I. PS (Poliestireno)

Rendimiento PS

El PS es un polímero amorfo con buena fluidez y baja absorción de agua (menos de 00,2%) y es un plástico transparente fácil de moldear y procesar. Sus productos tienen un índice de transmisión de luz de 88-92%, un fuerte poder colorante y una gran dureza.

Cómo, productos PS son frágiles, fáciles de producir grietas por tensión interna, resistencia al calor es pobre (60-80 ℃), no tóxico, gravedad específica de alrededor de 1,04g \ cm3 (ligeramente mayor que el agua).

Contracción de moldeo (su valor suele ser de 0,004-0,007 pulg./pulg.), PS transparente - el nombre indica sólo la transparencia de la resina, no la cristalinidad. Propiedades químicas y físicas: La mayor parte del PS comercial es un material transparente, no cristalino.

El PS tiene muy buena estabilidad geométrica, estabilidad térmica, propiedades de transmisión óptica, propiedades de aislamiento eléctrico y una muy ligera tendencia a absorber la humedad.

Es resistente al agua y diluye los ácidos inorgánicos, pero puede corroerse con ácidos oxidantes fuertes, como el ácido sulfúrico concentrado, y puede hincharse y deformarse en algunos disolventes orgánicos). 

Características del proceso de PS

Con un punto de fusión de 166 ℃, el poliestireno es ideal para procesar en la gama de 185-215 ℃. Resistente al calor e ignífugo hasta 250 ℃, tiene una gran flexibilidad con un límite superior de descomposición a 290℃ que garantiza amplias aplicaciones en un amplio rango de temperaturas.

Una presión de inyección de 200-600 bares con una velocidad de inyección rápida, combinada con cualquier tipo convencional de canales y compuertas, proporcionará los resultados deseados cuando la temperatura del molde se sitúe entre 4050℃.

Los materiales de poliestireno (PS) son únicos en el sentido de que no requieren presecado antes de su procesamiento, a menos que se almacenen de forma inadecuada.

En los casos en que es necesario el secado, el PS tiene una velocidad de enfriamiento rápida y un tiempo de plastificación más corto, lo que conduce a tiempos de ciclo reducidos de 2-3 horas a 80C para obtener resultados óptimos. Además, el aumento de la temperatura del molde de inyección aumenta el brillo del producto.

Campos de aplicación típicos

Nos especializamos en suministrar una gama de productos para mejorar sus necesidades de envasado y médicas, desde cajas de espuma para huevos hasta bandejas desechables para carne y aves.

Nuestra cartera de productos también incluye juguetes, gafas, juegos de cubiertos y cintas adhesivas, además de contraventanas que proporcionan un excelente aislamiento.

Además, suministramos artículos eléctricos como recipientes transparentes diseñados para producir bellos efectos luminosos o láminas aislantes, que son componentes esenciales para cualquier hogar.

2. HIPS (poliestireno modificado)

Rendimiento HIPS

El HIPS, un material modificado con una composición de caucho de hasta 15%, ha surgido como una solución innovadora para obtener una resistencia al impacto superior.

Este poliestireno de alto impacto ofrece características impresionantes, como una mayor tenacidad y propiedades ignífugas, junto con una resistencia a la flexión mejorada que oscila entre 13,8 y 55,1 MPa y una excelente resistencia a la tracción de 13,8-41 MPa, al tiempo que mantiene las cualidades por las que se conoce el PS, como la baja absorción de agua y un fuerte poder colorante; por no mencionar su gran opacidad, que lo hace ideal en diversas aplicaciones que también requieren exigencias estéticas.

Características del proceso HIPS

El HIPS es conocido por sus cualidades similares al caucho, que informan al moldeo por inyección requisitos. Por ejemplo, la temperatura debe ajustarse más alta y una velocidad de enfriamiento más lenta requiere presión de mantenimiento, tiempo e intervalos adicionales durante la producción.

Como esta resina absorbe la humedad lentamente, no debería requerir secado antes de la aplicación de temperaturas de procesado entre 190 y 240℃ . Todos estos parámetros se traducen en un ciclo más largo en comparación con su homólogo PS.

Una absorción excesiva de humedad puede tener un efecto perjudicial en el producto final, haciendo que tenga un aspecto poco atractivo.

Un tipo de piezas de plástico de color conocidas como HIPS (poliestireno de alto impacto) son especialmente propensas a este problema y se manifiestan en "bordes blancos" visibles.

Para mitigar estos efectos, molde de inyección La temperatura debe elevarse al tiempo que se reduce la presión de mantenimiento: equilibrar cuidadosamente estas condiciones con una fuerza de sujeción adecuada proporcionará un entorno ideal para una producción satisfactoria sin que aparezcan trampas de agua no deseadas.

Campos de aplicación típicos

El poliestireno ignífugo ha revolucionado la forma en que utilizamos y disfrutamos de los productos en toda una serie de sectores, desde el envasado hasta la construcción.

No sólo cumple los estrictos requisitos UL V-0, sino que también ofrece una resistencia superior a los impactos para equipos de gran valor, como carcasas de televisores y electrodomésticos, lo que la convierte en la opción ideal para cualquier aplicación en la que la seguridad sea clave.

3. SA (copolímero de acrilato de estireno SAN/Potente adhesivo)

Propiedades de SA

SA es un termoplástico de ingeniería duro y transparente que ofrece propiedades superiores, como resistencia química, estabilidad geométrica bajo carga, resistencia a la deformación por calor y una elevada temperatura de reblandecimiento Vicat de unos 110℃.

La combinación de su componente de estireno, que le confiere una gran capacidad de procesamiento, con su contenido de acrilonitrilo, que proporciona una excelente durabilidad térmica, hace que este material sea ideal para aplicaciones críticas de producción en las que la prevención de la fractura por tensión es esencial. Este versátil termoplástico también presenta una baja contracción de 0,3 a 0,7%.

Características del proceso SA

Las temperaturas de transformación del estireno acrilonitrilo (SA) se sitúan generalmente entre 200 y 250℃, aunque el SA posee una liquidez ligeramente peor que el poliestireno (PS), por lo que requiere presiones de inyección notablemente más elevadas, de 350 a 1300bar.

Para obtener los mejores resultados deben emplearse inyecciones de alta velocidad, acompañadas de un control ideal de la temperatura del molde entre 45 y 75℃; un almacenamiento adecuado es imprescindible para que los tratamientos de secado tengan éxito, debido a su susceptibilidad a las características de absorción de humedad.

Las condiciones perfectas de secado son 80℃ durante dos a cuatro horas, mientras que la temperatura de fusión del producto debe estar entre 200-270°C.

Para los materiales reforzados, lo mejor es no superar una temperatura de moldeo de 60°C. Este proceso también debe ir acompañado de un sistema de refrigeración eficaz para que las piezas producidas a partir de la masa fundida no superen los 60°C. moldes de inyección conseguir resultados de calidad que den lugar a vetas y huecos mínimos cuando se utilicen puertas o estilos tradicionales.

Campos de aplicación típicos

Desde componentes eléctricos y piezas de automoción hasta envases químicos, suministros médicos y artículos especializados: nuestra experiencia abarca muchos sectores.

Nos especializamos en la producción de diversos artículos, como utensilios de cocina, juegos de vajilla, jeringuillas y encendedores desechables, así como estuches de cosméticos con tapas para rímel o fundas para pintalabios; capuchones que cubren los pulverizadores de tapones y boquillas para cualquier fin.

