사출 성형 설계는 고품질 플라스틱 부품을 생산하는 데 매우 중요하며 다양한 산업 분야의 기능 및 제조 가능성에 영향을 미칩니다.

사출 성형 설계에는 제조 가능성을 위해 재료 선택, 벽 두께 및 구배 각도에 중점을 두고 부품 및 도구 설계를 최적화하는 작업이 포함됩니다. 자동차, 전자, 포장 산업에서 널리 사용됩니다.

사출 성형 설계의 복잡성을 이해하면 제품 품질과 제조 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 부품 성능과 생산 공정을 최적화하는 전략을 자세히 알아보세요.

왜 사출성형을 위한 디자인인가?

사출 성형용 설계는 자동차에서 전자 제품에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 최적의 생산 효율성, 비용 효율성 및 고품질의 최종 제품을 보장합니다.

사출 성형용 설계는 금형의 복잡성과 재료 특성을 최적화하여 생산 비용을 절감하고 내구성을 높입니다. 자동차, 소비재, 전자 산업에 필수적인 제조 속도, 정밀도 향상, 확장성 등의 이점이 있습니다.

제조 복잡성 파악

제품 디자이너와 엔지니어는 디자인을 보고 제조 과정에서 무엇이 잘못될 수 있는지 예측할 수 있습니다. 설계를 통해 예상되는 사항을 알 수 있으므로 제품 제작을 시작하기 전에 불확실성을 줄일 수 있습니다.

또한 제품의 복잡성을 파악하면 금형의 모양을 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이렇게 하면 만들고자 하는 제품에 적합한 금형을 설계하고 제작할 수 있습니다.

제조 가능성 보장

플라스틱 부품을 설계하고 생산할 때 설계한 부품이 제조 가능한지 여부를 알 수 없습니다. 사출 성형 설계를 통해 제조 방법이 실현 가능한지 여부를 알 수 있습니다.

따라서 부품이 금형에 끼이는 제조 문제를 미리 파악할 수 있습니다. 더 중요한 것은 시간과 비용을 절약할 수 있으므로 제품을 더 저렴하고 빠르게 만들 수 있다는 점입니다.

부품 고장 방지

사출 성형 부품을 제대로 설계하지 않으면 제대로 작동하지 않거나 모양이 좋지 않습니다. 사출 성형 결함이나 기타 기계적 결함으로 인해 원래의 기능을 수행하지 못할 수도 있습니다. 사출 성형 설계 가이드라인¹ 를 사용하면 올바른 성형 매개 변수를 선택하고 부품이 작동하지 않는 큰 문제를 방지할 수 있습니다.

사출 성형 부품 설계 시 고려해야 할 사항은 무엇인가요?

사출 성형 부품 설계 고려 사항은 제품 기능, 제조 가능성 및 비용 효율성을 보장하는 데 필수적입니다.

사출 성형 부품의 주요 고려 사항에는 재료 선택, 벽 두께, 구배 각도, 게이트 배치 및 리브 설계가 포함되며, 모두 구조적 무결성, 제조 가능성, 제품 품질 및 비용에 영향을 미칩니다.

챔버 벽 두께

이는 사출 성형 부품을 설계할 때 고려해야 할 중요한 사항 중 하나입니다. 벽 두께는 부품의 작동 방식, 모양, 비용 등 많은 부분에 영향을 미칩니다.

따라서 올바른 벽 두께² 부품이 작동해야 하는 방식에 따라 부품의 두께를 결정합니다. 부품이 얼마나 많은 스트레스를 견딜 수 있는지, 얼마나 오래 견딜 수 있는지 생각하여 가장 얇은 벽을 찾아내야 합니다.

일반적인 규칙은 사출 성형 부품 전체에 걸쳐 벽 두께를 균일하게 유지하는 것입니다. 이상적으로는 벽 두께를 1.2mm에서 3mm 사이로 유지하는 것이 좋습니다. 벽이 너무 얇으면 높은 플라스틱 압력이 필요하고 캐비테이션이 발생할 수 있습니다. 벽이 너무 두꺼우면 사이클 시간이 길어지고 더 많은 재료를 사용하게 되므로 비용이 더 많이 듭니다.

벽 두께를 변경하는 파트가 있을 때마다 파트 간에 전환이 잘 이루어지도록 해야 합니다. 각진 모서리나 모서리에 모따기를 하면 이 작업을 수행할 수 있습니다. 마찬가지로 필렛이나 모서리에 필렛을 사용하면 용융된 플라스틱이 금형을 완전히 채우고 고르게 식을 수 있습니다.

