Qu'est-ce qu'un mélange maître de couleurs ?

Le mélange maître de couleurs est un nouveau type de colorant pour matériaux polymères doté de propriétés colorantes supérieures. Le mélange maître de couleurs est principalement utilisé comme colorant ajouté dans le processus de transformation du plastique pour donner aux produits plastiques les couleurs souhaitées.

Comment stocker les mélanges maîtres ?

Le mélange maître de couleurs est stable parce que ses pigments et additifs sont attachés au support, de sorte qu'il ne changera pas ses propriétés physiques et chimiques, même après une longue période de stockage.

Toutefois, lorsque la température atteint un certain niveau, le mélange-maître de couleur et les matières plastiques subissent des modifications chimiques.

Par conséquent, l'environnement de stockage du mélange-maître de couleur doit être maintenu frais et ne doit pas être exposé au soleil et à l'humidité.

Comment utiliser les mélanges maîtres de couleurs ?

En cours de moulage par injection de plastiqueIl est souvent présenté sous forme de granulés, c'est pourquoi on l'appelle aussi mélange maître de couleurs ou semences de couleurs.

La composition est simple et consiste en un support avec de la couleur ainsi que d'autres additifs. Le produit fabriqué peut alors avoir une couleur préétablie.

L'utilisation de mélanges-maîtres est très simple : les mélanges-maîtres de couleur souhaités sont mélangés à des particules de matière plastique et ajoutés à la machine pour un mélange uniforme. Il est également possible d'obtenir cet effet en mélangeant à la main.

Le processus d'utilisation des mélanges-maîtres présente certains problèmes et certaines solutions. Sous la lumière du soleil, les produits présentent des bandes de pigments.

Examinez deux aspects des propriétés physiques et mécaniques des matières plastiques et du processus de moulage des matières plastiques.

1. La température de la moulage par injection n'est pas bien contrôlée, et le mélange maître de couleur ne peut pas être entièrement mélangé à la résine après avoir pénétré dans la cavité de mélange.

2. Les moulage par injection n'ajoute pas une certaine contre-pression, et l'effet de mélange de la vis n'est pas bon.

3. La dispersion du mélange maître n'est pas bonne ou la résine n'est pas bien plastifiée.

Le processus peut être débogué comme suit :

Augmenter légèrement la température de la cavité de mélange par la partie de l'orifice de chute.

1. Appliquer une certaine contre-pression au moulage par injection machine.

2. Si le débogage ci-dessus n'est toujours pas satisfaisant, il peut s'agir d'un problème de dispersion ou de correspondance entre le mélange maître de couleur et la résine.

Après l'utilisation d'un certain mélange maître de couleurs, le produit semble se casser facilement.

La mauvaise qualité du dispersant ou des auxiliaires sélectionnés entraîne une mauvaise diffusion et une solubilité mutuelle, ce qui affecte les propriétés physiques et mécaniques des produits.

La couleur est trop foncée/trop claire après l'utilisation du mélange maître de couleurs selon le rapport indiqué dans le manuel d'instructions. Bien que ce problème soit simple, il existe de nombreuses possibilités, en particulier :

1. Le mélange maître de couleurs n'est pas testé avec soin et le pigment est trop ou trop peu présent.

2. Mesure imprécise au moment de l'utilisation, le phénomène de la mesure aléatoire existe dans les entreprises nationales, en particulier dans les petites et moyennes entreprises.

3. La correspondance entre le mélange maître de couleur et la résine est problématique, ce qui peut être dû à une mauvaise sélection du support du mélange maître de couleur, ou au fait que le fabricant peut changer la variété de résine à sa guise.

4. Température inadéquate de la machine, et le mélange maître de couleurs reste trop longtemps dans la machine.

5. Procédure de manipulation : Premièrement, vérifier si la variété de résine correspond au mélange maître et si la mesure est précise, et deuxièmement, ajuster la température ou la vitesse de la machine.

Le mélange maître, la résine et la formule étant identiques, pourquoi y a-t-il des nuances de couleur dans les produits injectés par différentes machines de moulage par injection ?

Cela est souvent dû à la moulage par injection machine. Les différentes machines de moulage par injection présentent des conditions mécaniques différentes en raison des conditions de fabrication, d'utilisation ou d'entretien, en particulier la différence d'étanchéité entre l'élément chauffant et le cylindre, ce qui entraîne une dispersion différente du mélange-maître dans le cylindre.

Le phénomène de migration des pigments pendant le stockage des mélanges-maîtres affecte-t-il la qualité des produits ?

Certains mélanges-maîtres ont une teneur élevée en pigments (ou en colorants) ; dans ce cas, le phénomène de migration est normal. Pour les mélanges-maîtres contenant des colorants en particulier, un phénomène de migration important se produira.

Toutefois, cela n'affecte pas la qualité du produit, car après l'injection du mélange-maître dans le produit, le pigment dans le produit est à la concentration normale de développement de la couleur.

Après avoir changé de marque de résine, la couleur change avec le même mélange maître et la même formule, pourquoi ?

Il existe des différences de densité et d'indice de fusion entre les différentes marques de résine, de sorte que la performance de la résine sera différente, et la compatibilité avec le mélange maître de couleur sera différente, de sorte que la couleur changera.

Pourquoi l'éclat de certains produits injectés n'est-il pas bon ?

Plusieurs possibilités s'offrent à nous :

1. La température de la buse de la machine de moulage par injection est trop basse.

2. La finition du moule de la machine de moulage par injection n'est pas bonne.

3. Le cycle de moulage du produit est trop long.

4. Le mélange maître de couleurs contient trop de dioxyde de titane.

5. Mauvaise dispersion du mélange maître de couleur.

6. Au bout d'un certain temps, certains produits en plastique se décolorent.

7. La qualité du pigment de base utilisé dans l'usine de production n'est pas bonne et le phénomène de dérive se produit.