Nuestra cartera también incluye accesorios para aparejos de pesca, como sustratos para cepillos de cerdas rígidas, desde mangos de cepillos de dientes hasta boquillas para instrumentos musicales fabricadas con alambre de monofilamento direccional.

4. ABS

Rendimiento del ABS

El ABS se sintetiza a partir de tres monómeros químicos: acrilonitrilo, butadieno y estireno. (Cada monómero tiene características diferentes: el acrilonitrilo tiene alta resistencia, estabilidad térmica y estabilidad química; el butadieno tiene dureza y resistencia al impacto; el estireno es fácil de procesar, muy brillante y muy resistente.

La polimerización de los tres monómeros produce un terpolímero con dos fases, una continua de estireno-acrilonitrilo y otra dispersa de caucho de polibutadieno). Morfológicamente, el ABS es un material no cristalino con una gran resistencia mecánica y buenas propiedades de "duro, duro, acero".

ABS es un polímero amorfo, un plástico de ingeniería de uso general con una amplia variedad de usos, también conocido como "plásticos de uso general" (MBS se llama ABS transparente), ABS es fácil de absorber la humedad, la gravedad específica de 1,05 g / cm3 (ligeramente más pesado que el agua), baja contracción (0,60%), estabilidad dimensional, y fácil de moldear y procesar.

Las propiedades del ABS dependen principalmente de la proporción de los tres monómeros y de la estructura molecular en las dos fases.

Esto permite una gran flexibilidad en el diseño de productos y ha dado lugar a cientos de calidades diferentes de materiales ABS en el mercado.

Estas distintas calidades ofrecen diferentes propiedades, como resistencia al impacto de media a alta, propiedades de torsión a alta temperatura de bajo a alto brillo, etc. Los materiales ABS ofrecen una excelente procesabilidad, apariencia, baja fluencia y excelente estabilidad dimensional, así como una gran resistencia al impacto.

El ABS es una resina opaca granulada o en perlas de color amarillo claro, no tóxica, inodora, de baja absorción de agua, con buenas propiedades físicas y mecánicas generales, como excelentes propiedades eléctricas, resistencia al desgaste, estabilidad dimensional, resistencia química y brillo superficial, y fácil de moldear. Las desventajas son la resistencia a la intemperie, la escasa resistencia al calor y la inflamabilidad.

Características del proceso de ABS

El ABS es higroscópico y sensible a la humedad, por lo que debe secarse y precalentarse (al menos 2 horas a 80~90C) antes de moldearse y procesarse, y el contenido de humedad debe controlarse a menos de 0,03%.

La viscosidad de fusión de la resina ABS es menos sensible a la temperatura (a diferencia de otras resinas amorfas), y la temperatura de inyección del ABS es ligeramente superior a la del PS, pero no puede utilizarse para aumentar su viscosidad aumentando ciegamente la temperatura. La temperatura general de procesamiento es de 190-235℃.

La viscosidad de fusión del ABS es media, superior a la del PS, el HIPS y el AS, por lo que es necesario utilizar una presión de inyección de cerveza más elevada (500 ~ 1000bar).

ABS material es mejor utilizar el medio a la cerveza de alta velocidad de inyección. (A menos que la forma es compleja, piezas de pared delgada necesidad de utilizar una mayor velocidad de inyección), las posiciones de la boca de agua del producto son fáciles de producir para las compañías aéreas.

ABS moldeo por inyección temperatura es alta, la temperatura del molde se ajusta generalmente a 25-70 ℃. Al producir productos más grandes, la temperatura del molde fijo (molde delantero) es generalmente levemente más alta que la del molde móvil (molde trasero) por cerca de 5℃. (La temperatura del molde afectará al final de las piezas plásticas, y una temperatura más baja conducirá a un final más bajo).

El ABS no debe permanecer demasiado tiempo en el barril a alta temperatura (debe ser menos de 30 minutos), de lo contrario es fácil que se descomponga y amarillee.

Aplicaciones típicas

Automóviles (paneles de instrumentos, escotillas de herramientas, cubiertas de ruedas, cajas de reflectores, etc.), frigoríficos, herramientas de gran potencia (secadores de pelo, batidoras, procesadores de alimentos, cortadoras de césped, etc.), carcasas de teléfonos, teclados de máquinas de escribir, vehículos recreativos como carritos de golf y vehículos de trineo a reacción, etc.

5. BS

Rendimiento de BS

El BS es un copolímero de butadieno y estireno que posee cierta dureza y elasticidad, baja dureza (más blando) y buena transparencia. La gravedad específica del material BS es de 1,01f\cm3 (similar a la del agua). El material es fácil de colorear, tiene buena fluidez y es fácil de moldear y procesar.

Características del proceso de BS

El rango de temperatura de procesamiento de BS es generalmente 190-225℃, y el molde de inyección La temperatura es mejor a 30-50℃. El material debe secarse antes del procesamiento, debido a su buena fluidez, y la presión de inyección y la velocidad de inyección pueden ser menores.

6. PMMA (acrílico)

Rendimiento del PMMA

El PMMA es un polímero amorfo, comúnmente conocido como vidrio orgánico. Con una excelente transparencia, buena resistencia al calor (temperatura de desviación de calor de 98 ℃), con buenas características de resistencia al impacto, sus productos tienen resistencia mecánica media, baja dureza superficial, y fácil de ser rayado por objetos duros y dejar huellas, en comparación con PS, no es fácil a la frágil, gravedad específica de 1,18g/cm3.

El PMMA tiene excelentes propiedades ópticas y características de resistencia a la intemperie. Los productos de PMMA tienen una birrefringencia muy baja, especialmente adecuada para fabricar discos de vídeo, etc. El PMMA tiene características de fluencia a temperatura ambiente. El aumento de la carga y del tiempo puede provocar un fenómeno de agrietamiento por tensión.

Características del proceso de PMMA

Los requisitos de procesamiento de PMMA son más estrictos, es sensible al agua y la temperatura, para ser secado completamente antes del procesamiento (condiciones de secado recomendadas para 90 ℃, 2 ~ 4 horas), su viscosidad de fusión es grande, y necesita ser mayor (225-245 ℃) y el moldeo a presión, molde de inyección temperatura a 65-80 ℃ es mejor. PMMA estabilidad no es buena, sujeta a altas temperaturas o en la temperatura más alta durante demasiado tiempo causará la degradación.

La velocidad del tornillo no debe ser demasiado grande (alrededor de 60% puede ser), las partes más gruesas de PMMA son fáciles de aparecer como "cavidad", y la necesidad de tomar una puerta grande, "baja temperatura del material, alta temperatura del molde, lento" método de inyección para procesar.

Aplicaciones típicas

Industria del automóvil (equipos de luces de señalización, tableros de instrumentos, etc.), industria farmacéutica (contenedores de almacenamiento de sangre, etc.), aplicaciones industriales (discos de vídeo, dispersores de luz) y bienes de consumo (vasos de bebidas, artículos de papelería, etc.).

7.PE (polietileno)

Rendimiento de PE

El PE es el mayor productor de plástico, se caracteriza por ser blando, no tóxico, barato, fácil de procesar, buena resistencia química, no se corroe fácilmente y presenta dificultades de impresión.

