En el moldeo por inyección se calientan gránulos de plástico hasta que se funden, se inyectan en un molde con una máquina y se dejan enfriar para hacer un objeto de plástico. El moldeo por inyección es una buena forma de fabricar plástico porque es rápido, preciso y permite hacer todo tipo de cosas, como piezas de coche, fundas de teléfono y envases de comida.

Ⅰ.Comprender el moldeo por inyección

1.1 Moldeo por inyección de plásticos Definición

El moldeo por inyección, también conocido como moldeo por inyección, es un método de moldeo que combina la inyección y el moldeo. Las ventajas del método de moldeo por inyección son la velocidad de producción rápida y alta eficiencia, la operación puede ser automatizada, hay muchos diseños y colores, las formas pueden ser de simple a complejo, y los tamaños pueden ser de grande a pequeño, y las dimensiones del producto son precisas, los productos son fáciles de reemplazar, y se puede hacer en formas complejas Partes, moldeo por inyección es adecuado para la producción en masa y productos de forma compleja y otros campos de procesamiento de moldeo.

1.2 Antecedentes históricos y proceso de evolución

En 1868, Hyatt desarrolló un material plástico al que denominó celuloide. El celuloide había sido inventado en 1851 por Alexander Parks. Hyatt lo mejoró para que pudiera transformarse en formas acabadas. Hyatt y su hermano Isaiah registraron la patente de la primera máquina de inyección por émbolo en 1872. Esta máquina era relativamente sencilla en comparación con las utilizadas en el siglo XX. Funcionaba básicamente como una aguja hipodérmica gigante. Esta aguja gigante (cañón de difusión) inyectaba plástico en el molde a través de un cilindro calentado.
En la década de 1940, la Segunda Guerra Mundial creó una enorme demanda de productos baratos fabricados en serie. En 1946, el inventor estadounidense James Watson Hendry construyó la primera máquina de moldeo por inyección, que permitía un control más preciso de la velocidad de inyección y la calidad de los artículos producidos. Esta máquina también permite mezclar el material antes de la inyección, de modo que los plásticos coloreados o reciclados puedan mezclarse a fondo con el material virgen. En 1951, Estados Unidos desarrolló la primera máquina de inyección de husillo. No solicitó la patente, y este aparato sigue utilizándose.

En la década de 1970, Hendry desarrolló el primer proceso de moldeo por inyección asistido por gas y permitió fabricar productos huecos complejos que se enfriaban rápidamente. Esto aumenta enormemente la flexibilidad del diseño, así como la resistencia y los puntos finales de las piezas fabricadas, al tiempo que reduce el tiempo de producción, el coste, el peso y los residuos.

Ⅱ.Proceso de moldeo por inyección de plásticos

2.1 Diseño del molde

El molde de inyección se compone principalmente de piezas de moldeo (las piezas que componen la cavidad en las partes móviles y fijas del molde), sistema de compuerta (el canal a través del cual el plástico fundido entra en la cavidad del molde desde la boquilla de la máquina de inyección), piezas de guía (cuando el molde está cerrado, se puede alinear con precisión), mecanismo de expulsión (el dispositivo que empuja el plástico fuera de la cavidad después de que el molde se separa), sistema de ajuste de la temperatura (para cumplir los requisitos de temperatura del molde en el proceso de inyección), sistema de escape (para eliminar el aire de la cavidad durante el moldeo y los gases volátiles del propio plástico se descargan fuera del molde, a menudo con ranuras de escape en la superficie de separación) y piezas de soporte (componentes utilizados para instalar, fijar o soportar las piezas moldeadas y otros mecanismos), a veces con separación lateral y mecanismo de extracción del núcleo.

2.1.1 Pasos de diseño del molde de inyección

1. Trabajos preparatorios previos al diseño
(1) Instrucciones de diseño.
(2) Comprender las piezas de plástico, incluidas sus formas, cómo se utilizan y los materiales de los que están hechas.
(3) Comprueba cómo se fabrican las piezas de plástico.
(4) Conocer el modelo y el tamaño de la máquina de moldeo por inyección.