이별 라인

그리고 이별 라인³ 은 금형의 두 반쪽이 만나 최종 제품을 만드는 곳입니다. 파팅 라인 설계에 불일치 또는 정렬 불량이 있으면 성형 부품에 돌발 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 이러한 결함을 최소화하기 위해 단순하고 직선적인 파팅 라인을 설계하는 것이 중요합니다. 단순한 파팅 라인은 제작하기 쉽고 유지 관리가 덜 필요하며 최종 제품의 전체적인 마감을 향상시킬 수 있습니다.

파팅 라인을 디자인할 때는 일반적으로 둥근 표면보다는 날카로운 모서리에 배치하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 공차가 엄격한 금형을 사용하지 않아도 되므로 생산 비용이 상승할 수 있습니다. 또한 파팅 라인이 완성된 제품에서 어떻게 보일지도 고려해야 합니다.

텍스트나 로고와 같은 중요한 표면이나 특징을 가리지 않고 가능한 한 보이지 않도록 디자인하고 싶을 것입니다. 이렇게 하면 완성된 제품이 원하는 대로 보이도록 하고 사출 성형으로 더 나은 부품을 만드는 데 도움이 됩니다.

초안 각도

그리고 구배 각도⁴ 를 사출 성형 부품 표면에 부착하면 손상 없이 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다. 필요한 구배 각도는 벽 두께, 재료 수축, 후가공 마감 요구 사항 등과 같은 요인에 따라 달라집니다.

평균 구배 깊이는 깊이 1인치당 1도씩 증가해야 하지만 대부분의 부품에는 최소 1.5~2도가 안전합니다. 무거운 텍스처의 경우 깊이 1인치당 최대 5도가 필요할 수 있습니다. 구배가 부적절하면 드래그 자국과 같은 외관상의 결함이 발생할 수 있습니다.

CAD 시스템을 사용하여 사출 성형 부품을 설계할 때 구배 각도를 추가할 수 있습니다. 그러나 복잡성을 최소화하려면 설계의 마지막 단계에서 이 작업을 수행하는 것이 가장 좋습니다.

갈비뼈와 보스

리브는 두 벽이 90도 각도로 만나는 부품의 벽을 강화하는 데 사용됩니다. 부품을 더 튼튼하게 만들고 더 많은 무게를 지탱할 수 있도록 도와줍니다. 보스는 다른 부품을 부착하고 정렬하는 데 사용되는 부품의 돌출된 부분입니다. 또한 나사 구멍이나 슬롯과 같은 영역에서 부품을 더 강하게 만듭니다.

기본 두께는 지원 리브⁵ 는 인접 벽 두께의 3분의 2를 넘지 않아야 합니다. 리브 높이는 공칭 벽 두께(2.5T)의 2.5배를 초과하지 않아야 합니다. 수축을 고려해야 합니다. 싱크 자국을 방지하려면 보스의 두께가 전체 벽 두께의 60%를 초과하지 않아야 합니다.

게이트 위치 및 유형

사출 성형에서 게이트는 플라스틱 부품과 직접 연결되어 용융된 플라스틱 수지가 캐비티로 흘러 들어가는 것을 제어하는 매우 중요한 부품입니다. 게이트의 크기, 모양, 위치는 완제품에 큰 영향을 미칩니다. 제품의 강도와 모양에 영향을 미칩니다.

다양한 종류의 사출 금형에 사용되는 게이트 디자인에는 엣지, 서브, 핫 팁 및 스프 루의 네 가지 일반적인 유형이 있습니다. 이름에서 알 수 있듯이 엣지 게이트는 평평한 부품의 가장자리에 위치하며 파팅 라인에 흉터를 남깁니다.

서브 게이트는 일반적으로 바나나 게이트, 스마일 게이트, 터널 게이트 등 다양한 변형이 있습니다. 자동 트리밍을 위해 이젝터 핀이 필요하며, 더 나은 충전을 위해 게이트 위치를 분리선에서 멀리 이동하는 데 도움이 됩니다.

핫 팁 게이트는 핫 러너 사출 금형에만 사용됩니다. 일반적으로 원형 또는 테이퍼 형상을 위해 금형 상단에 위치합니다. 반면 게이트는 대형 원통형 단일 캐비티 몰드에 이상적입니다. 일반적으로 접촉 지점에 큰 흉터가 남지만 제조 및 유지 관리가 쉽습니다.