Tiene muchos tipos, comúnmente utilizado LDPE (polietileno de baja densidad) y HDPE (polietileno de alta densidad), plástico translúcido, de baja resistencia, la gravedad específica de 0,94g/cm3 (más pequeño que el agua); muy baja densidad de resina LLDPE (densidad por debajo de 0,910g/cc, LLDPE, y LDPE densidad están en 0,91-0,925 (entre).

LDPE es más blando, (comúnmente conocido como pegamento blando) HDPE es comúnmente conocido como pegamento blando duro, es más duro que el LDPE, es un material semi-cristalino, después de moldear la contracción es alta, entre 1.5% a 4% pobre transmisión de luz, cristalinidad, es fácil al fenómeno de agrietamiento por estrés ambiental.

El fenómeno de agrietamiento puede atenuarse utilizando materiales con características de fluidez muy bajas para reducir la tensión interna. Se disuelve fácilmente en disolventes de hidrocarburos cuando la temperatura es superior a 60°C, pero su resistencia a la disolución es algo mejor que la del LDPE.

La alta cristalinidad del HDPE le confiere una alta densidad, resistencia a la tracción, temperatura de torsión a alta temperatura, viscosidad y estabilidad química. Tiene mayor resistencia a la permeación que el PEBD. La resistencia al impacto del PE-HD es menor. Las propiedades están controladas principalmente por la densidad y la distribución del peso molecular.

La distribución del peso molecular del HDPE adecuado para moldeo por inyección es muy estrecha. Para densidades de 0,91 a 0,925g/cm3, lo llamamos PE-HD de tipo I; para densidades de 0,926 a 0,94g/cm3, se llama PE-HD de tipo II; para densidades de 0,94 a 0,965g/cm3, se llama PE-HD de tipo III.

El material tiene buenas características de fluidez con MFR entre 0,1 y 28. Cuanto mayor es el peso molecular, peores son las características de fluidez del PEBD, pero con mejor resistencia al impacto. El HDPE es susceptible al agrietamiento por tensión ambiental.

El HDPE se disuelve fácilmente en disolventes de hidrocarburos cuando la temperatura es superior a 60C, pero su resistencia a la disolución es mejor que la del LDPE. 

El PEBD es un material semicristalino y tiene un alto índice de contracción después de moldeo por inyecciónentre 1,5% y 4%.

La mayor resistencia del LLDPE (polietileno lineal de baja densidad) al alargamiento, la penetración, el impacto y el desgarro hace que el LLDPE sea adecuado para su uso como película.

Su excelente resistencia al agrietamiento por tensión ambiental, al impacto a baja temperatura y al alabeo hacen del LLDPE un material atractivo para la extrusión de tuberías, láminas y todo tipo de productos. moldeo por inyección La última aplicación del polietileno de baja densidad es como película para el suelo de vertederos y estanques de líquidos residuales.

Características del proceso de PE

La característica más significativa de las piezas de PE es la contracción de moldeo, fácil de producir contracción y deformación. El material de PE tiene poca absorción de agua y puede utilizarse sin secado.

PE tiene una amplia gama de temperaturas de procesamiento, no es fácil de descomponer (temperatura de descomposición de 320 ℃), si la presión es alta, alta densidad de las piezas, y la contracción es pequeña. PE fluidez es media, para controlar estrictamente las condiciones de procesamiento y mantener una temperatura constante del molde (40-60 ℃).

El grado de cristalización del PE está relacionado con la moldeo por inyección condiciones del proceso, tiene una alta temperatura de solidificación en frío, y una baja temperatura del molde, por lo que el grado de cristalización es bajo. En el proceso de cristalización, debido a la anisotropía de la contracción, que da lugar a la concentración de tensiones internas, las piezas de PE son propensas a la deformación y el agrietamiento.

El producto se pone en un baño de agua caliente de 80℃, lo que puede hacer que la presión se relaje un poco. Durante el moldeo por inyección proceso, la temperatura del material y la del molde deben ser más altas, la presión de inyección debe ser más baja bajo la premisa de garantizar la calidad de las piezas, el enfriamiento del molde requiere especialmente rapidez y uniformidad, y los productos están más calientes cuando se desmoldan.

Secado del HDPE: si se almacena correctamente, no necesita secado. Temperatura de fusión: 220~260C. Para materiales con moléculas más grandes, se recomienda que el rango de temperatura de fusión esté entre 200~250C. 

Temperatura del molde: 50~95C. Se debe utilizar una temperatura de molde más alta para piezas de plástico con un grosor de pared inferior a 6 mm, y una temperatura de molde más baja para piezas de plástico con un grosor de pared superior a 6 mm.

La temperatura de enfriamiento de las piezas de plástico debe ser uniforme para minimizar la diferencia de contracción.

Para un tiempo de ciclo óptimo, el diámetro de la cavidad de refrigeración no debe ser inferior a 8 mm y la distancia desde la superficie del molde debe estar dentro de 1,3d (donde "d" es el diámetro de la cavidad de refrigeración).

Presión de inyección: 700~1050 bar. Velocidad de inyección: se recomienda la inyección a alta velocidad. Canales y compuertas: El diámetro del canal debe estar entre 4 y 7,5 mm y la longitud del canal debe ser lo más corta posible. Es posible utilizar varios tipos de compuertas y la longitud de la compuerta no debe superar los 0,75 mm, especialmente para moldes de canal caliente.

La "blandura en extensión" del LLDPE es una desventaja en el proceso de película soplada, ya que las burbujas de la película soplada de LLDPE no son tan estables como las del LDPE. Las dimensiones típicas de la abertura de la matriz para el LDPE y el LLDPE son 0,024-0,040 pulgadas y 0,060-0,10 pulgadas, respectivamente.

Áreas de aplicación típicas

El polietileno de baja densidad ha penetrado en la mayoría de los mercados tradicionales del polietileno, como el de las películas, los moldes, los tubos y los alambres y cables. Las membranas impermeables para suelos son un mercado de LLDPE de reciente desarrollo. La película de mantillo, una lámina extruida de gran tamaño, se utiliza como revestimiento de vertederos y balsas de residuos para evitar fugas o la contaminación de las zonas circundantes.

Algunos ejemplos son la producción de bolsas, bolsas de basura, envolturas estirables, forros industriales, forros para toallas y bolsas de la compra, todos los cuales aprovechan la resistencia y tenacidad mejoradas de esta resina.

Las películas transparentes, como las bolsas de pan, han estado dominadas por el PEBD porque tiene mejor turbidez. Sin embargo, las mezclas de polietileno de baja densidad con polietileno de baja densidad mejoran la resistencia a la penetración y la rigidez de la película de polietileno de baja densidad sin afectar significativamente a la transparencia de la película.

Aplicaciones del HDPE: contenedores frigoríficos, recipientes de almacenamiento, menaje doméstico, tapones de cierre, etc.

8. PP (polipropileno)

Rendimiento del PP

El PP es un polímero cristalino. El PP es el más ligero de los plásticos de uso común, con una densidad de sólo 0,91 g/cm3 (menor que la del agua). El PP tiene una buena resistencia al agrietamiento por tensión y una elevada vida útil a la fatiga por flexión, lo que se conoce comúnmente como "caucho centuplicado". El rendimiento integral del PP es mejor que el del material PE.

