사출 성형은 얼마나 정확한가요?

일반적으로, 플라스틱 사출 금형사출 성형의 정확도는 어느 정도인가요? | ZetarMold

사출 성형에는 다음이 포함됩니다. 사출 금형, injection materials, and injection machines which all have a direct impact on the accuracy of injection molding.

In this article, we will analyze the impact of plastic injection moulding accuracy from these 3 aspects in detail.

사출 제품의 치수 정확도에 영향을 미치는 요인

1. Injection mold precision

2. Shrinkage rate of injection molding plastic material

3. Injection molding machine equipment and injection moulding process

사출 금형의 정확도

In order to make the injection mold processing to achieve high processing accuracy and reduce the error of the products, it is not only required to meet the requirements of the injection mold processing accuracy, but also to set a reasonable margin in the processing process, to ensure the smooth completion of the injection mold processing premise, as far as possible to improve the accuracy of the injection mold processing.

About the accuracy requirements of mold processing, including the processing accuracy of injection mold processing dimensions, verticality, coaxiality, parallelism, etc.

a. Generally, the processing accuracy of injection mold should be within 0.005-0.02mm, while the verticality should be within 0.01-0.02mm, the coaxiality should be within 0.01-0.03mm, and the parallelism of the upper and lower planes of the movable and fixed mold parting surfaces should be within 0.01-0.03mm.

b. At the same time, the clearance between the parting surfaces after the mold is closed should be less than the overflow value of the molded plastic; while the parallelism of the rest of the mating surfaces of the template is required to be within 0.01-0.02mm; the mating accuracy of the fixed part of the injection mold processing is generally within 0.01-0.02mm.

c. Injection mold processing with the sliding part of the accuracy of the general choice of H7/e6, H7/f7, H7/g6 three, it should be noted that the mirror surface such as the inserts made to hang on the steps, then the requirements with can not be too tight, otherwise in the inserts from the front back knocking tool used to knock easy to touch the mirror surface, without affecting the size of the product, can take bilateral 0.01 ~ 0.02mm Gap fit.

d. 또 다른 주목할 점은 공작물의 열처리 처리로, 준비물의 크기와 한쪽의 연삭기 마진 0.25mm를 더하기 전에 열처리가 필요하며, 금형 커널의 경우 인서트는 부품의 CNC 가공, 일방적 예비 마진이 필요하므로 합리적인 마진도 공작물의 정확도에 영향을 미칩니다.

사출 금형의 정밀도를 향상시키는 방법은 무엇입니까?

Injection mold mold accuracy mainly depends on the mould cavity size accuracy, accurate cavity positioning or parting surface accuracy to meet the requirements. Generally, the dimensional tolerance of precision injection mold should be controlled below 1/3 of the product dimensional tolerance.

가공성 및 강성, 금형 구조 설계에서 캐비티 수가 너무 많지 않아야하며 격렬한 탄성 변형의 작용하에 고온, 고압의 부품을 피하기 위해베이스 플레이트, 지지판, 캐비티 벽이 두꺼워 야합니다.

제품 이형 시 금형은 일반 금형보다 캐비티가 적고, 러너가 더 짧고, 마감 수준이 높아야 금형 이형에 도움이 됩니다.

금형의 재질은 기계적 강도가 높은 합금강을 선택합니다. 캐비티와 러너를 만들기위한 재료는 엄격한 열처리를 거쳐야하며 경도가 높고 (성형 부품은 약 HRC52에 도달해야 함) 내마모성이 우수하고 내식성이 강한 재료를 선택해야합니다.

성형 수축

용융된 플라스틱은 극한의 압력을 사용하여 금형에 주입됩니다. 용융된 플라스틱이 금형의 형태를 갖추고 경화되면 기계 밖으로 배출됩니다. 성형 수축은 성형된 부품을 금형에서 꺼내 실온으로 냉각한 후 실온에서 원래의 냉각되지 않은 크기의 수축 비율을 말합니다.

Since shrinkage is not only the thermal expansion and contraction of the resin itself, but also related to various plastic molding factors, the shrinkage of the molded part after plastics molding should be called the molding shrinkage.

