Typiquement, moulage par injection de plastique peut être contrôlé avec une précision de 0,005 pouce, ce qui en fait l'un des processus de fabrication les plus fiables pour la production de pièces.

Le moulage par injection implique moules d'injectionles matériaux d'injection et les machines d'injection, qui ont tous un impact direct sur la précision de l'injection. moulage par injection.

Dans cet article, nous analyserons l'impact des moulage par injection de matières plastiques La précision de ces trois aspects est détaillée.

Facteurs affectant la précision dimensionnelle des produits injectés

1. Moule à injection précision

2. Taux de rétrécissement de moulage par injection du plastique matériel

3. Équipement de la machine de moulage par injection et moulage par injection processus

Précision du moule d'injection

Afin de fabriquer le moule d'injection afin d'obtenir une grande précision de traitement et de réduire l'erreur des produits, il est non seulement nécessaire de répondre aux exigences de la directive sur l'étiquetage des denrées alimentaires, mais aussi de respecter les exigences de la directive sur l'étiquetage des denrées alimentaires. moule d'injection la précision du traitement, mais aussi de fixer une marge raisonnable dans le processus de traitement, afin de garantir l'achèvement sans heurt de l'opération. moule d'injection de traitement, dans la mesure du possible, afin d'améliorer la précision de l'évaluation. moule d'injection traitement.

En ce qui concerne les exigences de précision du traitement des moules, y compris la précision de traitement de moule d'injection les dimensions de traitement, la verticalité, la coaxialité, le parallélisme, etc.

a. D'une manière générale, la précision de traitement des moule d'injection doit être comprise entre 0,005 et 0,02 mm, tandis que la verticalité doit être comprise entre 0,01 et 0,02 mm, la coaxialité doit être comprise entre 0,01 et 0,03 mm et le parallélisme des plans supérieurs et inférieurs des surfaces de séparation du moule mobile et du moule fixe doit être compris entre 0,01 et 0,03 mm.

b. Dans le même temps, le jeu entre les surfaces de séparation après la fermeture du moule doit être inférieur à la valeur de débordement du plastique moulé ; le parallélisme du reste des surfaces de contact du gabarit doit être compris entre 0,01 et 0,02 mm ; la précision de contact de la partie fixe du gabarit doit être comprise entre 0,01 et 0,02 mm ; la précision de contact de la partie fixe du gabarit doit être comprise entre 0,01 et 0,02 mm. moule d'injection est généralement de l'ordre de 0,01-0,02 mm.

c. Moule à injection Le traitement de la partie coulissante de la précision du choix général de H7/e6, H7/f7, H7/g6 trois, il convient de noter que la surface du miroir tels que les inserts fait pour accrocher sur les marches, puis les exigences avec ne peut pas être trop serré, sinon dans les inserts de l'avant arrière knocking outil utilisé pour frapper facile de toucher la surface du miroir, sans affecter la taille du produit, peut prendre bilatérale 0,01 ~ 0,02mm Gap fit.

d. Une autre chose à noter est le traitement thermique de la pièce, qui nécessite son traitement thermique avant la taille de la préparation plus 0,25 mm de marge de la rectifieuse d'un côté ; et pour le noyau du moule, les inserts nécessitent un usinage CNC de la pièce, une marge de réserve unilatérale, afin de connaître une marge raisonnable affectera également la précision de la pièce.

Comment améliorer la précision des moules d'injection ?

Moule d'injection Moule d'injection dépend principalement de la précision de la taille de la cavité du moule, du positionnement précis de la cavité ou de la précision de la surface de séparation pour répondre aux exigences. En général, la tolérance dimensionnelle des moule d'injection de précision doit être inférieure à 1/3 de la tolérance dimensionnelle du produit.

Usinabilité et rigidité : dans la conception de la structure du moule, le nombre de cavités ne doit pas être trop élevé et la plaque de base, la plaque de support et la paroi de la cavité doivent être plus épaisses, afin d'éviter que les pièces soumises à des températures et à des pressions élevées ne subissent une déformation élastique violente.

Pour le démoulage, le moule doit essayer de prendre moins de cavités, des canaux moins nombreux et plus courts et un degré de finition plus élevé que les moules ordinaires, ce qui favorise le démoulage.

Pour le matériau du moule, il convient de choisir un alliage d'acier à haute résistance mécanique. Les matériaux utilisés pour la fabrication des cavités et des glissières doivent subir un traitement thermique rigoureux et choisir des matériaux d'une grande dureté (les pièces moulées doivent atteindre environ HRC52), d'une bonne résistance à l'usure et d'une forte résistance à la corrosion.

