El moldeo por inyección es un proceso de fabricación muy utilizado; sin embargo, puede presentar algunos inconvenientes en lo que respecta a los defectos del producto, como la formación de chorros.

Se trata de finos hilos de material fundido que se forman en la superficie de los productos debido a un llenado incorrecto de los moldes.

Para evitar que esto ocurra y garantizar un acabado de alta calidad de las piezas, le explicaremos nuestras útiles estrategias para evitar el jetting durante el moldeo por inyección.

1. ¿Qué es el jetting en el moldeo por inyección?

Moldeo por inyección es un proceso complejo que puede ser propenso a problemas, desde el chorro y la radiación hasta las marcas de agua. Ser consciente de estos posibles problemas permite tomar medidas proactivas para garantizar la calidad en la secuencia de fabricación.

2. ¿Qué causa el jetting en el moldeo por inyección de plásticos?

La razón principal es que el polímero fundido pasa a través de la boquilla, el canal o la compuerta y otras zonas de flujo restringido a alta velocidad de inyección y luego entra en la zona abierta, sin lograr un ajuste estrecho con el espesor de la pared del molde.

Después de que el plástico fluya hacia el molde de inyección, mostrará una disposición serpenteante para formar líneas de soldadura.

3. Influencia del jetting en las piezas moldeadas por inyección

El chorreado puede causar estragos en las piezas de plástico y provocar problemas que van desde defectos superficiales hasta debilitamiento de la resistencia. Por lo tanto, no se debe pasar por alto la importancia de evitar el jetting.

4. ¿Cómo evitar entrar en el moldeo por inyección?

a. Cambiar el diseño del molde

Por lo general, la raíz del problema del jetting proviene de un diseño inadecuado de la compuerta, por lo tanto, el problema del jetting puede resolverse cambiando el diseño de la compuerta para guiar el contacto entre la masa fundida y la pared del molde de inyección. 

El uso de puertas solapadas puede mejorar estos problemas. Figura 1. Las compuertas solapadas reducen la velocidad de flujo del plástico fundido, reduciendo así los efectos del chorro. 

El uso de una compuerta de oreja o compuerta de abanico, Como se muestra en Figura 2El diseño de la puerta permite que la masa fundida se mueva suavemente desde la puerta hasta la cavidad del molde, para reducir la tensión de cizallamiento en la masa fundida cuando pasa a través de la puerta. 

Además, aumentar el tamaño de la compuerta y del canal y acortar la longitud de la compuerta también son direcciones a tener en cuenta.

Es importante diseñar correctamente el molde para evitar el jetting. El diseño del molde desempeña un papel fundamental en la calidad general del producto acabado, y un molde mal diseñado molde de inyección puede dar lugar a defectos como la formación de chorros. 

Para evitar la formación de chorros, el molde debe diseñarse con compuertas y guías de tamaño y espaciado adecuados, así como con una ventilación adecuada que permita la salida del aire del molde.

b. Ajustar las condiciones del proceso de inyección de conformado

Ajustando la curva de velocidad de llenado, podemos promover una transición más suave de los materiales a velocidades más bajas a través de la compuerta. Esto reducirá la formación de chorro al aumentar la velocidad de inyección después de que los materiales hayan pasado con seguridad.

c. Otro factor que puede contribuir al jetting es la temperatura del material fundido

Mantener una temperatura óptima para el material fundido es clave para evitar la formación de chorro. Los sensores de temperatura y otros equipos de regulación pueden ayudar a controlar y estabilizar las temperaturas para garantizar una producción satisfactoria sin comprometer la calidad.

d. El caudal del material fundido también desempeña un papel en la formación del jetting

El relleno sin fisuras es esencial para un molde de inyección para funcionar correctamente, pero para ello es necesario controlar con precisión el caudal.

Demasiado rápido y se encontrará con chorros; demasiado lento, ¡el mismo resultado! Los caudalímetros y otros equipos especializados proporcionan la precisión necesaria para un caudal constante que permita a su material un tiempo de llenado óptimo para completar su tarea sin problemas.

e. Otra posible causa del jetting es la presencia de burbujas de aire en el material fundido

Moldeo por inyección requiere un cuidadoso equilibrio de desgasificación y ventilación adecuada para evitar el temido "jetting".

Sin él, las burbujas de aire pueden quedar atrapadas en el material fundido al inyectarlo en un molde mal preparado.

El uso de equipos especializados para la desgasificación de materiales, junto con el diseño de respiraderos eficaces, puede ayudar a garantizar un proceso de inyección sin problemas ni molestos chorros.

f. Es importante mantener y limpiar adecuadamente el molde para evitar la formación de chorro

Para garantizar un rendimiento óptimo, es esencial mantener el molde de inyección eliminando periódicamente cualquier residuo que pudiera acumularse e interrumpir la producción.

Esto ayuda a que el material fundido fluya sin problemas por los canales para que los ciclos de formación del producto sean satisfactorios.

Los productos y herramientas de limpieza deben utilizarse adecuadamente para garantizar un molde limpio y funcional durante toda su vida útil.

Conclusión

La fabricación de productos de alta calidad puede mejorarse enormemente si se garantiza un diseño adecuado. molde de inyecciónPara ello, es necesario mantener la temperatura y el caudal adecuados del material fundido, eliminar las burbujas de aire con equipos de desgasificación y limpiar los moldes con regularidad. Si estos pasos se siguen correctamente, se reducirá considerablemente el riesgo de defectos.