Existen muchos métodos de clasificación para los moldes de inyección. Según las diferentes bases de clasificación, los moldes de inyección pueden dividirse en diferentes tipos.

Este artículo clasificará los moldes de inyección en detalle según diferentes bases de clasificación. Espero ayudarle a comprender mejor los moldes de inyección.

¿Qué es un molde de inyección?

Moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación utilizado para producir en serie artículos de diversas formas, tamaños y materiales. Consiste en inyectar material fundido, normalmente material plástico o metal fundido, en costosos moldes de precisión especialmente diseñados para crear la forma deseada del producto.

Con el moldeo por inyección, se pueden producir muchas copias del mismo producto de forma muy rápida y eficaz, con resultados precisos en todo momento. En moldeo por inyecciónLas herramientas, mecanizadas con precisión y fabricadas con tolerancias estrictas, se rellenan con material calentado bajo una enorme presión y en un rápido proceso de moldeo por inyección.

Las materias primas se introducen a la fuerza en cavidades de la pieza que se ajustan a su forma exacta gracias a su delicado mecanizado antes de conformar un único producto solidificado.

El objetivo de moldeo por inyección es utilizar los métodos de producción mencionados para reducir los costes asociados a la fabricación.

Según el tipo de material plástico, se divide en molde de inyección termoplástico y molde de inyección termoendurecible.

Termoplásticos y termoestables moldes de inyección son los dos tipos principales de moldes de inyección utilizados en la fabricación actual. Los moldes de inyección de termoplásticos utilizan calor, presión o una combinación de estos factores para ablandar el material plástico con el que trabajan y darle la forma deseada.

Termoestable moldes de inyección también utilizan calor o presión, pero reticulan químicamente para curar la resina termoendurecible, haciéndola fuerte y duradera. Ambos tipos de moldes de inyección tienen ventajas e inconvenientes, según el uso al que se destinen.

Según el número de cavidades del molde, molde de inyección de cavidad única y molde de inyección de cavidades múltiples.

Una sola cavidad moldes de inyección tienen una cavidad y se utilizan en diversas industrias para fabricar productos con formas complejas, como piezas de automóvil.

Por otra parte, la multicavidad moldes de inyección optimizan la capacidad de producción y, por tanto, son más adecuados para la producción de grandes volúmenes porque cada parte del molde se divide en múltiples cavidades, lo que puede acelerar el ciclo de producción.

Según el tamaño específico y el tipo de productos fabricados, las empresas pueden elegir entre una o varias cavidades. moldes de inyección según sus propias necesidades.

Para la fabricación de productos de bajo coste, las empresas pueden elegir moldes de inyección de una sola cavidad con volúmenes de producción más reducidos; por el contrario, cuando se requieren volúmenes de producción más elevados, los moldes de inyección multicavidad son ideales.

Según el método de instalación del molde, se divide en molde de inyección móvil y molde de inyección fijo.

Según la forma de instalación del molde, existen principalmente dos tipos de moldes de inyección, móviles y fijos.

El molde de inyección móvil puede desplazarse en el moldeo por inyección máquina en función de las piezas que deban producirse, mientras que el molde de inyección fijo se fija siempre en la máquina de moldeo por inyección para producir piezas con un conjunto de cavidades.

Ambos tienen sus pros y sus contras; debido a su mayor flexibilidad, los móviles moldes de inyección pueden alojar varios modelos o lotes en un tiempo de ciclo relativamente corto, pero requieren más espacio y cuestan menos que los estacionarios El molde de inyección es alto.

Estacionario moldes de inyección tienen un diseño más sencillo y son muy fiables, pero pueden no ofrecer la flexibilidad de una solución móvil.

Según el tipo de máquina de moldeo por inyección, se divide en molde de inyección horizontal, molde de inyección vertical y molde de inyección en ángulo recto.

Según el tipo de moldeo por inyección máquina, hay varios tipos de moldes disponibles.

Se trata de moldes de inyección horizontal, moldes de inyección vertical y moldes de inyección en ángulo recto.

Horizontal moldes de inyección son adecuadas para la producción de grandes volúmenes porque la platina puede alojar hasta tres o cuatro conjuntos de cavidades, con una gran variedad de configuraciones de utillaje.

Los moldes de inyección verticales destacan en la producción de piezas con formas complejas o tolerancias estrechas.

Ángulo recto moldes de inyección son adecuados para situaciones en las que una pieza debe tener una orientación específica, pero aún así es necesario fabricar un gran número de piezas de producto.

Independientemente de lo que requiera su proceso de fabricación, puede estar seguro de obtener los mejores resultados con el tipo adecuado de máquina de moldeo por inyección.

Los moldes de inyección generales se dividen en moldes de inyección de precisión según la exactitud dimensional de las piezas de plástico.