2. Desarrollar una tarjeta de proceso de moldeo
(1) Conozca el producto, incluido el dibujo, el peso, el grosor, la superficie, el tamaño y si hay alguna característica o pieza especial.
(2) Conozca el plástico utilizado en el producto, incluyendo el nombre, modelo, fabricante, color y si necesita secarse.
(3) Conocer los principales detalles técnicos de la máquina de moldeo por inyección, incluidos el tamaño de la máquina y del molde, el tipo de tornillo y la potencia.
(4) Conozca la presión y la distancia que utiliza la máquina de moldeo por inyección.
(5) Conocer las condiciones de moldeo por inyección, incluyendo la temperatura, presión, velocidad y fuerza de cierre.

3. Pasos de diseño de la estructura del molde de inyección
(1) Calcula cuántas cavidades necesitas. Piense en la cantidad de plástico que puede inyectar, la fuerza que puede emplear para sujetar el molde, la precisión que debe tener el producto y el dinero que quiere gastarse.
(2) Decida dónde se dividirá el molde. El molde debe ser sencillo, fácil de desmontar y no estropear el aspecto o el funcionamiento de la pieza de plástico.
(3) Averigüe cómo disponer las cavidades en el molde. Intenta que sea equilibrado si puedes.
(4) Decida cómo entrará el plástico en el molde. Esto incluye el canal principal, los corredores, las compuertas y el pozo de babosas frías.
(5) Decida cómo sacar la pieza de plástico del molde. Las diferentes partes del molde tendrán diferentes formas de sacar la pieza de plástico.

(6) Decide cómo controlar la temperatura. El sistema de control de la temperatura depende del tipo de plástico que se utilice.
(7) Averiguar cómo mecanizar e instalar la matriz o el núcleo utilizando una estructura de inserción. Divida las plantillas en secciones y colóquelas al mismo tiempo.
(8) Averigua cómo deshacerte del aire. Normalmente, se puede utilizar la superficie de separación del molde y el espacio entre el mecanismo de expulsión y el molde. Pero para moldes de inyección grandes y rápidos, es necesario diseñar formas de deshacerse del aire.
(9) Calcule el tamaño del molde de inyección. Utilice las fórmulas para calcular el tamaño de las piezas moldeadas y, a continuación, calcule el grosor de la pared lateral de la cavidad del molde, el grosor del fondo de la cavidad, el grosor de la almohadilla del núcleo, el grosor de la plantilla móvil, el grosor de la placa de la cavidad modular y la altura del molde de inyección.

(10) Utilice una base de molde estándar. Utilice las dimensiones principales del molde de inyección que diseñó y calculó para elegir una base de molde estándar para el molde de inyección e intente elegir piezas de molde estándar.
(11) Esboce la estructura del molde. Es importante dibujar un boceto estructural completo del molde de inyección y dibujar el diagrama de la estructura del molde.
(12) Compruebe las dimensiones del molde y de la máquina de inyección. Compruebe los parámetros de la máquina de inyección utilizada: incluido el volumen máximo de inyección, la presión de inyección, la fuerza de cierre y el tamaño de la parte de montaje del molde, la carrera de apertura del molde y el mecanismo de expulsión.
(13) Revisar el diseño de la estructura del molde. Haga una revisión preliminar y obtenga el consentimiento del usuario. Al mismo tiempo, confirma y modifica los requisitos del usuario.
(14) Cree el plano de montaje del molde. Muestre claramente cómo encajan las piezas, las dimensiones que necesita, los números de las piezas, los programas, los bloques de título y los requisitos técnicos de cada parte del molde de inyección (los requisitos técnicos incluyen cosas como cómo debe construirse el molde, por ejemplo, cómo debe funcionar el sistema eyector, cómo deben funcionar las correderas, etc.); cómo debe armarse el molde, por ejemplo, cómo debe encajar la línea de partición, cómo deben alinearse la parte superior y la inferior del molde; cómo debe utilizarse el molde; cómo debe tratarse el molde para evitar que se oxide, cómo debe numerarse el molde, cómo debe grabarse el molde, cómo debe sellarse el molde con aceite, cómo debe almacenarse el molde; y cualquier requisito de prueba o inspección que tenga).

(15) Hacer dibujos de las piezas del molde. Desmonta el molde y haz dibujos de las piezas en este orden: empieza por el interior, luego el exterior; empieza por las piezas complicadas, luego las sencillas; empieza por las piezas que dan forma al producto, luego las que lo mantienen todo unido.
(16) Mira los planos del diseño. Lo último que se hace cuando se diseña un molde de inyección es volver a mirar los planos de diseño. Esta vez, los miras para asegurarte de que puedes fabricar las piezas.