Las desventajas del PP: son la baja precisión dimensional, la rigidez insuficiente, la escasa resistencia a la intemperie, la facilidad para producir "daños por cobre", tiene el fenómeno de post-contracción, después del desmoldeo, fácil de envejecer, frágil y fácil de deformar.

El PP ha sido la principal materia prima para la fabricación de fibras, debido a su capacidad de coloración, resistencia al desgaste, resistencia química y condiciones económicas favorables.

El PP es un material semicristalino. Es más rígido y tiene un punto de fusión más alto que el PE. Dado que el PP de tipo homopolímero es muy quebradizo a temperaturas superiores a 0°C, muchos materiales comerciales de PP son copolímeros irregulares con etileno 1-4% o proporciones más elevadas de contenido de etileno en copolímeros de tipo alfiletero. La resistencia del PP aumenta con el incremento del contenido de etileno. 

La temperatura de reblandecimiento Vicat del PP es de 150°C. Debido a su alta cristalinidad, este material presenta una buena rigidez superficial y resistencia al rayado.

El PP no sufre agrietamiento por tensión ambiental. Normalmente, el PP se modifica añadiendo fibra de vidrio, aditivos metálicos o caucho termoplástico. el caudal MFR del PP oscila entre 1 y 40.

Los materiales de PP de bajo MFR tienen mejores propiedades de resistencia al impacto pero menor fuerza de ductilidad. Para el mismo MFR, la resistencia del tipo copolímero es superior a la del tipo homopolímero. 

Debido a la cristalización, la contracción del PP es bastante alta, generalmente 1,8~2,5%. Y la uniformidad direccional de la contracción es mucho mejor que la del HDPE y otros materiales. La adición de un aditivo de vidrio 30% puede reducir la contracción a 0,7%.   

Tanto los materiales de PP de tipo homopolímero como los de tipo copolímero tienen una excelente resistencia a la absorción de humedad, a la corrosión ácida y alcalina y a la solubilidad.

Sin embargo, no tiene resistencia a los disolventes de hidrocarburos aromáticos (como el benceno), hidrocarburos clorados (tetracloruro de carbono), etc. El PP tampoco tiene resistencia a la oxidación, ni siquiera a altas temperaturas, como el PE.

Características del proceso del PP

El PP tiene buena fluidez a temperatura de fusión y buen rendimiento de moldeo. El PP tiene dos características en el procesamiento.

Uno: la viscosidad de la masa fundida de PP disminuye significativamente con el aumento de la velocidad de cizallamiento (menos afectada por la temperatura).

La segunda: el grado de orientación molecular es alto y presenta una gran tasa de contracción. la temperatura de procesado del PP es de 220~275℃, téngase en cuenta que es mejor no sobrepasar unos 275℃, tiene buena estabilidad térmica (la temperatura de descomposición es de 310℃), pero a altas temperaturas (270-300℃), existe la posibilidad de degradación al permanecer mucho tiempo en el barril.

Debido a que la viscosidad del PP disminuye significativamente con el aumento de la velocidad de cizallamiento, por lo que el aumento de la presión de inyección y la velocidad de inyección mejorará su fluidez y la deformación por contracción y depresión.

Temperatura del molde (40~80℃), se recomienda 50℃. El grado de cristalización se determina principalmente por la temperatura del molde, y es aconsejable controlar dentro del rango de 30-50℃. la masa fundida de PP puede cruzar el hueco del molde muy estrecho y aparecer phi.

PP en el proceso de fusión, para absorber una gran cantidad de calor de fusión (calor específico es mayor), el producto fuera del molde es más caliente. PP procesamiento de materiales no necesita secarse, PP contracción y cristalinidad son más bajos que el PE.

La velocidad de inyección suele ser de alta velocidad para minimizar la presión interna. Si aparecen defectos en la superficie del producto, debe utilizarse una inyección de baja velocidad a temperaturas más elevadas. Presión de inyección: hasta 1800 bar.

Canales y compuertas: Para los canales fríos, los diámetros típicos de los canales oscilan entre 4 y 7 mm, y se recomienda utilizar puertos de inyección y canales con cuerpo redondo. Se pueden utilizar todo tipo de compuertas.

Los diámetros típicos de las compuertas oscilan entre 1 y 1,5 mm, pero pueden utilizarse compuertas de hasta 0,7 mm. Para las puertas de borde, la profundidad mínima de la puerta debe ser la mitad del grosor de la pared; la anchura mínima de la puerta debe ser al menos el doble del grosor de la pared, y los materiales de PP son perfectamente adecuados para los sistemas de canal caliente.

El PP ha sido la principal materia prima para la fabricación de fibras debido a su capacidad colorante, resistencia a la abrasión, resistencia química y condiciones económicas favorables.

Campos de aplicación típicos

Industria del automóvil (principalmente PP con aditivos metálicos: defensas, tubos de ventilación, ventiladores, etc.), aparatos (revestimientos de puertas de lavavajillas, tubos de ventilación de secadoras, bastidores y cubiertas de lavadoras, revestimientos de puertas de frigoríficos, etc.), bienes de consumo (equipos de césped y jardín como cortacéspedes y aspersores de agua, etc.).

Productos moldeados por inyección son el segundo mercado más importante de los homopolímeros de PP, e incluyen envases, selladores, aplicaciones de automoción, artículos para el hogar, juguetes y muchos otros usos finales industriales y de consumo.

9. PA (nylon)

Rendimiento de la AP

PA es también un plástico cristalino (nylon para resina cristalina translúcida angular resistente o blanco lechoso), como plásticos de ingeniería de nylon peso molecular es generalmente 15-30.000, muchas variedades, de uso común en la moldeo por inyección procesar nailon 6, nailon 66, nailon 1010, nailon 610, etc.

El nailon tiene dureza, resistencia al desgaste y autolubricación, sus ventajas son principalmente resistencia mecánica orgánica, buena dureza, resistencia a la fatiga, superficie lisa, alto punto de reblandecimiento, resistencia al calor, bajo coeficiente de fricción, resistencia al desgaste, autolubricación, absorción de impactos y silenciamiento, resistencia al aceite, resistencia a ácidos débiles, resistencia a álcalis y disolventes en general, buen aislamiento eléctrico, autoextinguible, no tóxico, inodoro, buena resistencia a la intemperie.

La desventaja es la gran absorción de agua, y pobre dyeieffectfect la estabilidad dimensional y propiedades eléctricas, refuerzo de fibra puede reducir la wateabsorptioon para que pueda trabajar a altas temperaturas y alta humedad.

Nylon y fibra de vidrio afinidad es muy buena (100 ℃ se puede utilizar durante mucho tiempo), resistencia a la corrosión, peso ligero de eso y s, y fácil moldeo. pa desventajas son principalmente: fácil de absorber agua, moldeo por inyección Los requisitos tecnológicos son más estrictos, poca estabilidad dimensional, debido a su calor específico, el producto está caliente.

La PA66 es la de mayor resistencia mecánica de la serie PA, la especie más utilizada. Su cristalinidad es alta, por lo que su rigidez, y el enrojecimiento, y la resistencia al calor son altos. PA1010 es nuestra primera en 1958, translúcido, tiene una gravedad específica pequeña, elasticidad y flexibilidad, tiene hater absorción que Polonia y tiene estabilidad dimensional fiable.