Retrait du moule

Le plastique fondu est injecté dans les moules à l'aide d'une pression extrême. Une fois que le plastique fondu a pris la forme des moules et qu'il a durci, il est éjecté de la machine. Le retrait de moulage fait référence au pourcentage de retrait de la taille originale non refroidie d'une pièce moulée à température ambiante après qu'elle a été démoulée et refroidie à température ambiante.

Le retrait n'est pas seulement lié à la dilatation et à la contraction thermiques de la résine elle-même, mais aussi à divers facteurs tels que la température, l'humidité, l'humidité de l'air et la température de l'eau. moulage plastique facteurs, le rétrécissement de la pièce moulée après moulage de matières plastiques devrait être appelé le retrait de moulage.

Lors de la conception moules d'injectionIl est souvent nécessaire de déterminer le taux de rétraction de chaque partie des pièces en plastique en fonction de la plage de rétraction des différents plastiques, de l'épaisseur et de la forme de la paroi de la pièce en plastique, de la taille de la forme et de la distribution de l'ouverture d'alimentation, puis de calculer la taille de la cavité en fonction de l'expérience acquise.

Comment prendre en compte le taux de retrait dans la conception d'un moule d'injection ?

a. Prendre le taux de retrait le plus faible pour le diamètre extérieur et le taux de retrait le plus élevé pour le diamètre intérieur afin de permettre une correction après l'essai du moule.

b. Déterminer la forme, la taille et les conditions de moulage du système de coulée après l'essai du moule.

c. Déterminer la variation dimensionnelle de la pièce moulée après le post-traitement (note : la mesure doit être effectuée après 24 heures de démoulage).

d. Le moule d'injection est corrigé en fonction du retrait réel.

e. Lors d'un nouvel essai du moule, les conditions du processus de moulage peuvent être modifiées de manière appropriée afin de corriger légèrement la valeur de retrait et de répondre aux exigences de la pièce en plastique.

Rétrécissement affectant la précision du moulage par injection

Quatre facteurs influencent le rétrécissement : le rétrécissement thermique, le rétrécissement par changement de phase, le rétrécissement par orientation et le rétrécissement par compression.

a. Le retrait thermique est une propriété thermophysique inhérente au matériau de moulage et à la matière du moule.

La température du moule est élevée, la température du produit est également élevée, et le taux de rétrécissement réel augmentera ; la température du moule pour le moulage de précision ne doit donc pas être trop élevée.

b. Le retrait dû au changement de phase est dû à la cristallisation des macromolécules dans le processus d'orientation, qui s'accompagne d'une réduction du volume spécifique.

Une température de moule élevée, une cristallinité élevée, un retrait important ; mais d'un autre côté, l'augmentation de la cristallinité augmentera la densité du produit, réduira le coefficient de dilatation linéaire, et le taux de retrait sera réduit. Par conséquent, le taux de retrait réel est déterminé par l'effet combiné des deux facteurs.

c. Le retrait d'orientation est dû à l'étirement forcé des chaînes moléculaires dans le sens du flux, de sorte que les macromolécules dans le refroidissement ont tendance à se recourber et à se rétablir, ce qui produit un retrait dans le sens de l'orientation.

Le degré d'orientation moléculaire est lié à la pression d'injection, à la vitesse d'injection, à la température de la résine et à la température du moule. Mais le facteur principal est la vitesse d'injection.

d. Rétrécissement par compression et restauration élastique, les plastiques en général sont de nature compressive. C'est-à-dire que le volume spécifique change de manière significative sous haute pression.

En température générale, l'augmentation de la pression entraîne une diminution du volume spécifique des produits de moulage, une augmentation de la densité, une diminution du coefficient de dilatation et une réduction significative du rétrécissement.

Grâce à la compressibilité, le matériau de moulage a un effet de rappel élastique, ce qui permet de réduire le rétrécissement du produit. Les facteurs affectant le retrait du produit moulé sont liés aux conditions de moulage et aux conditions de fonctionnement.

Principes de sélection des matériaux de moulage par injection.

Haute résistance mécanique, bonne stabilité dimensionnelle, bonne résistance au fluage et large gamme d'adaptation à l'environnement.

Il existe quatre types de plastiques techniques couramment utilisés

1. POM et fibres de carbone renforcées (CF) ou renforcées de verre (GF). Ce matériau se caractérise par une bonne résistance au fluage, à la fatigue, aux intempéries, de bonnes propriétés diélectriques, un retardateur de flamme, une facilité de démoulage par l'ajout d'un lubrifiant.

2. PA et PA66 renforcé de verre, ses caractéristiques : forte résistance aux chocs et à l'usure, bonne fluidité, peut être moulé avec une épaisseur de paroi de 0,4 mm.

Le PA66 renforcé de fibres de verre est résistant à la chaleur (point de fusion de 250 ℃), mais son inconvénient est qu'il absorbe l'humidité ; en général, après le moulage, il doit être traité par conditionnement à l'humidité.