Ordinario moldes de inyección son herramientas industriales utilizadas para dar forma a piezas de plástico. Generalmente, estos moldes pueden clasificarse como moldes de inyección de precisión; aquellos creados para cumplir una precisión dimensional predeterminada.

Estas consideraciones de calidad garantizan que las piezas mantengan la forma, el tamaño y la posición correctos entre sí.

Por ello, estos componentes presentan un buen rendimiento y fiabilidad cuando se utilizan en conjuntos o productos. Precisión moldes de inyección también contribuyen a reducir los costes de producción gracias a su eficaz proceso de fabricación y a la mejora de la calidad del producto.

Por lo tanto, cuando se fabrican piezas de plástico, un diseño de precisión adecuado molde de inyección es muy importante para conseguir el efecto deseado.

Según el sistema de vertido del molde, se divide en molde de canal frío, molde de canal de aislamiento térmico, molde de canal caliente y molde de canal caliente.

Los canales fríos constan de dos secciones y utilizan el sistema básico de agua fría; también incorporan cruces de canales aislados para ayudar a mejorar la eficiencia reduciendo los tiempos de ciclo.

Los moldes de canal caliente ya no requieren un sistema caliente, sino que utilizan tiras de boquillas calentadas dentro de la caja de machos. Por último, los moldes de canal caliente son similares a los de canal caliente, pero utilizan materiales más resistentes a las altas temperaturas en su configuración.

Este método se utiliza principalmente para termoplásticos como ABS, PMMA y PBT. Los cuatro métodos tienen ventajas distintas en el moldeo por inyección lo que permite a los usuarios encontrar el método que mejor se adapte a sus necesidades y al alcance del proyecto.

Según las características estructurales generales del molde de inyección, puede dividirse en los siguientes tipos de moldes de inyección de plástico.

1. Molde de inyección de superficie de una sola pieza

Cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para sacar la pieza de plástico, lo que se denomina molde de superficie de una sola pieza, también conocido como molde de doble placa.

Es la forma más sencilla y básica de molde de inyección. Puede ser diseñado como un molde de inyección de una sola cavidad o un molde de inyección de múltiples cavidades de acuerdo a las necesidades. Es el molde de inyección más utilizado.

El moldeo por inyección superficial de una sola pieza ofrece un método único para producir rápidamente piezas que no requieren tratamiento posterior.

Gracias a la tecnología de impresión 3D, se pueden fabricar piezas de plástico complejas en pocos minutos utilizando sólo una cara del molde.

Superficie de una sola pieza moldeo por inyección ha sido una bendición para las operaciones de fabricación porque permite crear prototipos con rapidez y series de producción de bajo volumen con poco o ningún desperdicio.

Este tipo de proceso de fabricación también puede utilizarse para producir objetos metálicos más rápidamente que el mecanizado tradicional, lo que lo convierte en una opción atractiva para nuevos proyectos o ampliaciones de líneas de productos existentes.

La inyección monofacética es una solución moderna que permite lograr una producción de alta calidad con un mínimo de recursos y plazos de entrega cortos.

2. Moldeo por inyección de superficie de doble partición

La superficie de doble separación molde de inyección tiene dos superficies de separación. En comparación con el molde de inyección de superficie de partición simple, el molde de inyección de superficie de partición doble añade una placa intermedia parcialmente móvil (también llamada placa de compuerta móvil, Hay compuertas, corredores y otras piezas y componentes necesarios para el molde fijo), por lo que también se llama molde de inyección de tres placas (plantilla móvil, placa intermedia, plantilla fija).

Se utiliza a menudo en cavidades múltiples y simples. moldes de inyección con alimentación por puntos. El molde puede abrirse separando la placa central de la plantilla fija mediante una distancia fija a lo largo del poste guía. Esto permite retirarla entre las dos plantillas. Agregado del sistema de compuerta.

Superficie de doble separación molde de inyección tiene una estructura compleja, un coste de fabricación elevado y un procesamiento de piezas difícil, por lo que no suele utilizarse para moldear productos de plástico grandes o extragrandes.

El moldeo por inyección de dos componentes es una potente herramienta utilizada en la fabricación para crear piezas complejas y complejas mediante el uso de dos moldes que se abren en direcciones opuestas. Los moldes de dos componentes suelen utilizarse para fabricar piezas con características internas, cavidades profundas, bordes afilados, superficies decorativas y ranuras, nervaduras y roscas.

Las dos mitades se cierran rápidamente y se amortiguan antes de cerrarse, lo que permite distribuir uniformemente el plástico incluso en formas difíciles. La doble partición ha revolucionado el diseño de productos, ya que los hace más únicos y complejos que antes.