El nylon 66 tiene la mayor dureza y rigidez, pero la peor tenacidad. Los distintos nylons se ordenan por tenacidad: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

La combustibilidad del nylon es de nivel ULS44-2, el índice de oxígeno es de 24-28, la temperatura de descomposición del nylon > 299 ℃, en 449 ~ 499 ℃ se producirá la combustión espontánea. El flujo de fusión de nylon es bueno, por lo que el espesor de pared del producto puede ser tan pequeño como 1 mm.

Las características del proceso de PA

La PA es fácil de absorber la humedad, debe secarse completamente antes de procesarla, y el contenido de agua debe controlarse a 0,3% o menos. La materia prima está bien seca, y el producto es un alto brillo, de lo contrario, es áspera, PA no se ablanda gradualmente con el aumento de la temperatura de calor, pero en un estrecho rango de temperatura cerca del punto de fusión, el punto de fusión es obvio, una vez que la temperatura alcanza el flujo (diferente de PS, PE, PP y otros materiales).

La viscosidad de la PA es mucho menor que la de otros termoplásticos, y su intervalo de temperatura de fusión es estrecho (sólo unos 5 ℃). El PA tiene un alto punto de fusión y un alto punto de congelación, por lo que el material fundido puede solidificarse en cualquier momento en el molde debido a que la temperatura desciende por debajo del punto de fusión, lo que impide completar el llenado del molde. Por lo tanto, la inyección de alta velocidad debe ser utilizado, (especialmente para las piezas de paredes delgadas o de largo proceso). El molde de nylon debe tener medidas de escape más adecuadas.

PA en el estado fundido, la estabilidad térmica es pobre y fácil de degradar. La temperatura del barril no debe exceder de 300 y ℃, material fundido en el tiempo de calentamiento del barril no debe exceder de 30 minutos Kushi, PA requisitos de temperatura del molde son altos, el uso de alta y baja temperatura del molde para controlar su cristalinidad, para obtener el rendimiento deseado.

La temperatura del molde del material PA a 50-90 ℃ es mejor, la temperatura de procesamiento PA1010 a 220-240 ℃ es adecuada, la temperatura de procesamiento PA66 de 270-290 ℃.

En ocasiones, los productos de PA deben someterse a un "recocido" o a un "tratamiento contra la humedad" de acuerdo con los requisitos de calidad. En ocasiones, los productos de PA deben someterse a un "recocido" o a un "tratamiento de humedad" de acuerdo con los requisitos de calidad.

La poliamida PA12 o el nailon 12 deben mantenerse por debajo de 0,1% de humedad antes de su procesamiento. Si el material se almacena expuesto al aire, se recomienda secarlo con aire caliente a 85C durante 4 o 5 horas.

Si el material se almacena en un recipiente hermético, puede utilizarse directamente tras 3 horas de equilibrado de la temperatura. La temperatura de fusión es de 240~300C; no superar los 310C para materiales de características comunes y los 270C para materiales con características ignífugas.

Temperatura del molde: 30~40C para materiales no reforzados, 80~90C para componentes de pared fina o gran superficie, y 90~100C para materiales reforzados. el aumento de la temperatura incrementará la cristalinidad del material.

El control preciso de la temperatura del molde es importante para la PA12. Presión de inyección: hasta 1000 bares (se recomienda una presión de mantenimiento baja y una temperatura de fusión alta). Velocidad de inyección: alta velocidad (mejor para materiales con aditivos de vidrio).

Canales y compuertas: Para materiales sin aditivos, el diámetro del canal debe ser de unos 30 mm debido a la baja viscosidad del material. Para materiales reforzados, se requiere un diámetro de canal grande, de 5 a 8 mm.

La forma del canal debe ser redonda. El orificio de inyección debe ser lo más corto posible. Se pueden utilizar varios tipos de compuertas. No utilice compuertas pequeñas para piezas grandes para evitar una presión o contracción excesivas en la pieza.

Es preferible que el grosor de la boquilla sea igual al de la pieza. Si se utiliza una compuerta sumergida, se recomienda un diámetro mínimo de 0,8 mm. Los moldes de canal caliente son eficaces, pero requieren un control muy preciso de la temperatura para evitar fugas de material o solidificación en la boquilla. Si se utiliza un canal caliente, el tamaño de la compuerta debe ser inferior al de un canal frío.

PA6 Poliamida 6 o Nylon 6: Dado que la PA6 absorbe fácilmente la humedad, debe prestarse especial atención al secado antes de su procesamiento. Si el material se suministra en un envase impermeable, el recipiente debe mantenerse hermético.

Si la humedad es superior a 0,2%, se recomienda el secado con aire caliente a 80C o más durante 16 horas. Si el material ha estado expuesto al aire durante más de 8 horas, se recomienda el secado al vacío a 105C durante más de 8 horas. Temperatura de fusión: 230~280C, para variedades reforzadas 250~280C.

Temperatura del molde: 80~90C. La temperatura del molde afecta significativamente a la cristalinidad, que a su vez afecta a las propiedades mecánicas de la pieza moldeada. Para piezas estructurales, la cristalinidad es importante, por lo que se recomienda una temperatura de molde de 80~90C, y también se recomienda una temperatura de molde más alta para piezas de plástico de flujo fino y largo. Aumentar la temperatura del molde aumenta la resistencia y la rigidez de la pieza, pero disminuye su tenacidad.

Si el grosor de la pared es superior a 3 mm, se recomienda utilizar un molde de baja temperatura de 20~40 C. Para materiales reforzados con vidrio, la temperatura del molde debe ser superior a 80 C. Presión de inyección: generalmente entre 750~1250 bar (dependiendo del material y el diseño del producto).

Velocidad de inyección: Alta velocidad (a reducir ligeramente para materiales reforzados). Correderas y compuertas: Dado que el tiempo de solidificación de la PA6 es muy corto, la ubicación de la compuerta es muy importante.

La apertura de la compuerta no debe ser inferior a 0,5*t (donde t es el grosor de la pieza moldeada). Si se utiliza un canal caliente, el tamaño de la compuerta debe ser menor que si se utiliza un canal convencional, ya que el canal caliente puede ayudar a evitar que el material se solidifique demasiado pronto. Si se utiliza una compuerta sumergida, el diámetro mínimo de la compuerta debe ser de 0,75 mm.

PA66 Poliamida 66 o Nylon 66 Si el material se sella antes de procesarlo, no es necesario secarlo. Sin embargo, si se abre el contenedor de almacenamiento, entonces se recomienda secar el proceso en aire caliente a 85C. Si la humedad es superior a 0,2%, también es necesario el secado al vacío a 105C durante 12 horas.

Temperatura de fusión: de 260 a 290 C. Para productos con aditivos de vidrio, de 275 a 280 C. Deben evitarse temperaturas de fusión superiores a 300 C. Temperatura del molde: se recomienda 80 C. La temperatura del molde afectará al grado de cristalinidad, lo que repercutirá en las propiedades físicas del producto.

En el caso de las piezas de plástico de paredes finas, si se utiliza una temperatura de molde inferior a 40C, la cristalinidad de la pieza cambiará con el tiempo y será necesario el recocido para mantener la estabilidad geométrica de la pieza.

Presión de inyección: de 750 a 1250 bares, según el material y el diseño del producto. Velocidad de inyección: alta velocidad (debería ser ligeramente inferior para materiales reforzados). 