2.2 Selección del material

2.2.1 Tipos de materiales plásticos utilizados habitualmente en el moldeo por inyección

1. Polipropileno (PP)
El polipropileno es un material plástico común que se utiliza ampliamente en moldeo por inyección de plástico. Es ligero, resistente a ácidos y álcalis y tiene una baja densidad. También tiene una excelente resistencia al desgaste y al impacto. Dado que la temperatura de fusión del polipropileno es relativamente baja, es necesario prestar atención al control de la temperatura de fusión y la presión de inyección durante el proceso de moldeo por inyección para evitar problemas.

2. Poliamida (PA)
La poliamida es un material plástico de alto rendimiento con gran resistencia, dureza y resistencia al desgaste. Por lo tanto, se utiliza ampliamente en la industria automotriz, aeroespacial, electrónica y otras industrias. Cuando se inyecta poliamida, es necesario inyectarla a una temperatura de fusión más alta, por lo que es necesario prestar atención al control de la temperatura y el tiempo de inyección para evitar problemas como la combustión del material.

3. Poliuretano (PU)
El poliuretano es un gran material plástico con gran resistencia al desgaste, al aceite, a los rayos UV, etc., por lo que se utiliza mucho en la industria, la construcción y otros campos. Cuando se realiza el moldeo por inyección con poliuretano, es necesario inyectarlo a una temperatura más alta y controlar la presión y el tiempo de inyección para no tener problemas de separación del material del molde.
Además del polipropileno, la poliamida y el poliuretano, existen muchos otros tipos de materiales plásticos con los que se puede realizar el moldeo por inyección, como el polietileno (PE), el policarbonato (PC), etc. Los diferentes materiales plásticos tienen cosas diferentes a las que hay que prestar atención cuando se hace moldeo por inyección, y hay que ajustar las cosas en función de la situación específica.

2.2.2 Factores que afectan a la selección de materiales

Propiedades físicas. Las propiedades físicas de un material (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la corrosión, etc.) determinan su rendimiento cuando se utiliza. Por ejemplo, si necesitas una pieza que aguante el calor, reciba golpes o tenga que ser muy resistente, tienes que elegir un material con las propiedades físicas adecuadas.

Propiedades químicas. Las propiedades químicas del material (por ejemplo, si es fácil de oxidar, si puede soportar ácidos o bases, etc.) también son importantes, sobre todo si la pieza va a estar en un entorno en el que podría reaccionar con productos químicos.

Coste de producción. El coste de fabricación también es importante, incluido el coste del material con el que se empieza y lo difícil que es fabricarlo.

Respetuoso con el medio ambiente. Cuando se piensa en la sostenibilidad y en salvar el planeta, es importante elegir cosas que sean buenas para el planeta.

2.3 Sujeción del molde

El cierre del molde es el primer paso del proceso de moldeo por inyección. La apertura y el cierre del molde de la máquina de moldeo por inyección se completan con el sistema de cierre del molde. Al cerrar el molde, puede proporcionar una fuerza de sujeción fiable al molde para soportar la enorme fuerza de apertura del molde causada por la inyección a alta presión y el llenado del plástico fundido durante el... proceso de moldeo por inyección.

2.4 Moldeo por inyección (inyección/llenado)

El proceso de inyección suele constar de tres pasos: alimentación, plastificación e inyección. A una temperatura determinada, el material plástico totalmente fundido se mezcla mediante el tornillo y se inyecta en la cavidad del molde con alta presión. (Nota: Control de temperatura y control de presión).

2.4.1 Control de la temperatura

1. Temperatura del barril
Durante el proceso de moldeo por inyección, las temperaturas que deben controlarse incluyen la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde, etc. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente a la plastificación y al flujo del plástico, mientras que la última temperatura afecta principalmente al flujo y al enfriamiento del plástico. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo plástico tiene diferentes temperaturas de flujo y descomposición debido a las diferentes fuentes o grados. Esto se debe a los diferentes pesos moleculares medios y distribuciones de peso molecular. Los plásticos en diferentes tipos de moldeo por inyección tienen diferentes temperaturas de flujo y temperaturas de descomposición. El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la temperatura del barril también es diferente.