3. Polyester renforcé de PBT, le temps de moulage est court. La comparaison des temps de formage est la suivante : PBT ≤ POM ≈ PA66 ≤ PA6.

4.PC et GFPC. Caractéristiques : bonne résistance à l'usure, rigidité accrue, bonne stabilité dimensionnelle, résistance aux intempéries, retardateur de flamme et bonne aptitude au moulage.

Équipement de la machine de moulage par injection et processus de moulage par injection

Les cinq éléments de la moulage par injection Le processus comprend : la pression, le débit, la température, le temps, la position, une bon moulage par injection machine dans ces cinq éléments afin de refléter une image plus précise et plus sensible.

1. La température

La température est la première étape du moulage par injection. La température peut être divisée en : température de séchage, température du matériau, température du moule, ce sont des facteurs vitaux.

La température de séchage permet de garantir la qualité du moulage et le séchage préalable du polymère afin de s'assurer que le polymère sec et humide est dans une certaine proportion ; la température du matériau permet de s'assurer que la plastification du polymère est normale, et que le remplissage du moule se fait en douceur.

2. La vitesse

La vitesse est divisée en : vitesse d'injection, température de fusion, vitesse de desserrage et de retrait, vitesse d'ouverture et de fermeture du moule, vitesse d'avance et de recul de l'éjecteur. La vitesse d'injection affecte l'augmentation de la pression du moule, l'augmentation de la vitesse d'injection peut augmenter la longueur du flux, l'uniformité de la qualité du produit pour garantir la qualité du produit, l'injection à grande vitesse pour les produits à long flux, la faible vitesse pour contrôler la taille du produit.

La vitesse de fusion affecte la capacité de plastification, moule en plastique Le traitement est un paramètre important de la qualité de la plastification, plus la vitesse est élevée, plus la température de la matière fondue est élevée, plus la capacité de plastification est forte.

La vitesse d'ouverture et de fermeture du moule est l'une des conditions importantes pour garantir le bon fonctionnement de la machine.

La vitesse d'avance et de recul de l'éjecteur est destinée à assurer une libération en douceur du produit et à éviter toute déformation ou fissure du produit.

3. La pression

La pression est divisée en : pression d'injection, pression de maintien, contre-pression, pression de serrage, pression de protection du moule, pression d'éjection. Coquille en plastique moulage par injection la pression d'injection de traitement est utilisée pour surmonter la perte de pression de la matière fondue entre la buse, le canal, la porte et la cavité, afin de garantir le remplissage de la cavité.

La pression est destinée à réduire la pression d'injection des pièces en raison d'une pression d'injection excessive et à entraîner l'éclatement ou la flexion du moule collant ; la pression est destinée à éviter la présence de corps étrangers dans le moule à grande vitesse et à haute pression et à entraîner l'écrasement du moule ; la pression d'éjection est destinée à empêcher le produit de quitter la surface du moule en raison d'une mauvaise qualité.

4. Positionnement

La position peut être divisée en : position d'ouverture du moule, course d'éjection vers l'arrière, course de dosage, volume de la jambe libre, course d'injection, volume tampon. La position d'ouverture permet de s'assurer que le moule peut être retiré du fonctionnement normal des pièces ; la course d'éjection vers l'arrière sur la partie du ressort pour réinitialiser le rôle de la protection de la limite supérieure ; la course de dosage permet de s'assurer qu'il y a suffisamment de plastique pour remplir le moule afin de garantir la qualité du produit.

5. L'heure

Le temps est divisé en : temps de refroidissement, temps de fusion, temps de séchage, temps de refroidissement, temps de fusion, temps de séchage, cycle, temps d'injection, temps de maintien.

Les produits de pulvérisation de coques en plastique ont besoin d'une certaine période de moulage ; le temps d'injection pour déterminer la taille du produit ; le temps de maintien pour empêcher le reflux de la matière fondue, le rôle du refroidissement du rétrécissement ; le temps de refroidissement pour s'assurer que le produit durcit, pour empêcher la déformation ; le temps de fusion pour s'assurer que la matière fondue est suffisante ; le temps de séchage pour s'assurer que le produit ne s'allonge pas, qu'il ne devient pas mauvais et autres facteurs.

Résumé

Pour obtenir moulage par injection de précisionLa structure du produit, le choix des matières premières, la précision du moule, la qualité de l'eau, la qualité de l'air, etc. sont autant d'éléments à prendre en compte pour la conception d'un produit. moulage par injection de précision et l'expérience de l'équipe d'encadrement. usine de moulage par injection dès le début de la conception du produit, afin d'obtenir des produits satisfaisants au final.