Correderas y compuertas: Debido al corto tiempo de solidificación de la PA66, la ubicación de la puerta es muy importante. La apertura de la compuerta no debe ser inferior a 0,5*t (donde t es el grosor de la pieza de plástico).

Si se utiliza un canal caliente, el tamaño de la compuerta debe ser menor que si se utiliza un canal convencional, ya que el canal caliente puede ayudar a impedir que el material se solidifique prematuramente. Si se utiliza una compuerta sumergida, el diámetro mínimo de la compuerta debe ser de 0,75 mm.

Campos de aplicación típicos

PA12 La poliamida 12 o nailon 12 se utiliza en aplicaciones como contadores de agua y otros equipos comerciales, fundas para cables, levas mecánicas, mecanismos deslizantes y cojinetes.

PA6 Gama de aplicaciones de la poliamida 6 o nailon 6: Muy utilizada para componentes estructurales debido a su buena resistencia mecánica y rigidez. También se utiliza en la fabricación de cojinetes por su excelente resistencia al desgaste.

PA66 Gama de aplicaciones de la poliamida 66 o nailon 66: en comparación con la PA6, la PA66 se utiliza más en la industria del automóvil, la carcasa de instrumentos y otros productos que requieren resistencia a los impactos y requisitos de alta resistencia.

10. POM

Rendimiento de POM

El POM es un plástico cristalino, su acero es muy bueno, comúnmente conocido como "acero de competición". POM es un material resistente y flexible, incluso a bajas temperaturas todavía tiene buena resistencia a la fluencia, estabilidad geométrica, y resistencia al impacto, tiene resistencia a la fatiga, resistencia a la fluenciaresistencia al cizallamiento, resistencia al calor, y otro excelente rendimiento.

POM no es fácil de absorber la humedad, una gravedad específica de 1,42 g / a cm3, tasa de contracción de 2,1% (alto grado de cristalización de POM conduce a que tiene una tasa de contracción bastante alta que e, puede ser tan alto como 2% a 3,5%, más grande, para una variedad de diferentes materiales mejorados tienen diferentes tasas de contracción), el tamaño es difícil de controlar, la temperatura de desviación de calor de 172 ℃.

Los materiales POM son tanto homopolímeros como copolímeros. Los materiales homopolímeros tienen buena resistencia a la ductilidad y a la fatiga, pero no son fáciles de procesar. Los materiales de copolímero tienen muy buena estabilidad térmica, estabilidad química y son fáciles de procesar. Tanto los materiales homopolímeros como los copolímeros son cristalinos y no absorben fácilmente la humedad.

Características del proceso POM

POM se puede procesar sin secado, preferiblemente en el proceso de precalentamiento (alrededor de 100 ℃), la estabilidad del tamaño del producto es buena.

El rango de temperatura de procesamiento de POM es muy estrecho (195-215 ℃), un poco más de tiempo en el barril o la temperatura supera los 220 ℃ se descompondrá (materiales homopolímeros para 190-230 ℃; materiales copolímeros para 190-210 ℃). La velocidad del tornillo no debe ser mano, y la cantidad de residuos debe ser pequeña

POM contracción del producto es grande (para reducir la tasa de contracción después del moldeo puede elegir una temperatura más alta del molde), y fácil de pproduceduce la contracción o deformación. pom calor específico, la temperatura del molde de alta (80-105 ℃), el producto está caliente después de desmoldeo, la necesidad de evitar quemaduras en los dedos. Presión de inyección 700~1200bar.

El POM debe procesarse a presión media, velocidad media y alta temperatura del molde. Para las correderas y compuertas se puede utilizar cualquier tipo de compuerta.

Si se utiliza una compuerta en forma de túnel, es preferible un tipo más corto. Para materiales homopolímeros, se recomiendan canales de boquilla caliente. Para materiales copolímeros, pueden utilizarse canales calientes internos y externos. 

Áreas de aplicación típicas

El POM tiene un coeficiente de fricción muy bajo y una buena estabilidad geométrica, lo que lo hace especialmente adecuado para fabricar engranajes y cojinetes. Como también es resistente a altas temperaturas, también se utiliza para dispositivos de tuberías (válvulas de tuberías, carcasas de bombas), equipos de césped, etc. 

11. PC (caucho antibalas)

Rendimiento del PC

El policarbonato es una resina termoplástica que contiene -[O-R-O-CO]-enlace en la cadena de pelo molecular, de acuerdo con la estructura molecular con diferentes grupos éster se puede dividir en un giro alifático, alicíclico, alifático-aromático tipo, que tiene valor práctico es policarbonato aromático, y bisfenol A policarbonato es el más importante, el peso molecular es generalmente 3-100.000. 100,000.   

El PC es un plástico de ingeniería termoplástico amorfo, inodoro, no tóxico, altamente transparente, incoloro o ligeramente amarillo, con excelentes propiedades físicas y mecánicas, especialmente excelente resistencia al impacto, resistencia a la tracción, resistencia a la flexión, alta resistencia a la compresión; buena tenacidad, buena resistencia al calor y a la intemperie, fácil coloración, baja tasa de absorción de agua.

PC temperatura de deflexión térmica de 135-143 ℃, pequeña fluencia, estabilidad de tamaño; buena resistencia al calor y resistencia a bajas temperaturas, propiedades mecánicas estables en una amplia gama de temperaturas, estabilidad dimensional, propiedades eléctricas, y retardante de llama, se puede utilizar en -60 ~ 120 ℃ durante mucho tiempo;

Sin punto de fusión evidente, en 220-230 ℃ se encuentra en estado fundido; debido a la rigidez de la cadena molecular, la viscosidad de fusión de la resina es grande. Pequeña absorción de agua, pequeña contracción (generalmente 0,1%~0,2%), alta precisión dimensional, buena estabilidad dimensional, pequeña permeabilidad de la película; material autoextinguible.

Estable a la luz, pero no resistente a la luz ultravioleta, buena resistencia a la intemperie; resistencia al aceite, resistencia al ácido, no resistente a álcalis fuertes, ácidos oxidantes y aminas, cetonas, soluble en hidrocarburos clorados y disolventes aromáticos, inhibición de propiedades bacterianas, propiedades retardantes de llama y propiedades anticontaminantes, fácil de causar hidrólisis y agrietamiento en agua durante mucho tiempo.

La desventaja es fácil de producir grietas por tensión debido a la resistencia a la fatiga pobre, pobre resistencia a los disolventes, pobre fluidez, pobre y resistencia al desgaste. pc puede ser moldeo por inyección, extrusión, Moldeo, moldeo por soplado termoformado, impresión, unión, recubrimiento y mecanizado, el método de procesamiento más importante es el moldeo por inyección.

Características del proceso de PC

PC material es más sensible a la temperatura, su viscosidad de fusión disminuye significativamente con el aumento de la temperatura, el flujo se acelera, no es sensible a la presión, para mejorar su fluidez, para tomar el enfoque de aumento de la temperatura.

Pc material debe estar completamente seca antes de su procesamiento (alrededor de 120 ℃, 3 ~ 4 horas), y la humedad debe ser controlada dentro de 0,02%, trazas de humedad en el procesamiento de curado a alta temperatura hará que los productos de color blanco turbio, plata, y las burbujas, PC a temperatura ambiente tienen como considerable capacidad de forzar la deformación elástica de alta.

El material de PC debe moldearse a alta temperatura del material, alta temperatura del molde, presión pura y alta, e inyección a baja velocidad para compuertas pequeñas e inyección a alta velocidad para otros tipos de compuertas.