También añade longevidad a las piezas de consumo, ya que las piezas fabricadas mediante moldeo bipartito son más resistentes debido a sus tiempos de procesamiento más rápidos, lo que les permite durar más tiempo en comparación con otros tipos de moldeo. moldeo por inyección.

3. Molde de inyección con separación lateral y mecanismo de extracción del núcleo

Cuando la pieza de plástico tiene orificios laterales o socavaduras, es necesario moldearla con un núcleo o deslizador móvil lateralmente.

En moldeo por inyección, el molde móvil primero se desplaza hacia abajo una cierta distancia, y luego la sección inclinada del pasador doblado fijado en la plantilla fija fuerza al deslizador a desplazarse hacia fuera, y al mismo tiempo, la varilla de empuje del mecanismo de desmoldeo empuja la placa de empuje para hacer que la pieza de plástico autoformada se desprenda del núcleo.

Los moldes de inyección son una herramienta importante en muchas industrias para crear rápidamente piezas precisas y consistentes. Moldes de inyección con mecanismos de separación lateral y extracción de machos son especialmente ventajosas porque pueden producir varias piezas independientes simultáneamente y reducir drásticamente los tiempos de ciclo.

Este tipo de molde se utiliza normalmente cuando deben crearse grandes volúmenes de productos complejos en el menor tiempo posible, ya que los mecanismos de separación lateral y de extracción del núcleo permiten un enfriamiento más eficaz, un movimiento más rápido entre cavidades y seguir produciendo sin interrupciones.

Además, este moldeo por inyección ofrece mayor flexibilidad para patrones más complejos que los sistemas más tradicionales.

Además de mejorar la eficacia y la precisión del proceso de producción, los moldes de inyección con mecanismos de separación lateral y extracción del núcleo ayudan a reducir los residuos y a mejorar la calidad del producto, al tiempo que aumentan la productividad.

4. Molde de inyección con piezas moldeadas móviles

Debido a algunas estructuras especiales de las piezas de plástico, el molde de inyección se requiere estar equipado con piezas de moldeo móviles, como punzones móviles, matrices móviles, insertos móviles, núcleos o anillos roscados móviles, etc., que pueden combinarse con las piezas de plástico durante el desmoldeo. Salen juntas del molde y luego se separan de la pieza de plástico.

Moldeo por inyección con movimiento piezas moldeadas por inyección puede ser un proceso complejo e intrincado que consta de una mecánica compleja. Inventado en el siglo XX, el molde de inyección es una herramienta para la producción en masa de productos de plástico, y ahora los moldes de inyección permiten un moldeo más complejo.

En particular, el moldeo por inyección con mecanismos de separación lateral y de extracción del núcleo permite la formación de objetos huecos y de aquellos con socavaduras o aberturas que requieren un movimiento interno durante la inyección.

Estas avanzadas herramientas, que antes se utilizaban principalmente para componentes sencillos como tapones y tapas de botellas, se emplean ahora para dar forma a componentes que van desde carcasas hasta cerraduras de puertas.

Moldeo por inyección con piezas moldeadas móviles está generando enormes avances en la tecnología de fabricación, lo que permite a los diseñadores lograr una mayor precisión y funcionalidad en sus productos que nunca.

5. Desenroscado automático del molde de inyección

Para las piezas de plástico con rosca, cuando se requiere un moldeo automático, se puede colocar un núcleo o anillo de rosca giratorio en el molde, y la acción de apertura del molde o el mecanismo de rotación del moldeo por inyección máquina, o un dispositivo especial de transmisión, puede utilizarse para accionar la rosca El núcleo o anillo roscado gira, liberando así la pieza.

Los moldes de inyección fuera de línea automatizados son un avance muy valioso para los fabricantes, ya que les proporcionan un medio automatizado para perfeccionar sus moldeo por inyección procesos.

Los moldes de inyección automáticos fuera de línea eliminan de forma rápida y precisa las roscas de las piezas de plástico, ahorrando tiempo y esfuerzo a las instalaciones de producción de sectores como la automoción, la electrónica y la fabricación de dispositivos médicos.

Los moldes automatizados fuera de línea no sólo son una forma más eficaz de descomponer las piezas de plástico existentes, sino que también tienen la ventaja añadida de permitir a las empresas supervisar su progreso in situ sin tener que esperar o contratar personal externo.

Además, su mantenimiento es menos costoso que el de otros tipos de moldes de inyección porque requieren menos configuración. La tecnología de herramientas automáticas fuera de línea ha revolucionado el sector, facilitando y agilizando a las empresas la producción de piezas de plástico de alta calidad sin sacrificar la precisión ni la exactitud.

