¿Cuál es la temperatura del molde en moldeo por inyección? Esta es una pregunta que se hacen muchas personas, pero no saben dónde encontrar la respuesta.

En esta entrada del blog, hablaremos de qué es la temperatura del moho y cómo afecta a su piezas moldeadas por inyección.

La temperatura del molde es la variable más importante moldeo por inyección - Independientemente del tipo de plástico que se esté moldeando, debe garantizarse la temperatura que forma la base de la superficie del molde.

Una superficie de molde caliente mantiene la superficie de plástico líquida el tiempo suficiente para crear presión dentro de la cavidad.

Si la cavidad se rellena y la presión de la cavidad puede presionar el plástico blando contra el metal antes de que la piel congelada parezca endurecerse, entonces la superficie de la cavidad se reproduce en gran medida.

Por otra parte, si el plástico que entra en la cavidad a baja presión queda en suspensión, por breve que sea, su ligero contacto con el metal puede provocar manchas, lo que a veces se denomina "gate smearing".

Para cada tipo de plástico y de pieza de plástico, existe un límite de temperatura de la superficie del molde más allá del cual pueden producirse uno o varios efectos indeseables (por ejemplo, los componentes pueden desprender rebabas).

¿Cuáles son los efectos de las temperaturas más elevadas del moho?

Una mayor temperatura del molde implica una menor resistencia al flujo. En muchos moldeo por inyección máquinas, esto significa naturalmente un flujo más rápido a través de los canales, compuertas y cavidades porque las válvulas de control de flujo de inyección utilizadas no corrigen este cambio, y un llenado más rápido provoca una mayor presión efectiva en las compuertas y cavidades. Esto puede provocar rebabas por desbordamiento.

Dado que el modelo más caliente no congela el plástico que entra en la zona del borde de desbordamiento antes de que se desarrollen altas presiones, la masa fundida puede desbordarse alrededor de la barra eyectora y derramarse en el hueco de la línea de apertura.

Esto indica la necesidad de un buen control del caudal de inyección, y algunos programadores modernos de control de caudal pueden hacerlo.

Típicamente, un aumento en la temperatura del molde reducirá la cantidad de plástico que tiene una capa de condensación en la mañana de la cavidad, permitiendo que el material fundido fluya más fácilmente dentro de la cavidad, resultando en un mayor peso de la pieza y una mejor calidad de la superficie.

Al mismo tiempo, el aumento de la temperatura del molde también se traduce en un aumento de la resistencia a la tracción de la pieza.

¿Cómo debo elegir la temperatura del molde en el moldeo por inyección?

La temperatura del molde afecta al comportamiento de flujo de la masa fundida de plástico cuando se llena e influye en el rendimiento del producto de plástico.

La temperatura del molde determina la velocidad de enfriamiento de la masa fundida. Cuanto más rápida es la velocidad del proceso de enfriamiento, más rápido disminuye la temperatura de la masa fundida, lo que aumenta la viscosidad y dificulta el flujo, provocando un aumento de la pérdida de presión de inyección, una menor presión efectiva de llenado del molde e incluso causando un llenado insuficiente.

Por lo general, la temperatura del molde debe determinarse en función de las propiedades del plástico procesado, los requisitos de rendimiento del producto, la forma y el tamaño del producto, y las condiciones del proceso de moldeo, etc. para su consideración exhaustiva.

(1) Para plásticos con mayor viscosidad, como el PC, conviene utilizar una temperatura de molde más alta; mientras que los plásticos con poca viscosidad, como el PA, PS, etc., utilizan una temperatura de molde más baja.

A medida que disminuye la temperatura del molde, aumentan la velocidad de solidificación y la velocidad de enfriamiento del plástico, lo que resulta beneficioso para proporcionar productividad y acortar el ciclo de producción.

(2) Para que no se produzcan deformaciones al desmoldar, la temperatura del molde debe ser normalmente inferior a la temperatura de transición vítrea del plástico o a la temperatura que tenga menos probabilidades de causar deformaciones en el producto, pero la temperatura de desmoldado del producto debe ser ligeramente superior a la temperatura del molde. La temperatura de moldeo está relacionada con el grosor de la pared y la tensión residual del producto.

(3) La temperatura del molde influye en la cristalización del plástico, la orientación molecular, la tensión del producto y diversas energías mecánicas nuevas. La baja temperatura del molde favorece la cristalización del polímero.

Para los productos de paredes gruesas, debido a que el tiempo de llenado del molde y el tiempo de enfriamiento son largos, si la temperatura del molde es demasiado baja, causará la formación de una burbuja de vacío y encogimiento dentro del producto, y causará tensiones internas, por lo que los productos de paredes gruesas no deben utilizar una temperatura de molde baja.

Sistema de regulación de la temperatura del molde

En moldeo por inyección de plástico es la inyección de plástico fundido en la cavidad del molde a alta presión, tras lo cual el material fundido se enfría en la cavidad del molde y se cura por debajo de la temperatura de deflexión térmica del plástico.

