Introduction : La vanne est une section critique du système de coulée, à l'exception de la vanne de type principal, la plupart des vannes de bord sont la plus petite partie du système de coulée, sa valeur ne représente généralement que 3% à 9% de la surface de la section transversale du collecteur.

Pour la matière plastique fondue qui obéit à la loi newtonienne de l'écoulement plastique, la grande surface de la section transversale de la porte peut réduire la résistance à l'écoulement et augmenter le débit de la matière fondue, car sa viscosité n'est pas liée au taux de cisaillement, ce qui est plus favorable au remplissage du moule et à l'écoulement de la matière fondue dans le moule. moulage par injection qualité.

Pour la plupart des matières plastiques fondues qui n'obéissent pas à la loi d'écoulement newtonienne, l'utilisation d'une section transversale réduite est souvent susceptible d'augmenter le taux de cisaillement de la matière fondue, ce qui, en raison de la chaleur de cisaillement, entraînera une diminution significative de la viscosité apparente de la matière fondue, mais peut être plus propice au remplissage des moules qu'une section transversale importante. moulage par injection porte.

Quant à la chute de pression causée par l'augmentation de la résistance à l'écoulement lors de l'utilisation de petites vannes de tunnel, elle peut être compensée en augmentant la pression d'injection dans une certaine fourchette.

D'une manière générale, lorsque de petites vannes sont utilisées pour le moulage par injection, elles présentent les avantages suivants. 

1. La grande différence de pression entre les extrémités avant et arrière de la petite porte peut augmenter efficacement le taux de cisaillement de la matière fondue et produire une chaleur de cisaillement plus importante, ce qui entraîne une diminution de la viscosité apparente de la matière fondue et une augmentation de la fluidité, ce qui est propice au remplissage des moules.

Cette caractéristique des petites vannes est très utile pour les produits à parois minces ou à motifs fins, ainsi que pour les matières plastiques telles que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS), etc. dont la viscosité est sensible au taux de cisaillement.

2. Dans le processus de moulage par injection, la phase de maintien de la pression et de retrait se poursuit généralement jusqu'à ce que la matière fondue gèle au niveau de la porte, faute de quoi la matière fondue dans la chambre d'injection se fige. moule d'injection s'écoulera vers l'extérieur de la cavité.

Si la taille de l'ouverture est plus grande, la pression de maintien et le temps de rétraction seront plus longs, de sorte que l'orientation et la déformation de l'écoulement des macromolécules peuvent augmenter, ce qui entraînera une forte contrainte de rétraction dans le produit, en particulier près de l'ouverture, et conduira au gauchissement du produit en fin de compte.

Si une petite porte est utilisée, il est possible de régler le volume de la petite porte à l'aide de la fonction moule d'injection ou la réparation du moule, de sorte que la matière fondue au niveau de la porte puisse être congelée au bon moment pendant le processus de maintien de la pression, ce qui permet de contrôler correctement le temps de rétrécissement et d'éviter le phénomène susmentionné.

3. En raison du faible volume de la petite porte et de la congélation rapide, il est possible de fabriquer certains produits sans attendre le durcissement interne des produits après la congélation de la petite porte, tant que la couche de durcissement externe présente une résistance et une rigidité suffisantes, les produits peuvent être démoulés, ce qui permet de raccourcir le délai d'attente. moulage par injection et d'améliorer l'efficacité de la production.

4. Dans un système de coulée non équilibrée à cavités multiples, si une petite porte est utilisée, la résistance de la porte à l'écoulement de la matière plastique fondue sera beaucoup plus élevée que celle de la matière fondue dans le collecteur, de sorte qu'il est possible que chaque cavité soit alimentée et remplie à peu près en même temps après que la matière fondue a rempli le collecteur et accumulé suffisamment de pression.

Par conséquent, de petites portes de bord dans plusieurs cavités peuvent équilibrer la vitesse d'alimentation de chaque cavité et contribuer à l'équilibre du système de coulée.

5. Si une grande porte est utilisée pour moulage par injection produits, dans le cas d'une qualité de surface élevée, des outils ou des moulage par injection des machines-outils sont nécessaires pour post-traiter les produits afin d'éliminer les cicatrices de la porte, en particulier lorsque la porte est trop grande, le condensat de la porte doit être éliminé par sciage ou découpage. Toutefois, ce problème peut être évité si l'on utilise de petits portillons.

Par exemple, les petites portes peuvent être retirées rapidement à la main ou automatiquement à l'aide d'un dispositif spécial. moule d'injection structure pendant le démoulage. En outre, la cicatrice après l'enlèvement de la petite porte est petite, et il n'est généralement pas nécessaire d'effectuer des travaux de bordure et de polissage, ou seulement un peu.

Conclusion

Par conséquent, l'utilisation de petites vannes facilite non seulement le dégagement du condensat du système de coulée des produits, mais aussi le rognage du produit.

Toutefois, il convient de noter que, malgré tous les avantages susmentionnés, une petite porte peut entraîner une grande résistance à l'écoulement et conduire à des pertes de temps plus importantes. moule d'injection temps de remplissage.

Par conséquent, certaines matières plastiques fondues à viscosité élevée ou à taux de cisaillement élevé (telles que le polycarbonate et le polysulfone, etc.) ne conviennent pas pour le moulage à guillotine.

En outre, lorsque moulage par injection Pour les produits de grande taille, il faut également veiller à agrandir la section transversale de la porte en conséquence. Parfois, la hauteur de la section transversale de la porte doit même être augmentée pour se rapprocher de l'épaisseur maximale du produit afin d'améliorer la fluidité de la matière fondue.

Outre les cas susmentionnés, pour les produits dont l'épaisseur de paroi et le taux de rétrécissement sont plus importants, il est généralement nécessaire de disposer d'un temps de rétrécissement suffisant.