 도포합니다. 회전식 도구, 초음파 연마기 또는 수동 방법을 사용합니다.
- 기술: 가벼운 압력, 특정 동작 패턴. 각 다이아몬드 그릿 크기는 이전의 거친 다이아몬드 자국이 완전히 제거되어야 합니다. 연마재(펠트, 목재)는 연마재가 묻히지 않도록 강철보다 부드러워야 합니다.
6. 최종 청소 및 검사:
- 금형 표면을 깨끗이 청소하여 모든 연마 잔여물을 제거합니다.
- 적절한 조명(예: 확산, 방향성)과 배율로 검사하여 마감재가 사양(SPI 표준, 시각적 샘플, 광택 측정기 판독값)을 충족하는지 확인합니다.
정밀 금형 연마 작업의 주요 고려 사항
폴리싱의 결과에는 여러 가지 요인이 영향을 미칩니다:
1. 금형강 선택 및 품질:
앞서 설명한 것처럼 미세한 미세 구조를 가진 더 깨끗하고 균일한 강철이 가장 잘 연마됩니다.
2. 열처리:
정확한 경도로 적절하고 균일한 열처리를 하는 것이 중요합니다. 부드러운 부분이나 일관되지 않은 경도는 고르지 않은 연마를 초래합니다. 거친 가공 후 스트레스를 완화하는 것도 도움이 될 수 있습니다.
3. 사전 연마 표면 상태:
초기 가공 또는 EDM 표면의 품질은 연마에 필요한 노력과 시간에 큰 영향을 미칩니다. 최소한의 리캐스트 레이어로 우수한 EDM 마감이 선호됩니다.
4. 연마제 선택 및 순서:
올바른 순서로 연마재 종류와 그릿 크기를 사용하는 것은 기본입니다. 그릿을 건너뛰면 제거하기 어려운 깊은 스크래치가 생길 수 있습니다.
5. 윤활유/냉각제:
적절한 윤활제(예: 미네랄 스피릿, 특수 연마 오일)는 부스러기를 제거하고 연마재의 부하를 방지하며 표면을 냉각하는 데 도움이 됩니다.
6. 연마 도구 및 홀더:
랩핑 스틱(목재, 황동, 강철, 하드 펠트), 밥, 전동 공구(회전, 왕복, 초음파)의 선택은 연마의 형상과 단계에 따라 달라집니다.
7. 기술자 기술 및 경험:
이는 특히 복잡한 모양을 높은 SPI A 수준으로 수동으로 연마할 때 가장 중요한 요소입니다. 인내심과 예리한 안목, 프로세스에 대한 '느낌'이 필요합니다.
8. 청결 및 오염 관리:
거친 그릿이 미세한 단계로 넘어가면 몇 시간 동안의 작업을 망칠 수 있습니다. 전용 도구와 깔끔한 청결은 필수입니다.
9. 9. 압력 및 속도:
올바른 압력과 공구 속도를 적용하는 것이 중요합니다. 과도한 압력이나 속도는 열을 발생시켜 '오렌지 껍질'을 만들거나 탄화물을 뽑아낼 수 있습니다.
10. 연마 방향:
그릿 단계 간에 연마 방향(예: 45~90도)을 변경하면 이전의 스크래치 패턴을 효과적으로 식별하고 제거할 수 있습니다.
11. 가장자리 및 디테일 보존:
날카로운 모서리가 둥글게 처리되거나 미세한 디테일이 지워지지 않도록 특별한 주의가 필요합니다. 가장자리 근처에 더 단단한 재질을 사용하거나 마스킹을 하는 등의 기법이 도움이 될 수 있습니다.
최적의 연마성을 위한 올바른 금형강 선택
1. SPI A-1(광학/렌즈 품질)의 경우:
- 420 스테인리스 스틸(ESR/VAR): 탁월한 선택, 내식성.
- S136 / Stavax ESR: 프리미엄급 스테인리스, 순도가 매우 높습니다.
- NAK80: 침전 경화, 매우 우수한 광택성, 재경화 없이 우수한 용접성.
- HPM38(S136에 해당): 또 다른 고품질 스테인리스 옵션입니다.
2. SPI A-2/A-3(고광택 코스메틱)의 경우:
- H13(ESR/VAR): 완벽하게 열처리되고 깨끗하면 좋습니다.
- 수정된 P20 등급: 일부 독점 P20 유형 강철은 향상된 연마성을 제공합니다.
3. SPI B 마감(반광택)의 경우:
- P20(사전 경화): 표준 선택, 비용 효율적입니다.
- H13, S7: 또한 적합합니다.