사용하는 게이트의 디자인과 유형은 부품의 디자인, 선택한 재료, 필요한 치수 및 부품의 모양에 따라 달라집니다. 한 가지 명심해야 할 점은 부품에 많은 스트레스나 손상을 일으키지 않는 곳에 게이트를 설치해야 한다는 것입니다.

또한 러너에서 부품을 잘라내지 않고 부품의 가장 두꺼운 부분에 게이트를 넣어 잘 채워지도록 해야 합니다. 부품의 크기, 모양, 사용하는 플라스틱의 종류에 따라 게이트가 두 개 이상 필요한 경우도 있습니다.

이젝터 핀

이는 사출 성형 설정의 중요한 부분으로, 부품이 충분히 식은 후 금형에서 부품을 밀어내는 데 도움이 됩니다. 부품에 자국이 남는 경우가 많습니다. 따라서 핀의 이동 방향과 수직인 평면에서 설계해야 합니다.

부품 모양, 드래프트 각도, 웨이 사출 성형 게이트⁶ 는 플라스틱 부품과 직접 연결되어 용융된 플라스틱 수지가 캐비티로 흘러 들어가는 것을 제어하는 매우 중요한 부품입니다. 게이트의 크기, 모양, 위치는 완제품에 큰 영향을 미칩니다. 제품의 강도와 모양에 영향을 미칩니다.

예를 들어, 끈적끈적한 수지는 더 많은 탈형력이 필요합니다. 마찬가지로 부드러운 플라스틱 폴리머는 성형 결함을 방지하기 위해 더 넓거나 더 많은 핀을 사용하여 이형력을 분산시켜야 합니다.

언더컷 및 스레드

언더컷과 나사산은 플라스틱 부품을 한 번의 당김으로 금형에서 배출하기 어렵게 만드는 움푹 들어가거나 돌출된 특징입니다. 부품을 단방향으로 한 번만 당겨서 배출할 수 있도록 설계해야 합니다. 이렇게 하면 다음을 유지하는 데 도움이 됩니다. 사출 성형⁷ 비용이 낮습니다. 따라서 사출 성형 부품을 설계할 때는 나사산과 언더컷을 피하는 것이 중요합니다.

언더컷을 방지하려면 피처를 드로잉 라인과 평행하게 배치하고 리프터와 슬라이드를 디자인에 통합합니다. 리프터는 드래프트 없이 내부 언더컷을 제거하는 데 도움이 됩니다. 부품이 식은 후 리프터는 비스듬히 위로 밀어 올려 금형에서 언더컷을 제거할 수 있습니다. 반면 슬라이드는 코어 몰드에 부착된 각진 핀을 사용하여 외부 언더컷을 해제합니다.

둥근 모서리

사출 성형의 효율성과 품질을 높이려면 설계자와 엔지니어는 날카로운 모서리와 가장자리 대신 둥근 피처를 사용해야 합니다. 날카로운 모서리는 충진에 더 많은 압력이 필요하므로 부품이 손상되고 사출 시 결함이 발생할 수 있습니다. 안쪽과 바깥쪽 모서리가 둥글면 플라스틱이 더 잘 흐르기 때문에 응력과 균열이 줄어듭니다.

내부 모서리 반경은 인접한 벽 두께의 50% 이상이어야 합니다. 반면 바깥쪽 모서리는 인접한 벽 두께의 150%여야 합니다. 보스 및 스냅 핏과 같은 수직 피처의 경우 베이스가 둥글어야 합니다. 보스 반경은 인접한 벽의 25%여야 하며 최소 반경은 0.015인치(0.381mm)여야 합니다.

표면 마감

플라스틱 부품의 표면 마감은 다양할 수 있습니다. 이러한 마감은 부품의 질감, 모양 및 느낌에 영향을 미칩니다. 디자인 단계에서 올바른 마감재를 선택하는 것이 중요합니다. 필요한 도구와 재료가 결정되기 때문입니다. 거친 마감은 더 높은 구배 각도가 필요합니다.

또한 선택한 재료에도 영향을 미칩니다. 원하는 마감을 얻으려면 금형 표면을 준비해야 할 수도 있습니다. 금형 표면의 모든 결함은 부품에 나타납니다. 부품이 금형에서 나온 후 더 많은 작업을 수행해야 할수록 비용이 더 많이 들고 금형을 만드는 데 시간이 더 오래 걸립니다.