When designing injection molds, it is often necessary to determine the shrinkage rate of each part of the plastic parts according to the shrinkage range of various plastics, the wall thickness and shape of the plastic part, the form size and distribution of the feed opening, and then calculate the cavity size according to experience.

사출 금형을 설계할 때 수축률을 고려하는 방법은 무엇입니까?

a. 외경은 더 작은 수축률을, 내경은 더 큰 수축률을 사용하여 금형 시험 후 수정할 수 있는 공간을 확보합니다.

b. 금형 시험 후 주입 시스템의 형태, 크기 및 성형 조건을 결정합니다.

c. 후가공 후 성형된 부품의 치수 변화를 측정합니다(참고: 이형 후 24시간이 지난 후에 측정해야 함).

d. 사출 금형은 실제 수축에 따라 수정됩니다.

e. 금형을 다시 테스트 할 때 성형 공정 조건을 적절히 변경하여 플라스틱 부품의 요구 사항을 충족하도록 수축 값을 약간 수정할 수 있습니다.

사출 성형의 정확성에 영향을 미치는 수축

수축에는 열 수축, 상 변화 수축, 방향 수축, 압축 수축의 네 가지 요인이 영향을 미칩니다.

a. 열수축은 몰딩 재료와 몰드 재료에 내재된 열물리학적 특성입니다.

금형 온도가 높고 제품의 온도도 높으며 실제 수축률이 증가하므로 정밀 성형을위한 금형 온도가 너무 높지 않아야합니다.

b. 상변화 수축은 배향 과정에서 고분자의 결정화로 인한 상변화 수축이라고 하며, 이는 특정 부피의 감소를 동반합니다.

높은 금형 온도, 높은 결정도, 큰 수축; 그러나 반면에 결정도가 증가하면 제품의 밀도가 증가하고 선형 팽창 계수가 감소하며 수축률이 감소합니다. 따라서 실제 수축률은 두 가지의 결합 효과에 의해 결정됩니다.

c. 방향 수축은 분자 사슬이 흐름 방향으로 강제적으로 늘어나기 때문에 냉각 시 고분자가 다시 말려서 회복되는 경향이 있어 방향 방향으로 수축이 발생합니다.

분자 배향 정도는 사출 압력, 사출 속도, 수지 온도 및 금형 온도와 관련이 있습니다. 하지만 가장 중요한 것은 사출 속도입니다.

d. 압축 수축 및 탄성 복원, 일반 플라스틱은 본질적으로 압축성이 있습니다. 즉, 고압에서 특정 부피가 크게 변합니다.

일반적인 온도에서 압력 성형 제품의 부피가 증가하면 부피가 감소하고 밀도가 증가하며 팽창 계수가 감소하고 수축이 크게 감소합니다.

압축성에 따라 성형 재료는 탄성 리셋 효과가 있으므로 제품 수축이 줄어 듭니다. 제품 성형의 수축에 영향을 미치는 요인은 성형 조건 및 작동 조건과 관련이 있습니다.

사출 성형 재료 선택의 원칙.

높은 기계적 강도, 우수한 치수 안정성, 우수한 내크리프성 및 광범위한 환경 적응성.

일반적으로 사용되는 엔지니어링 플라스틱에는 네 가지 종류가 있습니다.

1. POM 및 탄소 섬유 강화(CF) 또는 유리 강화(GF). 이 소재는 우수한 크리프 저항성, 내피로성, 내후성, 우수한 유전체 특성, 난연성, 윤활유를 첨가하여 쉽게 방출되는 것이 특징입니다.

2. PA 및 유리 강화 PA66, 그 특성 : 강한 내 충격성 및 내마모성, 우수한 유동성, 제품의 벽 두께 0.4mm 성형 가능.

유리 섬유 강화 PA66은 내열성 (융점 250 ℃)을 가지고 있으며, 단점은 일반적으로 성형 후 습기 조절로 처리해야하는 습기 흡수가 있다는 단점이 있습니다.

3. PBT 강화 폴리에스테르, 성형 시간이 짧습니다. 성형 시간 비교는 다음과 같습니다: PBT ≤ POM ≈ PA66 ≤ PA6.

4.PC 및 GFPC. 특성: 우수한 내마모성, 향상된 강성, 우수한 치수 안정성, 내후성, 난연성 및 우수한 성형 가공성.

