소개

광고 및 마케팅에서 모노그램 로고와 글자는 캠페인의 성패를 좌우하는 두 가지 필수 요소입니다. 
이 블로그 게시물에서는 제품에 로고와 문자를 추가하는 기본 사항과 이를 통해 얻을 수 있는 몇 가지 이점에 대해 살펴봅니다. 
또한 브랜드에 맞는 효과적인 로고와 레터링 스타일을 만드는 방법에 대한 몇 가지 팁도 제공합니다. 
이 중요한 주제에 대해 더 자세히 알고 싶으시다면 계속 읽어보세요!

패드 인쇄

패드 인쇄는 강판(철판)에 인쇄할 패턴을 에칭하고, 패드 인쇄기 오일 릴을 통해 오일을 회수하고, 툴 홀더 어셈블리가 떨어지고, 강판에 에칭된 패턴 이외의 잉크를 오일통에 재활용한 후 고무 헤드의 접착을 통해 패턴이 기판에 완전히 이동하면 전체 인쇄 공정이 완료되는 것을 말합니다.

패드 인쇄 프로세스

변형 가능한 패드 인쇄 헤드의 도움으로 잉크 전송이 완료됩니다. 패드 인쇄 헤드의 표면에는 그래픽과 텍스트가 포함되어 있지 않습니다;

필요한 그래픽과 텍스트를 먼저 패드 인쇄 그라비아 판에 건조 및 에칭한 다음 패드 인쇄 그라비아 판의 표면에 잉크를 도포해야 합니다. 하드 스크레이퍼를 사용하여 인쇄판 표면의 이미지 및 텍스트가 아닌 영역의 잉크를 긁어내고 고무 헤드를 사용하여 인쇄판 구덩이에 담그십시오. 잉크를 들어 올려 인쇄판 표면으로 이동시켜 각인하면 인쇄가 완료됩니다.

패드 인쇄는 다른 인쇄 방법에 비해 여러 가지 장점을 제공하는 인기 있는 방법입니다. 패드 인쇄는 플라스틱, 금속, 유리, 세라믹 등 다양한 소재에 사용할 수 있습니다.

이 과정은 원하는 워드마크 로고 또는 이미지가 새겨진 철판을 만드는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 철판을 고무 패드로 덮고 고무 패드에 잉크를 도포합니다.

그런 다음 접착 패드를 제품에 대고 눌러 잉크를 표면으로 옮깁니다. 패드 인쇄는 고품질의 결과물을 만들어내는 다재다능하고 내구성 있는 인쇄 방법입니다. 또한 비교적 빠르고 쉽게 설정할 수 있어 소규모 생산에 이상적입니다.

실리콘 고무 재질의 곡선형 패드 인쇄 헤드를 사용하여 그라비아 판의 잉크를 패드 인쇄 헤드 표면에 묻힌 다음 원하는 물체의 표면에 눌러 텍스트, 패턴 등을 인쇄합니다.

패드 인쇄의 장점:

1. 높은 효율성과 빠른 속도로 건조 과정이 필요 없고 연속 멀티컬러 인쇄가 가능합니다.

2. 표면이 불규칙한 제품 인쇄 가능

3. 비교적 미세한 패턴 인쇄 가능, 일반적으로 0.05mm의 미세한 선 인쇄 가능

4. 플라스틱, 금속, 세라믹, 가죽 및 기타 소재 등 다양한 소재에 인쇄 가능

패드 인쇄의 단점:

1. 인쇄된 패턴에 질감이 없고 잉크 층이 비교적 얇습니다.

2. 대면적 인쇄에는 적합하지 않음

실크 스크린 인쇄

스크린 인쇄는 스크린을 통해 잉크를 표면에 도포하는 제판 공정입니다. 먼저 디자인을 스텐실화한 다음 스크린을 통해 잉크를 표면에 밀어 넣습니다. 이 프로세스는 거의 모든 평평한 표면에 사용할 수 있으므로 다양한 용도에 이상적입니다.

사출 성형 로고 디자인은 스크린 인쇄의 일반적인 용도입니다. 로고 스텐실을 제작함으로써 기업은 자사 브랜드 이미지가 제품에 뚜렷하고 일관되게 나타나도록 할 수 있습니다. 스크린 인쇄는 직물이나 기타 표면에 패턴이나 이미지를 만드는 등 장식용으로도 사용할 수 있습니다.

