Dans le processus de moulage qui consiste à transformer des particules de plastique en produits en plastique, le plastique est souvent soumis à des températures et des pressions élevées et s'écoule sous un taux de cisaillement important.

Les conditions et les processus de moulage ont des effets différents sur la qualité des produits. Le moulage par injection comprend quatre éléments : les matières premières plastiques, la machine de moulage par injection, le moule d'injection et la machine d'injection. moulage par injection de plastique processus.

Si les matières premières plastiques sont correctement sélectionnées, les paramètres techniques de la machine de moulage par injection et la structure du moule sont conformes aux exigences des conditions de moulage par injection, de sorte que la qualité des produits transformés est directement liée à la qualité de la machine de moulage par injection. moulage par injection processus.

La qualité du produit comprend la qualité interne du matériau et la qualité de l'apparence, la qualité interne du matériau est principalement la résistance mécanique, et la taille de la contrainte interne affecte directement la résistance mécanique du produit, la principale raison de la contrainte interne est la cristallinité du produit et l'orientation des molécules dans le moulage du plastique, etc.

La qualité d'aspect des produits est la qualité de la surface des produits, mais le gauchissement et la déformation causés par la contrainte interne affecteront également les problèmes de qualité d'aspect.

La qualité d'aspect des produits comprend les défauts, les bosses, les marques de fusion, les arêtes vives, les bulles, les fils d'argent, les taches noires, les déformations, les fissures, les délaminations et les décolorations, etc. moulage par injection la température, la pression, le temps d'écoulement et la position.

Température de moulage

Température du fût, température de plastification, température de la buse, température du moule, température de séchage du plastique, etc.

Température du fût : c'est la température de fusion du plastique. Si la température du cylindre est trop élevée, la viscosité du plastique sera faible après la fusion, la vitesse d'injection sera rapide pour une pression d'injection et un débit identiques, et les produits moulés seront faciles à voler, argentés, décolorés et cassants.

Si la température du tonneau est trop basse, le plastique sera mal plastifié, la viscosité sera élevée, la vitesse d'injection sera lente sous la même pression d'injection et le même débit, et les produits moulés seront facilement déficients, avec des marques de fusion évidentes, une taille instable et des grumeaux froids dans les produits.

Température de la buse : un réglage élevé de la température de la buse, la salivation de la buse, ce qui donne des produits avec un fil de matériau froid. Une température de buse basse entraîne un colmatage du système de moulage. La pression d'injection doit être augmentée pour injecter le plastique, mais les produits instantanément moulés présentent des grumeaux de matière froide.

Température du moule : température élevée du moule, pression d'injection et débit peuvent être inférieurs, mais à pression et débit égaux, les produits sont faciles à voler, à se déformer et à coller au moule et à s'éjecter. Si la température du moule est basse, sous la même pression d'injection et le même débit, les produits ne sont pas suffisants, il y a des bulles, des marques de fusion, etc.

Température de séchage du plastique : Les températures de séchage varient selon les matières plastiques. Le plastique ABS est généralement soumis à une température de séchage de 80 à 90 ℃, sinon il n'est pas facile de sécher et d'évaporer l'eau et le solvant résiduel, le produit peut facilement présenter de l'argent et des bulles, et la résistance du produit sera également réduite.

Pression du processus de moulage

Il existe une contre-pression de pré-moulage : pression d'injection, pression de serrage, pression de maintien, pression de soutien du moule et pression de neutrons, pression de la table d'injection, etc.

Contre-pression de pré-moulage : densité de stockage par contre-pression élevée, plus de stockage dans le même volume de stockage. Faible contre-pression : la densité de stockage est faible et moins de matériau est stocké.

Après avoir réglé la position de stockage, puis effectué un réglage plus important de la contre-pression, vous devez faire attention à réinitialiser la position de stockage, sinon il est facile de faire voler les produits vers le bord ou de les rendre insuffisants.

Pression d'injection : Les différentes variétés de plastiques ont une viscosité à l'état fondu différente, et la viscosité des plastiques non cristallins varie considérablement avec le changement de la température de plastification.