La temperatura del molde debe ser controlada alrededor de 80-110℃, y la temperatura de moldeo debe ser 280-320℃. Los productos de PC son fáciles de tener flores de aire en la superficie, las líneas aéreas en el pico de agua, y la tensión residual interna grande, que es fácil de agrietar.

Por lo tanto, los requisitos de procesamiento de moldeo de material de PC son altos. PC tasa de contracción del material es baja (0,5%), pero el cambio de tamaño no lo es. PC cerveza material fuera del producto se puede utilizar para recocido el método para eliminar su tensión interna.

Extrusión PC peso molecular debe ser superior a 30.000, para utilizar tornillo de compresión gradual, relación longitud-diámetro 1:18 ~24, relación de compresión 1:2,5, puede utilizar extrusión soplado, inyección - soplado, inyección - tirar - soplado pieza de moldeo de alta calidad, alta botella transparente.

Campos de aplicación típicos

Las tres principales áreas de aplicación del PC son la industria de ensamblaje de vidrio, la industria del automóvil y la eelectrónica y lectrónica, seguidas de las piezas de maquinaria industrial, CD-ROM, ropa civil, ordenadores y otros equipos de oficina, medicina y sanidad, cine, le, seguros y equipos de protección, etc.

12. EVA (goma adhesiva)

Rendimiento de EVA

El EVA es un plástico amorfo, no tóxico, con una gravedad específica de 0,95g/cm3 (más ligero que el agua), sus productos tienen poco brillo superficial, buena elasticidad, suave y ligero, baja resistencia mecánica, buena fluidez, fácil de procesar moldeado. La contracción es grande (2%), y el EVA puede utilizarse como portador de masterbatch de color.

Características del proceso EVA

EVA temperatura de procesamiento de moldeo es baja (160-200 ℃), una amplia gama de baja temperatura del molde (20-45 ℃), el material debe ser secado antes del procesamiento (temperatura de secado de 65 ℃). EVA procesamiento de la temperatura del molde, la temperatura del material no es fácil demasiado alto, de lo contrario, la superficie es relativamente áspera (no lisa).

EVA productos son fáciles de pegar antes de que el molde, y la boca de agua de la corriente principal de la cavidad de material frío hace un mejor tipo de botón de tracción. EVA se debe utilizar en "baja temperatura, presión media, velocidad media" condiciones de proceso para el procesamiento de productos.

13. PVC (cloruro de polivinilo)

Rendimiento del PVC

El PVC es un plástico amorfo con poca estabilidad térmica y susceptible de descomposición térmica (unos parámetros de temperatura de fusión inadecuados provocarán el problema de la descomposición del material).

El PVC es difícil de quemar (buen retardante de llama), tiene alta viscosidad, poca fluidez, alta resistencia, resistencia a la intemperie y excelente estabilidad geométrica. A los materiales de PVC se les suelen añadir estabilizantes, lubricantes, agentes auxiliares de proceso, colorantes, agentes de impacto y otros aditivos en el uso real.

Hay muchos tipos de PVC, divididos en t, semi,-duro y PVC duro, con la densidad de 1,1-1,3g/cm3 (más pesado que el agua), gran contracción (1,5-2,5%), la contracción es bastante baja, generalmente 0,2-0,6%, productos de PVC con poco brillo superficial, (Estados Unidos ha estudiado recientemente un PVC duro transparente comparable al PC).

El PVC es resistente a los oxidantes, los agentes reductores y los ácidos fuertes. Es muy resistente a los agentes oxidantes, reductores y ácidos fuertes. Sin embargo, puede corroerse con ácidos oxidantes concentrados, como el ácido sulfúrico concentrado y el ácido nítrico, y no es adecuado para el contacto con hidrocarburos aromáticos e hidrocarburos clorados.

Características de transformación del PVC

Rango de temperatura de procesado más estrecho que el del PVC (160-185 ℃), procesado más difícil y requisitos de proceso elevados, el procesado puede realizarse generalmente sin secado (si necesita secado, a 60-70 ℃).

La temperatura del molde es más baja (20-50 ℃). Procesamiento de PVC es fácil producir líneas aéreas, líneas negras, etc., debe ser estrictamente controlada temperatura de procesamiento (temperatura de procesamiento 185-205 ℃), presión de inyección puede ser tan grande como 1500 bar, presión de mantenimiento puede ser tan grande como 1000 bar, con el fin de evitar la degradación del material.

Por lo general, es necesario utilizar una velocidad de inyección bastante baja, la velocidad del tornillo debe ser menor (menos de 50%), la cantidad residual debe ser menor, la contrapresión La contrapresión no debe ser demasiado alta. El escape del molde debe ser bueno.

El material de PVC no debe permanecer en el barril de alta temperatura durante más de 15 minutos. Es mejor utilizar grandes productos de agua para alimentar el PVC, y adoptar condiciones de "presión media, velocidad lenta, baja temperatura" para formar y procesar.

Los productos de PVC se adhieren fácilmente al molde frontal, por lo que la velocidad de apertura (la primera sección) no debe ser demasiado rápida, y el caño de agua debe ser de tipo tirador en la cavidad fría de la corredera. Se pueden utilizar todas las compuertas convencionales

Para piezas pequeñas, es mejor utilizar compuertas de punta de alfiler o compuertas sumergidas; para piezas gruesas, es mejor utilizar compuertas de abanico. El diámetro mínimo de la compuerta en punta de alfiler o de la compuerta sumergida debe ser de 1 mm; el grosor de la compuerta en abanico no debe ser inferior a 1 mm.

Campos de aplicación típicos

Tuberías de suministro de agua, tuberías domésticas, paneles de paredes de viviendas, carcasas de máquinas comerciales, envasado de productos electrónicos, equipos médicos, envasado de alimentos, etc.

14. PPO (éter de polifenileno)

Rendimiento de la OPP

El éter de polifenileno es poli 2,6-dimetil-1,4-fenileno éter, también conocido como óxido de polifenileno propileno, el nombre Inglés Polyphenyleneoxiole (PPO para abreviar), éter de polifenileno modificado se modifica con poliestireno u otros polímeros de éter de polifenileno, se refiere como MPPO.

PPO (NORLY) es un rendimiento integral de excelentes plásticos de ingeniería, dureza que PA, POM y PC, alta resistencia mecánica, buena rigidez, buena resistencia al calor (temperatura de deflexión térmica de 126 ℃), alta estabilidad dimensional (contracción de 0,6%), baja absorción de agua (menos de 0,1%).

Las desventajas son su inestabilidad a la luz ultravioleta, su elevado precio y su baja dosificación. El PPO no es tóxico, es transparente, tiene una densidad relativa pequeña, una excelente resistencia mecánica, resistencia a la relajación de tensiones, resistencia a la fluencia, resistencia al calor, resistencia al agua y resistencia al vapor de agua.

En una amplia gama de temperaturas, la frecuencia de cambio de las propiedades eléctricas, no hidrólisis, la contracción de moldeo es pequeño, no combustible auto-extinguible resistencia a los ácidos inorgánicos, álcalis, hidrocarburos aromáticos, hidrocarburos halogenados, aceites, y otros malos resultados, fácil de hincharse o agrietamiento por tensión.