2. Temperatura de la boquilla
La temperatura de la boquilla suele ser algo inferior a la temperatura máxima del cañón. Esto se hace para evitar el "babeo" que puede producirse con una boquilla de paso recto. La temperatura de la boquilla no puede ser demasiado baja, o el material fundido se solidificará demasiado pronto y obstruirá la boquilla, o el material solidificado se inyectará en la cavidad del molde y estropeará el producto.

3. Temperatura del molde
La temperatura del molde tiene un gran impacto en el rendimiento intrínseco y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de la masa fundida, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).

2.4.2 Control de la presión

La presión durante el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, y afecta directamente a la plastificación del plástico y a la calidad del producto.

1. Presión de plastificación (contrapresión) :
Cuando se utiliza una máquina de inyección de husillo, la presión sobre la masa fundida en la parte superior del husillo cuando éste gira y retrocede se denomina presión de plastificación, también conocida como contrapresión. El tamaño de esta presión puede ajustarse mediante la válvula de alivio del sistema hidráulico. En inyección, el tamaño de la presión de plastificación no varía con la velocidad del husillo. El aumento de la presión de plastificación aumentará la temperatura de la masa fundida, pero reducirá la velocidad de plastificación. Además, el aumento de la presión de plastificación a menudo puede hacer que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, los materiales de color se pueden mezclar de manera uniforme, y el gas en la masa fundida se puede descargar. En las operaciones generales, la presión de plastificación debe determinarse lo más baja posible, garantizando al mismo tiempo una excelente calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero no suele superar los 20 kg/cm.².

2. Presión de inyección
En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión ejercida por el émbolo o la parte superior del tornillo sobre el plástico (convertida a partir de la presión de la línea de aceite). El papel de la presión de inyección en moldeo por inyección es vencer la resistencia al flujo del plástico desde el barril a la cavidad, dar al material fundido una velocidad de llenado y compactar el material fundido.

La presión de inyección se divide en presión de inyección y presión de mantenimiento, normalmente de 1 a 4 etapas de presión de inyección y de 1 a 3 etapas de presión de mantenimiento. Por lo general, la presión de mantenimiento es menor que la presión de inyección y debe ajustarse en función del material plástico real utilizado para lograr el mejor resultado, las propiedades físicas, el aspecto y los requisitos de tamaño.

2.5 Enfriamiento y solidificación

En el moldeo por inyección, la refrigeración es uno de los factores más importantes que determinan la calidad del moldeo y la eficacia de la producción. El principio de la refrigeración en el moldeo por inyección se basa principalmente en el efecto del medio refrigerante sobre las piezas de plástico. El sistema de refrigeración del moldeo por inyección suele utilizar medios fluidos, como agua o aceite. Cuando el medio de refrigeración fluye a través del canal de agua de refrigeración del molde de inyección, se lleva el calor en el molde a través de la transferencia de calor, con el fin de enfriar rápidamente la pieza de plástico. El sistema de refrigeración de moldeo por inyección también puede adoptar diferentes métodos de refrigeración, como el calentamiento horizontal y el calentamiento oblicuo, de acuerdo con la forma y el material específicos del molde, a fin de lograr el mejor efecto de refrigeración.

2.5.1 El proceso de enfriamiento y su importancia

1. Reducir la temperatura de las piezas de plástico
Las piezas de plástico se fabrican mediante moldeo por inyección, lo que significa inyectar plástico caliente en un molde. Cuando el plástico se inyecta en el molde desde la máquina de moldeo por inyección, se calienta en algunos lugares y se enfría en otros. Así, el molde tiene puntos calientes a diferentes temperaturas. Si no los enfría, el plástico se calentará demasiado en algunos lugares y no lo suficiente en otros. Esto causa problemas como que el plástico se encoja y se deforme. Enfriar el molde enfría rápidamente los puntos calientes a la temperatura adecuada. Esto hace que el plástico se enfríe de forma más uniforme. También hace que las piezas de plástico tengan menos tensión en su interior. Esto le da más tiempo para evitar que las piezas de plástico se deformen.