La pression d'injection est réglée en fonction de la viscosité à l'état fondu du plastique et du rapport de transformation du plastique. Si la pression d'injection est trop faible, le produit ne sera pas suffisamment injecté, il présentera des bosses, des marques de fusion et une instabilité de taille. Si la pression d'injection est trop élevée, le produit aura un bord volant, une décoloration et des difficultés à éjecter le produit. moule d'injection.

Pression de serrage : en fonction de la taille de la zone de projection de la cavité du moule et de la pression d'injection élevée ou faible.

Une pression de serrage insuffisante facilite le vol du produit et augmente son poids. Si la force de serrage est trop importante, il sera difficile d'ouvrir le moule. La pression de serrage générale est fixée à un maximum de 120par/cm2.

Maintien de la pression : Lorsque l'injection est terminée, c'est-à-dire en continuant à donner à la vis une pression appelée maintien en pression, à ce moment-là les produits de la cavité du moule n'ont pas gelé. Le maintien de la pression permet de continuer à remplir la cavité du moule pour s'assurer que le produit est plein.

Si la pression est trop élevée, le moule et le noyau résisteront et les produits seront facilement recouverts de blanc et déformés ; en outre, la porte de la glissière du moule sera facilement dilatée par le plastique et la porte se brisera dans la glissière. Si la pression est trop faible, le produit présente des bosses et sa taille est instable.

Le principe de réglage de la pression du moule et du neutron est basé sur la taille de la cavité du moule et la taille de la zone de projection du noyau inséré, ainsi que sur la complexité de la géométrie du produit moulé. D'une manière générale, la pression des cylindres du moule et du neutron doit être réglée à un niveau permettant de pousser le produit.

Débit

En ce qui concerne la vitesse de la machine de moulage par injection, on distingue la vitesse de la vis, la vitesse d'injection, la vitesse du moule à plateaux et la vitesse des neutrons, etc.

Vitesse de la vis : Outre l'ajustement du flux de pré-moulage, il est principalement affecté par la contre-pression de pré-moulage.

Si le débit du pré-moulage est réglé sur une valeur élevée, la contre-pression du pré-moulage est élevée, avec la rotation de la vis, la force de cisaillement du plastique dans le tonneau, la structure moléculaire du plastique est facile à couper, et le produit présente des taches et des bandes noires, ce qui affecte l'apparence de la qualité et de la solidité du produit, et la température de chauffage du tonneau n'est pas facile à contrôler.

Le débit du pré-moulage est réglé trop bas et le temps de stockage du pré-moulage est prolongé, ce qui affecte le cycle de moulage.

Vitesse d'injection : La vitesse d'injection doit être réglée de manière raisonnable, sous peine d'affecter la qualité du produit. Si la vitesse d'injection est trop rapide, les produits présenteront des bulles, des brûlures et des décolorations. Si la vitesse d'injection est trop lente, le produit ne sera pas suffisamment formé et il y aura des marques de fusion, etc.

Moule à braquettes et flux de neutrons : ne doit pas être trop grand, sinon les activités d'éjection et d'extraction du noyau sont trop rapides, ce qui fait que l'éjection et l'extraction du noyau ne sont pas stables et que le produit est facile à blanchir.

Réglage de l'heure

Dans le processus de moulage par injection, il y a le temps de séchage, le temps d'injection et de maintien, le temps de refroidissement, etc.

Temps de séchage : C'est le temps de séchage des matières premières plastiques, différentes catégories de plastiques ont la meilleure température et le meilleur temps de séchage. 80～90℃ et 2 heures pour les plastiques ABS. 24 heures pour les plastiques ABS en général, 0,2～0,4% d'absorption d'eau, et 0,1～0,2% de teneur en eau pouvant être moulée par injection.

Injection et temps de maintien : les méthodes de contrôle des machines d'injection informatisées sont équipées d'une injection en plusieurs étapes qui peut être graduée pour réguler la pression et la vitesse et ajuster la quantité de plastique injecté.

Ainsi, la vitesse du plastique injecté dans la cavité du moule est constante, ce qui améliore l'aspect des produits moulés et la qualité du matériau intérieur.