사출 성형기 장비 및 사출 성형 공정

The five elements of injection molding process include: pressure, flow, temperature, time, position, a good injection molding machine in these five elements to reflect more accurate and sensitive.

1. 온도

온도는 사출 성형의 첫 번째 단계이며, 온도는 건조 온도, 재료 온도, 금형 온도로 나눌 수 있으며, 이는 몇 가지 중요한 요소입니다.

건조 온도는 성형 품질과 폴리머의 사전 건조를 보장하여 폴리머 건조 및 습기가 일정량인지 확인하는 것입니다. 재료 온도는 폴리머 가소화가 정상이고 부드러운 금형 충전, 성형을 보장하는 것입니다.

2. 속도

속도는 사출 속도, 용융 온도, 풀림 및 후퇴 속도, 금형 속도 열기 및 닫기, 이젝터 전진 및 후진 속도로 나뉩니다. 사출 속도는 금형 압력 증가에 영향을 미치고 사출 속도를 높이면 흐름 길이가 증가하고 제품 품질을 보장하기위한 제품 품질 균일 성, 긴 흐름 제품을위한 고속 사출, 저속 제어 제품 크기를 만들 수 있습니다.

Melt speed affects the plasticizing ability, plastic mold processing is an important parameter of plasticizing quality, the higher the speed, the higher the temperature of the melt plasticizing ability is stronger.

후퇴 속도를 느슨하게하는 것은 용융 비 부피를 줄여 용융 캐비티 금형을 열고 닫는 속도는 기계의 생산 작동을 보장하는 중요한 조건 중 하나입니다.

이젝터의 전진 및 후진 속도는 제품의 원활한 방출로 인해 제품 변형, 상단 균열이 발생하지 않도록 하기 위한 것입니다.

3. 압력

압력은 사출 압력, 유지 압력, 배압, 클램핑 압력, 금형 보호 압력, 토출 압력으로 나뉩니다. 플라스틱 쉘 사출 성형 가공 사출 압력은 노즐 - 러너 - 게이트 - 캐비티 압력 손실에서 용융물을 극복하여 캐비티가 채워지도록 하는 데 사용됩니다.

압력은 과도한 사출 압력으로 인해 부품의 사출 압력을 줄이고 끈적 끈적한 금형 파열 또는 굽힘을 유발하고, 고속 및 고압 상태에서 금형 내 이물질을 피하기 위해 눌러 금형 분쇄로 이어지고, 이젝터 압력은 제품이 불량으로 인해 금형 표면에서 이탈하는 것을 방지하는 것입니다.

4. 위치

위치는 금형 개방 위치, 이젝팅 백 스트로크, 계량 스트로크, 루스 레그 볼륨, 사출 스트로크, 버퍼 볼륨으로 나눌 수 있습니다. 개방 위치는 금형이 부품의 정상적인 작동에서 벗어날 수 있도록하는 것입니다. 스프링 부분에서 백 스트로크를 배출하여 상한 보호의 역할을 재설정하고, 계량 스트로크는 제품 품질을 보장하기 위해 금형을 채우기에 충분한 플라스틱이 있는지 확인하는 것입니다.

5. 시간

시간은 냉각 시간, 용융 시간, 건조 시간, 냉각 시간, 용융 시간, 건조 시간, 사이클, 사출 시간, 유지 시간으로 나뉩니다.

플라스틱 쉘 스프레이 제품은 일정 기간의 성형이 필요합니다. 제품의 크기를 결정하기위한 사출 시간; 유지 시간은 용융 역류, 냉각 수축의 역할을 방지하는 것입니다. 제품 경화를 보장하고 변형을 방지하기 위해 냉각 시간; 용융 시간은 용융이 충분한 지 확인하는 것입니다. 건조 시간은 제품이 길어지고 나빠지지 않도록하는 시간 및 기타 요인을 보장합니다.

요약

다음을 얻으려면 정밀 사출 성형제품의 구조, 원자재 선택, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도를 고려해야합니다. 정밀 사출 성형 장비와 경험 사출 성형 공장 최종적으로 만족스러운 제품을 만들기 위해 제품 디자인 초기 단계부터 함께 고민합니다.