2. Acelerar la refrigeración
Cuando el plástico fluye de vuelta al molde, el calor del molde de inyección se disipa gradualmente a lo largo de la dirección del flujo de plástico. Por lo tanto, la parte delantera del flujo no se ajustará a lo largo del eje longitudinal. ¿Le parece? Esta última parte se enfriará gradualmente y se solidificará. El sistema de refrigeración de moldeo por inyección puede aumentar la propagación de la temperatura del molde de manera oportuna, hacer que la distribución de la temperatura sea uniforme y acelerar la velocidad de enfriamiento. Esto permite que el plástico se moldee más rápido, acorta el ciclo de apertura del molde y mejora la eficiencia de la producción.

3. Evitar la deformación
Si la pieza de plástico se enfría de forma desigual después del moldeo por inyección, se producirá tensión en el interior de la pieza de plástico, lo que provocará su deformación o incluso su rotura. Mediante el enfriamiento por inyección, se puede uniformizar la temperatura interna de la pieza de plástico y reducir la tensión interna, a fin de evitar la deformación de la pieza de plástico y mejorar la estabilidad y fiabilidad del producto.

2.5.2 Efecto de la velocidad de enfriamiento en el producto final

El enfriamiento por inyección es un método para controlar la precisión dimensional de las piezas moldeadas por inyección. Durante el proceso de moldeo por inyección, el plástico fundido se enfría y solidifica rápidamente después de ser inyectado en el molde. El proceso de enfriamiento es muy importante para la estabilidad dimensional de las piezas moldeadas por inyección. Diseñando adecuadamente el sistema de refrigeración, las piezas moldeadas por inyección pueden encogerse uniformemente durante el proceso de enfriamiento, lo que garantiza que la precisión dimensional del producto final cumpla los requisitos.
La refrigeración del moldeo por inyección tiene una gran influencia en el rendimiento y la calidad de las piezas moldeadas por inyección.

El rendimiento de las piezas moldeadas por inyección suele estar estrechamente relacionado con factores como su estructura de cristalización y la orientación de la cadena molecular, y estos factores están relacionados con la velocidad de enfriamiento de las piezas moldeadas por inyección. Mediante el control de la velocidad de enfriamiento de las piezas moldeadas por inyección, se puede ajustar el grado de cristalización y la orientación de la cadena molecular de las piezas moldeadas por inyección, mejorando así sus propiedades mecánicas, resistencia al calor, resistencia química, etc., y reduciendo la tensión interna de las piezas moldeadas por inyección y mejorando su rendimiento general. calidad.

2.6 Expulsión de piezas moldeadas

El principio de expulsión de la máquina de moldeo por inyección consiste en expulsar los productos moldeados por inyección del molde mediante fuerza mecánica o presión de aire para su posterior procesamiento. Generalmente, se utiliza un mecanismo de expulsión mecánico para accionar la placa de expulsión mediante bolas de acero, muelles o cilindros para expulsar el producto.

2.6.1 Problemas comunes y soluciones

1. La fuerza de expulsión es demasiado pequeña o demasiado grande
Si la fuerza de expulsión es demasiado pequeña, el producto no saldrá del molde. Si la fuerza de expulsión es demasiado grande, el producto puede dañarse o deformarse. En este caso, deberá ajustar la fuerza de expulsión, la presión de aire o el mecanismo de expulsión.

2. El producto se pega al molde
Si el producto se pega al molde, puede deberse a que el molde no se ha enfriado lo suficiente o a que el tiempo de expulsión es demasiado corto. Debe aumentar el tiempo de expulsión o mejorar la refrigeración.

3. Expulsión incompleta del producto
Si sólo se expulsa una parte del producto, es necesario aumentar la fuerza de expulsión y comprobar si la estructura mecánica o el cilindro de expulsión son normales.

Ⅲ.Aplicación del moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un método habitual de transformación de plásticos muy utilizado en diversos campos. Produce productos de plástico inyectando plástico fundido en un molde y enfriándolo y endureciéndolo para darle la forma deseada. El moldeo por inyección tiene las ventajas de una rápida velocidad de moldeo, una alta eficiencia de producción y una alta precisión del producto. Por lo tanto, se utiliza ampliamente en automóviles, electrónica, electrodomésticos, equipos médicos y otros campos.

1. Industria del automóvil
El moldeo por inyección se utiliza para fabricar piezas de plástico con formas complejas, como salpicaderos, paneles de puertas y consolas centrales. Cumple los requisitos de la industria del automóvil en cuanto a calidad, aspecto y rendimiento de las piezas, y su producción es más barata, por lo que gusta a los fabricantes.