재료 선택

사출 성형은 각각 고유한 물리적, 기계적 특성을 지닌 다양한 유형의 플라스틱 수지를 사용하는 것입니다. 선택한 재료에 따라 의도한 환경에서 부품의 성능이 결정됩니다. 사출 성형에 사용할 재료를 선택할 때는 재료 수축, 적합성, 비용 등을 고려해야 합니다.

플라스틱 수축은 플라스틱의 종류와 가공 방식에 따라 다르므로 부품의 작동 방식과 모양에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 플라스틱을 나사나 용접과 같은 방법으로 얼마나 잘 결합할 수 있는지도 고려해야 합니다.

플라스틱에 적합한 특성을 갖추는 것도 중요하지만, 플라스틱을 구하고 부품으로 만들고 마감하는 데 드는 비용도 고려해야 최소한의 비용으로 제품을 만들 수 있습니다.

사출 금형 설계 가이드라인은 무엇인가요?

다양한 산업 분야에서 고품질 플라스틱 부품을 효율적이고 일관되게 생산하려면 효과적인 사출 금형 설계가 중요합니다.

사출 금형 설계를 위한 핵심 지침: 적합한 재료 선택, 효과적인 냉각 시스템 보장, 부품 배출 최적화. 이러한 관행은 성형 공정에서 효율성을 개선하고 결함을 줄이며 내구성을 향상시킵니다.

몰드 베이스 및 캐비티 레이아웃

몰드 툴링은 몰드 베이스, 캐비티, 코어 인서트 및 기타 부품으로 구성됩니다. 몰드 베이스는 몰드의 기초가 되며, 캐비티와 코어 인서트는 부품의 형태를 형성합니다. 금형 툴링의 설계는 성형 공정의 정확성과 일관성에 영향을 미칩니다. CNC 가공은 복잡한 플라스틱 사출 성형 금형에 필수적인 정밀한 수직 수직 벽을 구현합니다.

금형은 견고하고 유지 관리가 쉬우며 수리 및 유지 보수를 위해 쉽게 분해하고 다시 조립할 수 있어야 합니다. 몰드 툴링은 캐비티와 코어가 올바르게 정렬되도록 정밀하게 제작되어야 합니다. 또한 금형 프레임의 캐비티 레이아웃은 유지 보수 및 수리가 용이하도록 중공 및 코어 인서트에 접근할 수 있어야 합니다. 이렇게 하면 결함이 줄어들고 부품의 품질이 향상됩니다.

냉각 시스템 설계

냉각 시스템은 사출 금형 설계에서 매우 중요한 요소입니다. 냉각 시스템은 금형 캐비티와 플라스틱 소재의 온도를 제어합니다. 냉각은 플라스틱을 응고시키고 수축을 제어하는 데 도움이 되기 때문에 중요합니다.

그리고 냉각 시스템 설계⁸ 는 금형 캐비티가 고르게 냉각되도록 해야 합니다. 냉각 채널은 게이트 및 러너 시스템을 방해하지 않도록 냉각 시간이 오래 걸리는 영역에 가깝게 설계해야 합니다. 또한 기공사는 가능한 한 가장 짧은 사이클 시간을 달성하기 위해 설계를 최적화해야 합니다.

러너 및 게이트 디자인

러너 및 게이트 시스템은 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 유입되는 방식을 제어합니다. 게이트는 플라스틱이 캐비티로 들어가는 곳이며, 러너 시스템은 플라스틱이 게이트에 도달하도록 도와줍니다. 게이트와 러너 시스템의 설계는 성형 공정이 얼마나 잘 작동하고 완제품이 얼마나 좋은지에 영향을 미칩니다.

게이트 크기, 위치 및 모양은 재료 흐름을 최적화하고, 부품 응력을 최소화하며, 부품의 결함을 방지해야 합니다. 러너 시스템은 압력 강하를 최소화하고 재료가 고르게 분포되도록 하며 플라스틱이 쌓여 결함이 발생할 수 있는 데드 스팟을 방지해야 합니다.