스크린 인쇄는 용도에 관계없이 고품질의 결과물을 만들 수 있는 다양하고 효율적인 방법입니다. 실크 스크린 인쇄는 스크린 패턴을 사용하여 인쇄물에 인쇄합니다.

이점이 있습니다:

1. 인쇄된 패턴에 질감이 있고 잉크가 더 두껍습니다.

2. 옥외 광고, 간판 등과 같은 대면적 제품 인쇄에 적합하며 소형 제품의 다양한 유형의 로고 인쇄에도 적합합니다.

단점:

불규칙한 곡면 인쇄에는 적합하지 않음

레이저 인그레이빙

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 레이저 조각을 사용하여 사출 성형 과정에서 부품으로 옮겨지는 금형에 로고 디자인을 만들 수 있습니다.

레이저 각인은 다양한 재료에 고대비의 정밀한 마킹을 생성하는 영구적인 마킹 방법입니다.

표시된 영역은 반투명 또는 불투명할 수 있으며, 마크의 깊이를 조절하여 내구성이 뛰어나고 오래 지속되는 마크를 만들 수 있습니다.

사출 금형에 레이저로 각인된 로고 디자인, 로고 애니메이션은 단순하거나 복잡할 수 있으며 다양한 제품에 적용할 수 있습니다. 로고 디자인에 레이저 조각을 선택할 때는 사출 금형에 심볼 로고를 조각한 경험이 있는 평판이 좋은 공급업체와 협력하는 것이 중요합니다.

레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하는 레이저 인그레이빙은 광학 원리를 사용하는 표면 처리 프로세스입니다. 레이저 빔을 사용하여 재료의 표면이나 투명한 재료 내부에 영구적인 마크를 새길 수 있습니다.

우리가 일반적으로 구매하는 시계, 팔찌 및 기타 금속 제품 중 각인 서비스를 지원하는 제품은 일반적으로 레이저 각인을 사용하는데, 이는 더 효율적입니다. 물론 레이저 각인을 사용하여 제품에 직접 로고를 각인할 수도 있습니다.

이점이 있습니다:

질감이 있고 오래 지속되는

단점:

색상은 변경할 수 없으며 제품 소재 자체의 색상만 변경할 수 있습니다.

부분 연마, 은색/금색 핫 스탬핑, OEM

로고 디자인 사출 성형 는 다소 까다로울 수 있지만, 세심한 계획과 실행을 통해 제품에 전문적인 느낌을 더할 수 있는 좋은 방법이 될 수 있습니다.

기억해야 할 가장 중요한 사항 중 하나는 간판이 성형 공정의 고온을 견딜 수 있어야 한다는 것입니다. 즉, 금속이나 세라믹과 같은 내열성 소재로 만들어야 합니다.

비즈니스 이름과 더불어 로고의 디자인은 금형에서 쉽게 재현할 수 있도록 최대한 단순해야 합니다. 마지막으로, 대량 생산 전에 몇 가지 프로토타입에 회사명 로고를 테스트하여 원하는 대로 보이는지 확인하세요.

조금만 주의를 기울이면 사용자 지정 로고 기억에 남는 브랜드 아이덴티티로 제품을 돋보이게 합니다. 로고에 금속 질감을 주기 위해 일반적으로 금속 소재를 부분적으로 연마하여 로고와 전체 표면이 광택이 나는 모래와 대비되는 효과를 나타냅니다.

통합 금형 성형

로고는 제품 자체와 일체형으로 제작되어 볼록하거나 오목하게 만들어집니다.

사출 성형 로고 디자인에는 회사의 브랜드 아이덴티티를 입체적인 이미지로 만드는 작업이 포함됩니다. 이는 금형에 로고를 새기거나 금형을 사용하여 로고를 금형에 절단하여 수행할 수 있습니다.

사출 성형 로고 디자인을 사용하면 입체 로고, 돌출형 또는 엠보싱 로고, 움직이는 부품이 있는 로고 등 다양한 브랜딩 옵션을 만들 수 있습니다. 또한 조합 마크 로고, 사출 성형 로고 디자인을 사용하여 맞춤형 포장 및 판촉물을 만들 수 있습니다.

따라서 이 프로세스를 통해 기업은 브랜드 가이드라인을 얻고 고품질 브랜딩 솔루션을 제작할 수 있는 다양하고 비용 효율적인 방법을 얻을 수 있습니다.