4. SPI C & D 마감(무광택/텍스처드)의 경우:
- 대부분의 공구강은 최종 표면이 고광택이 아닌 스톤 또는 블라스팅 처리되는 경우가 많기 때문에 이러한 마감 처리가 가능합니다. 내구성과 가공성에 더 중점을 둡니다.
일반적인 금형 연마 결함: 원인 및 해결 방법
| 결함 | 설명 | 일반적인 원인 | 솔루션 |
|---|---|---|---|
| 스크래치 | 표면의 선 또는 홈. | 거친 그릿 오염, 그릿 건너뛰기, 연마 도구 손상, 잘못된 압력, 불충분한 이전 단계. | 스크래치를 제거할 수 있을 만큼 미세한 입자부터 다시 닦되 효율적일 만큼 거칠게 닦습니다. 청결도를 개선하세요. 도구를 확인합니다. 이전 단계가 완료되었는지 확인합니다. |
| 구덩이 / 핀홀 | 표면에 작은 홈이나 구멍이 있는 경우. | 강철의 내포물, 탄화물 제거, 부식, EDM 아크 구덩이가 완전히 제거되지 않았습니다. | 더 깨끗한 강철(ESR/VAR)을 사용합니다. 더 가벼운 연마 압력. EDM 리캐스트가 완전히 제거되었는지 확인합니다. 때때로 피트는 강철 품질에 내재되어 있습니다. |
| 오렌지 껍질 | 오렌지 피부를 닮은 물결 모양의 딤플 텍스처. | 회전 도구를 사용한 과도한 압력/속도, 부드러운 강철의 부드러운 버핑 휠, 표면 과열, 열처리 불량. | 더 가벼운 압력, 느린 속도, 더 단단한 버핑 휠 또는 랩핑 스틱을 사용합니다. 적절한 강철 경도와 응력 완화를 보장합니다. 냉각수. |
| 안개 / 흐림 | 유백색 또는 흐린 외관, 거울 마감의 선명도 부족. | 완전히 제거되지 않은 미세 스크래치, 연마제의 잔여물, 부적절한 청소, 습기. | 마지막 다이아몬드 스테이지로 조심스럽게 다시 연마합니다. 적절한 솔벤트로 꼼꼼하게 세척합니다. 표면이 건조한지 확인합니다. |
| 혜성 꼬리 | 미세한 흠집이나 흐트러진 물질의 '꼬리'가 있는 스크래치입니다. | 더 큰 연마 입자가 표면을 가로질러 끌려가면서 스스로 박힌 후 분해됩니다. | 청결도를 엄격하게 개선합니다. 윤활유를 필터링합니다. 감염된 부위를 다시 닦습니다. |
| 롤링된 가장자리 | 모서리나 가장자리를 둥글게 처리하여 선명하게 만듭니다. | 가장자리 근처의 과도한 압력, 부드러운 랩핑 도구, 가장자리 위로 연마 동작. | 가장자리 근처에서 더 단단한 랩핑 도구를 사용하고, 가장자리를 마스크하고, 가장자리에서 멀리 떨어지거나 평행하게 연마합니다. 압력을 줄이세요. |
| 파도 / 물결 | 물결 모양의 고르지 않은 표면. | 고르지 않은 돌질, 전동 공구의 잘못된 사용, 고정되지 않은 도구 설정, 너무 많은 재료를 너무 빨리 제거하려고 시도하는 경우. | 적절한 도구를 사용하여 평평하게 돌을 쌓아야 합니다. 견고한 설정을 사용합니다. 재료를 서서히 제거합니다. 기술과 일관된 기술. |
| 버프 마크 / 소용돌이 | 최종 버핑으로 인한 원형 또는 원호 모양의 미세 스크래치. | 버핑 중 너무 많은 압력, 오염된 버프, 잘못된 버핑 컴파운드, 너무 빠른 속도. | 더 가벼운 압력, 깨끗한/새로운 버프, 올바른 컴파운드, 느린 속도. 필요한 경우 수작업으로 마무리합니다. |
What are the Factors Affecting the Warpage Deformation of Injection Molded Products?
Warpage in injection molded products is influenced by various factors, which affect the final quality and functional performance of the products. Warpage is primarily influenced by mold design, material selection,
How to Reduce the Cost of Injection Molded Products?
Reducing the cost of injection molded products requires strategic material selection, optimized mold design, and efficient production processes to minimize waste and maximize efficiency. To reduce injection molding costs, focus
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
제공되는 최적화 솔루션 무료
- 디자인 피드백 및 최적화 솔루션 제공
- 구조 최적화 및 금형 비용 절감
- 엔지니어와 일대일로 직접 상담하기
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