배출 시스템 설계

그리고 이젝터 시스템⁹ 는 금형에서 부품을 꺼내는 역할을 합니다. 이젝터 시스템을 설계할 때는 부품의 모양, 언더컷의 수, 강도에 대해 고려해야 합니다. 이젝터 핀, 슬리브 또는 유압 이젝터 시스템을 사용하여 부품을 꺼낼 때 부품이 엉망이 되지 않도록 할 수 있습니다.

또한 이젝터 시스템이 금형에서 부품을 꺼내는 데 필요한 힘을 견딜 수 있도록 설계해야 합니다. 또한 이젝터 시스템이 게이트 및 러너 시스템과 관련하여 방해가 되지 않도록 이젝터 시스템의 위치도 고려해야 합니다.

금형 재료 및 표면 처리

금형에 사용하는 소재는 금형의 수명과 부품의 외관에 영향을 미칩니다. 열을 많이 견디고 열을 잘 퍼뜨리며 마모되지 않는 소재가 필요합니다. 올바른 재료를 선택하면 부품을 더 빠르게 제작하고, 금형을 더 오래 사용할 수 있으며, 더 나은 부품을 만들 수 있습니다.

모든 금형은 다르므로 금형을 만들 때 신중하게 고려해야 합니다. 성형하는 부품에 표면 결함이 나타나지 않도록 사용하는 재료를 올바르게 가공해야 합니다.

엔드밀이 금형 표면에 남긴 자국은 샌드 블라스팅이나 연마와 같은 추가 마감 작업을 통해 제거해야 합니다. 얼마나 많은 마감 처리를 해야 하는지는 금형 제작 비용과 소요 시간에 영향을 줍니다.

일반적인 사출 성형 설계 문제와 해결책은 무엇입니까?

사출 성형은 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미칠 수 있는 다양한 잠재적 설계 문제가 있는 복잡한 공정입니다.

뒤틀림, 싱크 마크, 플래시와 같은 일반적인 사출 성형 문제는 금형 온도를 최적화하고 냉각 시간을 조정하며 적절한 환기를 보장하여 제품 일관성을 높이고 결함을 줄임으로써 완화할 수 있습니다.

플래시

플래시는 금형 파팅 표면 또는 이젝터 핀에 있는 여분의 플라스틱입니다.

플래시의 원인

클램핑 력 부족, 금형 문제, 성형 조건 불량, 배기 시스템 설계가 잘못되었습니다.

솔루션

• 몰드 디자인: 고정했을 때 단단히 닫힐 수 있도록 몰드를 설계합니다. 배기구의 크기를 확인하고 금형 표면을 청소합니다.

• 사출 성형기: 사출 성형기를 적절한 톤수로 설정합니다.

• 몰딩 프로세스: 사출 시간 증가, 사출 속도 감소, 배럴 온도 및 노즐 온도 감소, 사출 압력 및 유지 압력 감소.

은색 줄무늬

은색 줄무늬는 물, 공기 또는 탄화된 물질이 부품 표면에 흐름 방향으로 분포되어 있는 경우입니다.

은색 줄무늬의 원인

원료의 수분 함량이 너무 높거나, 원료에 공기가 갇혀 있거나, 폴리머 분해: 재료가 오염되었거나, 배럴 온도가 너무 높거나, 사출량이 충분하지 않습니다.

솔루션

• 콘텐츠: 사출 성형 전에 원재료 공급업체가 제공한 데이터에 따라 원재료를 건조시킵니다.

• 몰드 디자인: 통풍구가 충분한지 확인하세요.

• 몰딩 프로세스: 올바른 사출 성형기와 금형을 선택하고, 재료를 변경할 때 배럴에서 오래된 재료를 완전히 청소하고, 배기 시스템을 개선하고, 용융 온도, 사출 압력 또는 사출 속도를 낮추십시오.

Dent

덴트는 부품의 표면이 벽 두께만큼 오목하게 들어간 상태입니다.

덴트 형성의 원인

사출 압력 또는 유지 압력이 너무 낮거나 유지 시간 또는 냉각 시간이 너무 짧거나 용융 온도 또는 금형 온도가 너무 높으며 부품 구조 설계가 부적절합니다.

솔루션

• 디자인 구조¹⁰: 찌그러지기 쉬운 표면을 주름지게하고 부품의 두꺼운 벽 크기를 줄이고 두께 대 직경 비율을 최소화하고 인접 벽 두께 비율을 1.5 ~ 2로 제어하고 부드러운 전환을 시도하고 보강 리브, 카운터 싱크 구멍 및 코너 리브의 두께를 재 설계하고 두께는 일반적으로 기본 벽 두께의 40-80%로 권장합니다.