Par conséquent, le processus de moulage par injection est généralement utilisé pour le contrôle de la position, et non pour le contrôle du temps, la pression étant contrôlée par le temps. Par exemple, si le temps de maintien est long, la densité et le poids du produit sont élevés, la contrainte interne est importante, difficile à relâcher, facile à blanchir, la durée du cycle de moulage est prolongée. Si le temps de maintien est trop court, les produits sont faciles à bosseler et la taille n'est pas stable.

Temps de refroidissement : Il s'agit de garantir la stabilité de la mise en forme du produit, qui est injecté dans la cavité du moule en plastique après un temps de refroidissement et de mise en forme suffisant, faute de quoi les produits sont faciles à déformer à l'ouverture du moule, faciles à déformer, et la partie supérieure est blanche. Le temps de refroidissement est trop long, ce qui prolonge le cycle de moulage et n'est pas économique.

Contrôle de position

Certaines machines de moulage par injection disposent d'une position de transfert du moule, d'une position du plateau du moule, d'un stockage des matériaux et d'un contrôle de la position d'injection.

Poste de travail pour les moules : La distance totale entre l'ouverture du moule et sa fermeture et son verrouillage est appelée position de transfert du moule. La meilleure position pour le transfert du moule est de pouvoir retirer les produits en douceur. Si la distance d'ouverture du moule est trop importante, le cycle de moulage doit être long.

La position du support du moule : Tant que le contrôle de la position d'éjection du moule est assuré, il est possible de démonter facilement les produits et les boîtes de conserve.

Position de stockage : tout d'abord, assurer la quantité de plastique injectée en une seule fois pour les produits de moulage, et ensuite, contrôler la quantité de matière stockée dans le tonneau. Si la quantité de matière injectée en une seule fois est trop importante, le produit s'envole facilement, et inversement, le produit moulé n'est pas assez volumineux.

S'il y a trop de stock dans le tonneau, le plastique reste longtemps dans le tonneau, les produits perdent facilement leur couleur et la résistance des produits moulés s'en trouve affectée. Au contraire, cela affecte la qualité de plastification du plastique, et aucun matériau ne sera ajouté au moule lors du maintien de la pression, et les produits seront sous-moulés avec des bosses.

Conclusion

La qualité des produits moulés par injection Elle comprend la conception du produit, les matières plastiques, la conception du moule, la qualité du traitement, la sélection de la machine de moulage par injection et l'ajustement du processus, etc.

Pour les moules de production normaux, le seul moyen de garantir et d'améliorer la qualité des produits est d'ajuster le processus d'injection, c'est-à-dire d'ajuster la température, la pression, le débit, la durée et la position. L'ajustement du processus doit être complet et intégré.

Si la taille du produit change beaucoup, vous pouvez commencer à considérer les matières premières plastiques, le plastique cristallin ou non cristallin, la taille du poids moléculaire du plastique, etc.

Le plastique cristallin et le plastique macromoléculaire, pour tenir compte de la cristallinité du produit et de l'orientation moléculaire, la forme du produit sur le flux de moulage change, et provoque des changements de contrainte interne et de taille du produit, ce qui entraîne des changements de rétrécissement du produit.

Pour résoudre le problème des petites variations de taille du produit, nous pouvons augmenter la température du matériau, réduire la température du moule, contrôler le volume d'injection, réduire la pression d'injection, augmenter la vitesse d'injection, pour remplir instantanément la cavité du moule, réduire le temps de maintien, prolonger le temps de refroidissement et réduire la densité du produit. produit moulé par injection à condition de veiller à ce que le produit soit injecté. Réduire la tension interne du produit et réduire le rétrécissement du produit.

En bref, l'ajustement du processus d'injection ne peut se faire à partir d'un seul point, mais du principe du processus d'injection. Un examen complet et équilibré du problème peut être ajusté à partir d'une variété d'aspects, un par un, ou de plusieurs questions à la fois.

Toutefois, la méthode et le principe d'ajustement doivent être déterminés en fonction de la qualité des produits fabriqués à ce moment-là et de l'évolution de la demande. moulage par injection l'état du processus.