Este proceso se realiza mediante la diferencia de temperatura entre la masa fundida y el molde. Dado que los diferentes materiales de moldeo requieren diferentes temperaturas del molde (la temperatura del molde debe ser inferior a la temperatura de deflexión térmica de la pieza de plástico), si la temperatura del molde es demasiado alta o demasiado baja, afectará a la calidad y a la producción de la pieza de plástico.

A. Demasiado altodesbordamiento; contracción; largo tiempo de curado de las piezas de plástico, largo moldeo por inyección y baja productividad.

B. Demasiado bajoLa mala fluidez de la masa fundida aumenta la tensión en la pieza de plástico y provoca defectos como un mal llenado, marcas de fusión, falta de material y falta de brillo en la superficie.

C. Desigual :desviación del índice de contracción, deformación de las piezas de plástico, etc.

Por ello, el diseño del molde debe tener en cuenta un dispositivo de refrigeración o calefacción para regular la temperatura del molde y el ciclo de inyección.
(1) Cuando la temperatura del material de moldeo es insuficiente para hacer que el molde alcance la temperatura requerida para el moldeo, entonces se debe considerar el dispositivo de calentamiento.

(2) Cuando moldeo de piezas de plástico con un espesor de pared superior a 20 mm.

(3) Cuando la temperatura del material hace que la temperatura del molde exceda la temperatura requerida para el moldeo, entonces el dispositivo de enfriamiento debe ser considerado.

(4) Generalmente, cuando se moldea termoplástico, es necesario enfriar el molde; para el plástico termoendurecible, es necesario calentar el molde.

Finalidad de la regulación de la temperatura del molde

A. Acortar el ciclo de moldeo: mantener por debajo de la temperatura de deformación térmica del plástico mediante medios de refrigeración eficaces.

B. Mejorar la calidad de las piezas de plástico: evitar la deformación del desmoldeo.

C. Adaptarse a las necesidades especiales: cuando se inyecta plastificante cristalino para controlar la cristalinidad del plástico y mejorar su rendimiento general, generalmente se requiere mantener una temperatura de molde más alta; los moldes grandes necesitan precalentarse antes de moldeo por inyeccióncalentamiento local del molde para necesidades especiales; calentamiento del sistema de canal caliente, etc.

Formas de aislar los mohos

Muchos moldes, especialmente los de termoplásticos de ingeniería, funcionan a temperaturas relativamente altas, como 80 grados Celsius o 176 grados Fahrenheit.

Si el molde no está aislado, es fácil que se pierda mucho calor en el aire y el moldeo por inyección máquina como se pierde hacia el cilindro de inyección. Aislar el molde de la placa de la máquina y, si es posible, aislar la superficie del molde.

Si está considerando un molde de canal caliente, intente reducir el intercambio de calor entre la sección de canal caliente y la sección refrigerada. pieza moldeada por inyección. Este método puede reducir la pérdida de energía y el tiempo de precalentamiento.

1. Medición de la temperatura

La medición y el control de la temperatura son muy importantes en moldeo por inyección. Aunque es relativamente sencillo realizar estas mediciones, la mayoría de los moldeo por inyección las máquinas no tienen suficientes puntos o líneas de toma de temperatura.

En la mayoría de moldeo por inyección de plástico máquinas, la temperatura se detecta mediante termopares. Un termopar está formado por dos hilos diferentes conectados por un extremo. Si un extremo está más caliente que el otro, se generará una pequeña señal eléctrica; cuanto más se caliente, más fuerte será la señal.

2. Control de la temperatura

El termopar también se utiliza ampliamente como sensor del sistema de control de la temperatura de la masa fundida. En el controlador de temperatura del molde, se establece la temperatura de fusión deseada y la pantalla del sensor se comparará con la temperatura generada en el punto de ajuste.

En este sistema más sencillo, la alimentación se desconecta cuando la temperatura de moldeo alcanza el punto de consigna y se vuelve a conectar cuando la temperatura desciende. Este sistema se denomina control de encendido/apagado porque se enciende o se apaga.

3. Temperatura de fusión

La temperatura de la cola fundida es muy importante y la temperatura del cilindro de inyección utilizada es sólo una guía. La temperatura de la cola fundida puede medirse en la boquilla de inyección o utilizando el método de inyección de aire.

El ajuste de la temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de la masa fundida, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección.

Resumen

Debe empezar con el ajuste más bajo si no tiene experiencia en el procesamiento de un determinado nivel de plástico. Los cilindros de inyección están divididos en zonas para facilitar el control, pero no todos están ajustados a la misma temperatura.

Si se trabaja durante largos periodos de tiempo o a altas temperaturas, ajustar el control de temperatura del molde en la primera zona a un valor inferior, lo que evitará la fusión prematura y la desviación del plástico.

Asegúrese de que el fluido hidráulico, los cierres de tolva, los moldes y los cilindros de inyección están a la temperatura real antes de comenzar la inyección.