• 성형 공정¹¹: 사출 압력 및 유지 압력을 높이고, 게이트 크기를 늘리거나 게이트 위치를 변경합니다.

용접 마크

용접 자국은 두 개의 재료 흐름이 만나 서로 용접되어 표면에 결함이 생기는 것을 말합니다.

용접 마크의 원인

부품에 구멍, 인서트 또는 멀티 게이트 사출 성형 모드가 있거나 부품의 벽 두께가 고르지 않은 경우 용접 자국이 발생할 수 있습니다.

솔루션

• Material:플라스틱 용융물이 더 잘 흐르도록 합니다.

• 제품 디자인: 제품 제작 방식과 벽 두께를 변경합니다.

• 몰드 디자인: 플라스틱이 몰드에 들어가는 위치를 이동하고 공기가 빠져나갈 곳을 추가합니다.

• 프로세스 조건: 플라스틱을 더 뜨겁게 만들고 플라스틱이 몰드에 달라붙지 않도록 재료를 적게 사용하세요.그을음 자국은 몰드의 공기가 충분히 빨리 빠져나가지 못하고 흐름이 끝날 때 플라스틱이 타는 것을 말합니다.

뒤틀림 및 변형

뒤틀림 변형은 사출 성형된 물건의 모양이 엉망이 되어 고르지 않게 휘어지는 것을 말하는데, 이는 원하는 모양이 아닙니다. 사출 성형으로 물건을 만들 때 잘못될 수 있는 것 중 하나입니다.

뒤틀림의 원인

• 좋지 않은 머티리얼 속성: 재료의 경도, 강도, 인성, 안정성 및 기타 특성은 제품의 뒤틀림에 큰 영향을 미칩니다. 재료의 특성이 좋지 않거나 요구 사항을 충족하지 못하면 스트레스를 받은 후 뒤틀림이 발생합니다.

• 부적절한 제조 공정: 생산 중에 가열, 냉각, 절단, 용접 및 기타 공정의 온도와 속도를 제어하지 않으면 제품이 뒤틀리게 됩니다.

• 부적절한 디자인: 제품을 올바르게 디자인하지 않으면 제품이 휘어집니다. 예를 들어 제품이 너무 크거나 너무 복잡하면 제품이 휘어지고 변형됩니다.

솔루션

재료 선택¹²: 특히 중요한 부품을 만들 때는 튼튼한 소재를 사용해야 하므로 좋은 소재를 선택해야 합니다.

• 처리 기술: 가열, 냉각, 절단, 용접을 제대로 해야 하며, 규칙이 정한 대로 해야 뒤틀림이 발생하지 않습니다.

• 디자인 최적화: 제품을 디자인할 때는 소재의 물리적 특성을 고려하고 뒤틀림을 방지하기 위해 구조가 단순하고 적당한 크기의 제품 솔루션을 선택해야 합니다.

• 처리 중 스트레스를 제어하세요: 냉각 속도, 가열 시간 등을 줄여 가공 중 응력을 제어하여 제품의 뒤틀림과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

• 고정 몰드를 사용합니다: 고정 몰드를 사용하여 제품을 고정하고 뒤틀림과 변형을 방지하세요.

거품

기포(진공 기포)의 기체는 매우 얇고 진공 기포에 속합니다. 일반적으로 금형을 개봉하는 순간 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포의 형성은 플라스틱 충전이 불충분하거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각으로 인해 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피가 손실됩니다.

버블의 원인

• 문제 사출 성형기¹³: 사출 성형기의 온도, 압력, 속도 및 기타 매개 변수를 적절하게 제어하지 않으면 사출 성형 부품에 기포가 발생하며 온도가 너무 높거나 압력이 너무 낮 으면 원료가 원활하게 흐르지 않아 기포가 발생합니다. 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 사출 성형 부품의 가스가 제때 빠져 나가지 못해 기포가 발생합니다. 또한 오래된 사출 성형기를 사용하거나 제대로 관리하지 않으면 비슷한 문제가 발생할 수 있습니다.

• 원자재 문제: 원료의 품질, 수분 함량 및 혼합 조건도 사출 성형 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 원료에 수분이 너무 많으면 사출 성형 과정에서 빠르게 증발하여 기포가 발생하고 원료 품질이 좋지 않거나 다른 유형의 원료가 혼합되면 기포도 생성됩니다. 따라서 사출 성형 부품을 생산하기 전에 원료를 완전히 테스트하고 선별해야합니다.