2. Industria electrónica
A medida que los productos electrónicos mejoran, los requisitos de sus carcasas son cada vez mayores. Moldeo por inyección puede fabricar finas carcasas de alta precisión para productos electrónicos como teléfonos móviles y teclados de ordenador. Cumple los requisitos de la industria electrónica en cuanto a calidad estética, precisión de las piezas y eficacia de la producción, y contribuye a que los productos electrónicos sigan mejorando.

3. Industria de electrodomésticos
Los electrodomésticos deben ser duraderos y tener buen aspecto, y el moldeo por inyección puede conseguirlo. El moldeo por inyección puede fabricar electrodomésticos con formas y estructuras complicadas, como carcasas de lavadoras, asas de frigoríficos, etc. El moldeo por inyección puede garantizar que los electrodomésticos sean de buena calidad y funcionen bien, y hacerlos más competitivos.

4. Industria de productos sanitarios
Los dispositivos médicos tienen que ser realmente seguros y limpios, y el moldeo por inyección puede hacerlo. El moldeo por inyección puede fabricar productos que cumplan las normas de los dispositivos médicos, como jeringuillas, juegos intravenosos, etcétera. El moldeo por inyección puede garantizar que los dispositivos médicos sean de buena calidad, funcionen bien y mantengan sanos a los pacientes.

Ⅳ. Ventajas y desventajas del moldeo por inyección de plástico

4.1 Ventajas

1. Alta eficiencia de producción
El proceso de moldeo por inyección puede automatizarse en gran medida, lo que reduce la dependencia de la mano de obra y mejora la eficacia de la producción.

2. Alta precisión y buena repetibilidad
Gracias al control preciso de parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad durante el proceso de moldeo por inyección, el producto tiene una gran precisión dimensional y una buena repetibilidad, lo que lo hace apto para la producción en serie.

3. Amplia aplicabilidad
El moldeo por inyección es adecuado para procesar una gran variedad de materiales, como materiales termoplásticos, materiales termoestables, caucho, etc., y puede satisfacer diversas necesidades de productos.

4. Ahorro de energía y protección del medio ambiente
Los equipos de moldeo por inyección suelen funcionar con electricidad, que ahorra más energía y es más respetuosa con el medio ambiente que las máquinas tradicionales, y los materiales de desecho pueden reciclarse.

5. Ventaja de costes
El moldeo por inyección es adecuado para la producción en serie y puede reducir el coste de un solo producto.

4.2 Inconvenientes

1. Los moldes son caros
El moldeo por inyección necesita moldes precisos, por lo que hay que gastar más dinero al principio.

2. Largo ciclo de procesamiento
El moldeo por inyección necesita enfriarse y dar forma, por lo que lleva mucho tiempo. Esto afecta a la eficiencia y alarga el proceso.

3. Altos requisitos técnicos
El moldeo por inyección requiere operarios cualificados y conocimientos técnicos. También es difícil de mantener y reparar.

4. Limitaciones del ámbito de aplicación
El moldeo por inyección no puede hacer cosas complejas o grandes. Es mejor para cosas pequeñas.

Conclusión

Mira esto. El mercado mundial de moldeo por inyección de plástico va a crecer. Se supone que pasará de 4,56 millones de toneladas en 2023 a 5,95 millones de toneladas en 2028. Las principales razones por las que el mercado del moldeo por inyección está creciendo son porque más gente quiere utilizar el moldeo por inyección en los coches y más gente quiere utilizarlo en los envases. Además, más gente quiere comprar cosas y más gente quiere comprar electrónica. Por eso crece el mercado del moldeo por inyección. Pero, es caro entrar en el mercado de moldeo por inyección y hay otras maneras de hacer cosas como la impresión 3D. Por eso el mercado del moldeo por inyección no está creciendo tan rápido como podría.

Pero el avance hacia la fabricación de vehículos más ligeros y eléctricos y los nuevos usos en sanidad podrían aportar más puntos brillantes al crecimiento del mercado de la inyección de plástico. El moldeo por inyección de plástico ofrece toda una gama de soluciones, desde envases a granel hasta moldes de envases y botellas de paredes finas. Estas soluciones se utilizan ampliamente en diversas industrias de usuarios finales para fines de envasado. Además de ofrecer una solución de envasado versátil, también reduce el consumo de plástico y resulta ideal tanto desde el punto de vista económico como ecológico.