우울한 그림

로고 디자인은 일반적으로 최종 제품 표면의 돌출 또는 오목한 부분에 추상적인 로고를 만들고, 오목한 로고에 전기 도금을 하여 대비되는 색상을 만드는 작업을 포함합니다.

엠블럼 로고의 경우 사출 성형 부품로고 디자인을 금형 자체에 통합하여 이를 달성할 수 있습니다. 이렇게 하면 모든 부품에 로고를 완벽하게 재현할 수 있습니다.

그러나 중요한 점은 모든 사출 성형 소재는 모두 똑같이 만들어집니다. 일부 플라스틱은 다른 플라스틱보다 더 쉽게 휘어지고 변형되므로 용도에 맞는 소재를 선택하는 것이 중요합니다.

인레이/베니어

사출 성형 로고 디자인은 복잡한 공정일 수 있지만 인레이와 베니어를 사용하면 공정을 간소화하고 고품질의 완성품을 제작할 수 있습니다. 인레이는 제조 공정 중에 금형에 삽입되는 얇은 재료 시트입니다.

베니어는 완제품의 표면에 적용되는 얇은 소재의 시트입니다. 로고와 제품의 대비를 위해 다른 재료를 사용하여 로고와 제품을 상감하거나 제품에 부착합니다.

인레이와 베니어는 모두 돌출 또는 오목한 디자인, 색상 그라데이션, 입체적인 질감 등 다양한 효과를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 인레이와 베니어를 올바르게 사용하면 경쟁업체와 차별화되는 독특한 마크를 만들 수 있습니다.

비우기

사출 성형 로고 디자인 는 금형에 빈 공간 또는 빈 공간을 만드는 것으로 시작됩니다. 이 작업은 일반적으로 밀링 머신으로 수행되지만 필요한 사인의 음수 공간의 크기와 모양에 따라 다른 방법을 사용할 수 있습니다.

빈 공간이 만들어지면 녹인 플라스틱으로 채웁니다. 플라스틱은 고압으로 금형에 주입되어 완제품과 성공적인 브랜드 로고가 정확하게 복제되도록 도와줍니다.

플라스틱이 식고 단단해지면 금형을 열고 로고를 배출하는데, 전체 과정은 일반적으로 1분도 채 걸리지 않습니다, 사출 성형 만들기 로고나 기타 성형 부품을 대량으로 생산할 수 있는 효율적인 방법입니다.

공정 방법: 스탬핑, 성형, 레이저 조각, 금속 재료 가공에 자주 사용됨

이중 사출 성형 로고

사출 성형 로고 디자인은 어렵고 시간이 많이 소요되는 과정일 수 있습니다. 아름답고 기능적인 간판이나 마스코트 로고를 만들려면 디자이너는 금형의 크기, 사용할 재료 및 제조 공정을 고려해야 합니다.

로고 디자인 프로세스를 간소화하는 한 가지 방법은 이중 사출 성형을 사용하는 것입니다. 이 기술을 사용하면 두 가지 색상 또는 소재 조합의 마크 로고를 동일한 금형에 사출하여 투톤 효과를 만들 수 있습니다.

이중 사출 성형을 사용하면 디자이너는 여러 개의 금형이나 별도의 인쇄 공정 없이도 복잡한 로고를 쉽게 만들 수 있습니다. 따라서 이중 사출 성형은 로고 디자인 과정에서 시간과 비용을 모두 절약할 수 있습니다.

다양한 소재, 다양한 색상, 통합 몰딩

즉, 사출 성형기에 두 가지 재료를 동시에 사출하는 것입니다;

색상이 다른 두 가지 재료를 동일한 사출 성형기에 사출하는 2색 사출 성형도 있습니다.

이중 소재 사출 성형은 더욱 견고하고 투명하며 유리 질감을 가지며 변색되지 않습니다. 휴대폰 케이스, 의료용 등에 사용할 수 있습니다.

빛나는 로고

로고는 일반적으로 빛을 투과하는 플라스틱 또는 고무 재질로 만들어지며, 뒷면에는 LED 조명이 있습니다.

플라스틱의 경우 반투명 소재를 로고로 직접 사용할 수 있습니다.

고무 소재에 부분적인 로고 투명도를 구현하는 방법은 무엇인가요?

먼저 반투명 고무 조각을 선택한 다음 고무를 분사하여 불투명 재료로 바꾸면 로고 모양을 조각하여 반투명 실리콘 로고의 개념을 구현할 수 있습니다.