• 곰팡이 문제: 사출 금형의 설계, 제조 및 사용에는 거품을 발생시킬 수 있는 많은 문제가 있습니다. 예를 들어 금형 배기 불량, 부적절한 배기구 위치, 금형 표면의 스크래치 등은 사출 성형 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 사출 성형 생산에 금형을 사용할 때는 금형을 완전히 검사하고 유지 관리해야합니다.

솔루션

언제 벽 두께 ¹⁴가 크면 바깥쪽 표면이 중심보다 빨리 냉각됩니다. 냉각이 진행됨에 따라 중앙의 수지가 수축하고 표면 쪽으로 팽창하여 중앙에 충전이 불충분하게 됩니다. 이를 진공 버블이라고 합니다. 주요 해결책은 균일한 벽 두께에 따라 합리적인 게이트 및 러너 크기를 결정하는 것입니다.

일반적으로 게이트 높이는 게이트가 밀봉 될 때까지 제품 벽 두께의 50% ~ 60%가되어야하며 일정량의 보충 사출 재료를 남겨두고 사출 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야하며 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이며 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용해야 합니다.

• 휘발성 가스 발생으로 인한 거품에 대한 해결책은 다음과 같습니다: 완전히 사전 건조하여 수지 온도를 낮추고 분해 가스 발생을 방지합니다.

• 유동성 저하로 인한 기포는 주입 에너지를 증가시킬 수 있습니다: 압력, 속도, 시간 및 재료량을 조정하고 배압을 높여 금형을 가득 채우고 용융 온도를 높여 흐름을 개선합니다. 용융 온도를 낮추어 수축을 줄이고 특히 진공 기포가 형성되는 국부적으로 금형 온도를 높이고 게이트를 부품의 가장 두꺼운 부분에 넣고 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 조건을 개선하고 압력 강하를 줄입니다. 금형의 환기를 개선합니다.

검은 반점

사출 성형 부품의 검은 반점은 사출 성형 공정 중에 플라스틱에 섞인 불순물, 이물질 또는 열화 생성물로 인해 발생합니다. 이로 인해 플라스틱 부품의 표면이나 내부에 검은색 입자 또는 반점이 생깁니다. 검은 반점의 크기, 분포 및 밀도는 모두 불순물 또는 이물질의 특성 및 양과 관련이 있습니다.

블랙 스팟의 원인

사출 성형기를 만들 때 제품에 검은 반점이 생기는 데는 여러 가지 이유가 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 상황입니다:

• 과열: 사출 성형기에 설정한 온도가 너무 높으면 용융된 재료가 열로 인해 분해되고 산화되어 검은색이 생성됩니다.

• 열 균열: 폴리머 소재는 합금 조성의 변화, 급격한 냉각, 헤드 내 공기 등의 요인으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다. 열 균열이 발생하면 재료에 검은색 파편이 남게 됩니다.

• 압출 실패: 압출 시 재료가 너무 빠르게 흐르면 헤드 근처의 콜로이드가 제대로 압출되지 않아 검은 반점이 남을 수 있습니다.

솔루션s

• 온도를 변경합니다: 과열을 방지하기 위해 사출 성형기의 설정 온도를 변경합니다.

• 곰팡이를 확인합니다: 금형의 냉각 효과를 확인하여 과열을 방지하기 위해 온도를 낮출 수 있는지 확인합니다.

• 분해 방지제를 추가합니다: 분해 방지제를 추가하면 재료의 분해와 열 산화를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

• 자료를 교체합니다: 멋진 폴리머 소재를 교체하거나 금형에 적합한 소재로 교체하면 열 균열 및 압출 불량 가능성을 낮출 수 있습니다.

결론

사출 성형은 다양한 산업 분야에서 고품질의 맞춤형 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용할 수 있는 다재다능하고 효율적인 기술입니다. 그러나 일련의 사출 성형 설계 지침을 따르지 않으면 공정이 불완전합니다.

이를 통해 필요한 사항과 프로세스를 완료하는 방법에 대해 자세히 이해할 수 있습니다. 이 문서에서 설명하는 사출 성형 설계 규칙은 공정을 최적화하고 비용 효율적인 생산을 보장하며 사이클 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다.