El principal inconveniente es la escasa fluidez de la masa fundida, el procesamiento y las dificultades de moldeo, la mayoría de las aplicaciones prácticas para MPPO (mezclas o aleaciones de PPO), como las modificadas con PS PPO, pueden mejorar en gran medida el rendimiento del procesamiento, mejorar la resistencia al agrietamiento por tensión y la resistencia al impacto. Mejoran la resistencia al agrietamiento por tensión y el rendimiento al impacto, reducen los costes y sólo reducen ligeramente la resistencia al calor y el brillo.

Los polímeros modificados son PS (incluyendo HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS, y una variedad de elastómeros, campo modificado con polisiloxano PPO parafina, el producto más grande, MPPO es la mayor cantidad de especies de aleación de plásticos de ingeniería general. Las variedades más grandes de MPPO son PPO / PS, PPPA / elastómero, y PPO / PBT aleación de elastómero.

Características del proceso de OPP

El PPO tiene una alta viscosidad de fusión, poca fluidez y altas condiciones de procesamiento. Antes de procesarlo, es necesario secarlo a una temperatura de 100-120℃ durante 1-2 horas, la temperatura de moldeo es de 270-320℃, y la temperatura del molde se controla a 75-95℃ según convenga.

Esta cerveza de plástico proceso de producción de plástico frente a la watewaterspoutsy para produproducest el patrón de flujo (patrón de serpiente) y , el canal de flujo de caño de agua a más grande es mejor.

Para los productos moldeados estándar, el grosor mínimo oscila entre 0,060 y 0,125 pulgadas, y para las piezas de espuma estructural, el grosor mínimo oscila entre 0,125 y 0,250 pulgadas, y la inflamabilidad oscila entre UL94 HB y V-O.

Aplicaciones típicas

La PPO y la MPPO pueden procesarse por diversos métodos, como moldeo por inyecciónextrusión, moldeo por soplado, moldeado, espumado y chapado, revestimiento al vacío, procesamiento en prensa de impresión, etc. Debido a la alta viscosidad de la masa fundida, la temperatura de procesado es elevada.

El PPO y el MPPO se utilizan principalmente en aparatos electrónicos, automóviles, electrodomésticos, equipos de oficina, maquinaria industrial, etc.

Utilizando MPPO resistencia al calor, resistencia al impacto, estabilidad dimensional, resistencia a las rozaduras, resistencia al tacto; pintabilidad, y propiedades eléctricas: se utilizan para fabricar paneles de instrumentos de automóviles, parrillas de radiadores, parrillas de altavoces, consolas, cajas de fusibles, cajas de relés, conectores, cubiertas de ruedas; ampliamente utilizado en la industria electrónica y eléctrica Conectores de fabricación, bobinas de bobinado, interruptores,s y relés, equipos de sintonización, grandes pantallas electrónicas, condensadores variables, accesorios de baterías, micrófonos, y otras partes.

Se utiliza en electrodomésticos para televisores, cámaras de vídeo, grabadoras, aparatos de aire acondicionado, calentadores, ollas arroceras y otras piezas. Puede utilizarse como piezas exteriores y componentes de fotocopiadoras, sistemas informáticos, impresoras, faxes, etc.

Además, puede convertirse en la carcasa exterior y piezas de cámaras, temporizadores, bombas, sopladores, engranajes silenciosos, tuberías, cuerpos de válvulas, instrumentos quirúrgicos, esterilizadores y otras piezas de aparatos médicos.

Moldeo por soplado de gran tamaño se puede hacer para grandes piezas de automóviles, tales como amortiguadores, parachoques, y el moldeo de espuma de baja adecuado para la fabricación de alta rigidez, estabilidad dimensional, excelente absorción acústica, la compleja estructura interna de los productos de gran tamaño, tales como una variedad de conchas de máquinas, bases, soportes internos, la libertad de diseño, productos ligeros.

15. PBT Tereftalato de polibutileno

Rendimiento de PBT

El PBT es uno de los materiales termoplásticos de ingeniería más resistentes. Es un material semicristalino con muy buena estabilidad química, resistencia mecánica, propiedades de aislamiento eléctrico y estabilidad térmica.

Estos materiales tienen una excelente estabilidad en una amplia gama de condiciones ambientales, y el PBT tiene unas propiedades de absorción de humedad muy débiles. La resistencia a la tracción de los PBT no reforzados es de 50 MPa, y la de los PBT con aditivos de vidrio es de 170 MPa.

Un exceso de aditivos de vidrio hará que el material se vuelva quebradizo; los PBT cristalizan muy rápidamente, lo que provocará deformaciones por flexión debido a un enfriamiento desigual.

En el caso de los materiales con aditivos de tipo vidrio, la contracción en la dirección del proceso puede reducirse, pero la contracción en la dirección perpendicular al proceso no difiere de la de los materiales ordinarios. El índice general de contracción del material se sitúa entre 1,5% y 2,8%. Los materiales que contienen aditivos de vidrio 30% encogen entre 0,3% y 1,6%.

El punto de fusión (225%℃) y la temperatura de encendido a alta temperatura son inferiores a los del material PET. La temperatura de reblandecimiento Vicat es de unos 170℃. La temperatura de transición vítrea (glass trasitiotemperature) se sitúa entre 22°C y 43°C.

Debido a la alta tasa de cristalización del PBT, tiene una viscosidad baja y el tiempo de ciclo para procesar piezas de plástico suele ser menor.

Características del proceso PBT

Secado: Este material se hidroliza fácilmente a altas temperaturas, por lo que es importante secarlo antes de procesarlo. La condición de secado recomendada al aire es 120C, 6-8 horas, o 150℃, 2-4 horas.

La humedad debe ser inferior a 0,03%. Si se utiliza un secador higroscópico, la condición de secado recomendada es 150 ° C durante 2,5 horas. La temperatura de procesamiento es 225 ~ 275 ℃, y la temperatura recomendada es 250 ℃. Para el material no mejorado la temperatura del molde es de 40~60℃.

La cavidad de refrigeración del molde debe estar bien diseñada para reducir la flexión de las piezas de plástico. El calor debe perderse rápida y uniformemente. Se recomienda que el diámetro de la cavidad de refrigeración del molde sea de 12 mm. La presión de inyección es moderada (hasta 1500bar como máximo), y la velocidad de inyección debe ser lo más rápida posible (porque el PBT se solidifica rápidamente).

Correderas y compuertas: Se recomienda utilizar patines circulares para aumentar la transferencia de presión (fórmula empírica: diámetro del patín = espesor de la pieza + 1,5 mm). Se pueden utilizar varios tipos de compuertas.

También pueden utilizarse canales calientes, pero hay que tener cuidado para evitar fugas y degradación del material. El diámetro de la compuerta debe estar comprendido entre 0,8 y 1,0*t, donde t es el grosor de la pieza de plástico. En el caso de las compuertas sumergidas, se recomienda un diámetro mínimo de 0,75 mm.

Campos de aplicación típicos

Electrodomésticos (cuchillas de procesado de alimentos, componentes de aspiradoras, ventiladores eléctricos, carcasas de secadores de pelo, utensilios de café, etc.), componentes eléctricos (interruptores, carcasas de motores, cajas de fusibles, teclas de teclados de ordenador, etc.), industria del automóvil (ventanas de rejillas de radiadores, paneles de carrocería, cubiertas de ruedas, componentes de puertas y ventanas, etc.).