6. Molde de inyección sin canal

El no corredor molde de inyección se refiere al método de calentar adiabáticamente el canal para mantener el plástico entre la boquilla y la placa de cavidades de la máquina de moldeo por inyección en estado fundido, de modo que no haya condensado del sistema de vertido cuando se abra el molde y se extraiga la pieza de plástico.

El primero se denomina molde de inyección de canal adiabático y el segundo molde de inyección de canal caliente.

Corredores moldes de inyección están revolucionando la forma de producir piezas de plástico. Su innovador diseño elimina la necesidad de un sistema de canal, lo que simplifica enormemente la producción y reduce los costes de material.

Debido a que los moldes de los corredores pueden mantener una temperatura uniforme en todo el moldeo por inyección ciclo, pueden producir diseños intrincados con detalles perfectos.

Además, ofrecen un mayor ahorro de costes y eficiencia energética porque permiten a los procesadores utilizar más productos y menos material plástico reciclado, que suele tener un ciclo de vida más corto que las piezas formadas en canal.

Esto no sólo maximiza la productividad, sino que también garantiza plazos de entrega más rápidos y una calidad constante.

Corredores moldes de inyección están cambiando indudablemente la forma en que se fabrican bienes cotidianos como juguetes y utensilios de cocina, y parece que en los próximos años tendrán un impacto aún mayor en la fabricación de industrias de todo el mundo.

7. Molde de inyección en ángulo recto

Ángulo recto moldes de inyección sólo son adecuados para máquinas de moldeo por inyección en ángulo. La diferencia con otros moldes de inyección es que la dirección de alimentación de este tipo de molde es perpendicular a la dirección de apertura y cierre del molde durante el moldeo.

Su canal principal está abierto a ambos lados de las superficies de separación del molde móvil y fijo, y su área de sección transversal suele ser constante, lo que la diferencia de otras. moldeo por inyección moldes de máquina.

En caso de desgaste y deformación de la boquilla y del extremo de entrada del canal de flujo principal, se puede proporcionar un inserto de canal de flujo reemplazable.

Ángulo recto moldes de inyección son un avance innovador en la fabricación. Mientras que los moldes de inyección se han limitado tradicionalmente a una sola línea recta de flujo de material debido a la gravedad, los moldes de inyección en ángulo recto permiten a los fabricantes producir formas más complejas y diseños intrincados.

Los moldes de inyección en ángulo recto permiten tiempos de enfriamiento más rápidos, lo que se traduce en una mayor eficacia y un producto final de mayor calidad.

Lo mejor de todo es que producen piezas más rápidamente y con un ahorro de costes significativo, al tiempo que utilizan los equipos existentes, lo que las convierte en una opción excelente para muchas operaciones que requieren formas y texturas complejas.

Ángulo recto moldes de inyección han revolucionado la forma en que las empresas fabrican sus productos, demostrando que la innovación siempre da sus frutos.

8. Molde de inyección con mecanismo de desmoldeo en el molde fijo

En moldes de inyección tener el dispositivo de desmoldeo instalado en el lateral. Esto es ventajoso para el funcionamiento del dispositivo eyector dentro del sistema de apertura y cierre del molde.

Dado que algunas piezas de plástico están restringidas por sus formas, es mejor dejar la pieza de plástico en el molde fijo.

Para hacer la parte de plástico del molde hacia fuera, usted necesita colocar el moldeado en el lado. mecanismo.

Puede ser difícil controlar el moldeo por inyección, sobre todo si el mecanismo de expulsión no funciona correctamente.

La complejidad del mecanismo de expulsión puede reducirse considerablemente colocándolo en un molde fijo. Esto mejora la precisión y reduce el tiempo de producción.

Moldes de inyección son máquinas potentes que deben ponerse a punto para optimizar su rendimiento. Añadir un mecanismo de expulsión a un molde estacionario permite a los trabajadores activarlo fácilmente para fabricar productos de alta calidad.

Además, es posible que haya que retocar partes del producto de inyección. Sin embargo, el mecanismo de expulsión del molde fijo permite a los trabajadores realizar cambios rápidamente sin comprometer la calidad.

Un dispositivo de noqueo colocado en un molde fijo es un paso importante para crear un producto de mejor calidad.

Conclusión

Los moldes de inyección se clasifican en función del uso al que se destinan, siendo cada uno adecuado para un uso concreto. Conocer la clasificación de los moldes de inyección puede ayudarle a elegir el tipo adecuado para sus necesidades.

Si no está seguro de qué tipo de molde de inyección es el mejor para su proyecto, nuestro equipo puede ayudarle a decidir.

Tenemos años de experiencia en la fabricación de piezas moldeadas por inyección y podemos recomendarle la solución perfecta según sus necesidades, ¡siempre estamos encantados de ayudar a nuestros clientes!