Introducción: El moldeo por inyección es un proceso de fabricación que se utiliza para fabricar una amplia gama de piezas de plástico. Con él se pueden fabricar piezas pequeñas, como los tapones de los frascos de medicamentos, o grandes, como los paneles de la carrocería de los coches.

Las máquinas de moldeo por inyección utilizan moldeo por inyección materiales para producir una variedad de piezas moldeadas por inyección . Pero ¿Cómo es el diseño de moldeo por inyección ? ¿cómo se diseña un molde? De eso trata este artículo.

Análisis y digestión de planos 2D y 3D de productos

Al analizar y digerir dibujos 2D y 3D de productos, hay que fijarse en lo siguiente: la forma de la pieza moldeada por inyección. El tamaño, la tolerancia y los requisitos de diseño del producto. Los requisitos técnicos (también conocidos como especificaciones) del producto.

El nombre, la contracción y el color del plástico utilizado en el producto. Los requisitos de superficie del producto. Debe comprobar si el diseño del producto cumple los requisitos funcionales previstos, como resistencia, durabilidad, etc.

Hay que analizar el comportamiento medioambiental del producto, incluyendo si el material puede reciclarse y cuál es el impacto medioambiental cuando se utiliza el producto. Hay que evaluar si el material seleccionado es adecuado para el entorno de uso y la función del producto.

Determinación del tipo de inyección

A la hora de elegir una máquina de moldeo por inyección, hay que tener en cuenta la velocidad de plastificación, el volumen de inyección, la fuerza de cierre, el área efectiva para instalar el molde, la forma de eyección y la longitud fija.

Es por eso que algunos clientes envían la información de la máquina de moldeo por inyección junto con la RFQ para su referencia.

Determinación y disposición del número de cavidades del molde

El número de cavidades del molde es el número de cavidades con la misma estructura en el molde, normalmente 2, 4, 8, 16, 24, etc. Se deben seleccionar diferentes números de cavidades en función de los distintos requisitos de producción.

Selección basada en los requisitos del producto

Puede elegir el número de cavidades del molde en función del producto específico que desee fabricar. Debe tener en cuenta muchos factores, como el tamaño del producto, la demanda del producto, el acabado superficial del producto y el coste del producto.

Los productos grandes suelen requerir menos cavidades de molde. Como menos cavidades significan más espacio, es adecuado para la producción de piezas grandes. Para piezas pequeñas, como piezas de precisión o piezas sin precisión, puede elegir más cavidades de molde para mejorar la eficiencia de la producción.

Considerar el coste

Otro aspecto a tener en cuenta es el coste. El coste de fabricación de un molde suele ser alto, pero a medida que se hacen más moldes, el coste de cada uno suele bajar. Esto se debe a que se fabrican menos piezas, por lo que se necesitan menos moldes.

Así que si va a fabricar muchas piezas, quizá le convenga pensar en hacer más moldes para fabricar más piezas a la vez y ahorrar dinero.

Producción equilibrada

Los fabricantes deben tener en cuenta el equilibrio de la producción, además de la demanda de productos y el coste. Algunas líneas de producción y máquinas requieren más tiempo de inactividad por mantenimiento y sustitución de piezas que otras.

Sin embargo, si el número de máquinas es suficiente, el producto combinado puede necesitar cambiar de molde en cualquier momento, por lo que la producción puede equilibrarse seleccionando moldes con distinto número de cavidades.

Objetivo de producción

El número de cavidades de molde debe determinarse en función de la producción de los productos requeridos. El objetivo de producción está estrechamente relacionado con el número de cavidades del molde.

Si el objetivo de producción es la producción en masa, el número de cavidades del molde debe ser lo mayor posible; si el objetivo de producción es la producción de lotes pequeños, el número de cavidades del molde debe ser relativamente pequeño.

Eficacia de la producción

El número de cavidades del molde es importante para la eficacia de la producción. Si el número de cavidades es demasiado pequeño, fabricará menos productos a la vez y será menos eficiente.

Si el número de cavidades es demasiado grande, el molde se moverá más despacio y usted será menos eficiente. Por eso, cuando decidas cuántas cavidades utilizar, debes equilibrar la eficiencia y el rendimiento para asegurarte de que eres lo más eficiente posible.

Determinación de la superficie de separación

Algunos moldes de inyección sólo tienen una línea de apertura, mientras que otros tienen varias. La línea de apertura para retirar la pieza de plástico después de la apertura se denomina línea de apertura principal, y el resto de líneas de apertura se denominan líneas de apertura auxiliares.

Posición y forma de la línea de apertura. Es una línea de separación recta; es una línea de separación inclinada; es una línea de separación escalonada; es una línea de separación curva; es una línea de separación de solapa.

La determinación de la superficie de separación es una cuestión más compleja. En la superficie de separación influyen la posición de moldeo de la pieza de plástico en el molde de inyección, el diseño del sistema de inyección, la procesabilidad estructural y las propiedades especiales de la pieza de plástico, la posición y la forma del inserto, así como el método de expulsión, la fabricación del molde de inyección, el escape, el proceso de funcionamiento y otros factores.

Por lo tanto, al seleccionar la superficie de separación, debe realizarse un análisis y una comparación exhaustivos para seleccionar una solución más razonable entre varias soluciones. A la hora de seleccionar la superficie de separación, en general deben seguirse los siguientes principios básicos:

La superficie de separación debe seleccionarse en el contorno de la pieza de plástico

Una vez que hayas calculado dónde se va a separar la pieza de plástico, tienes que poner la línea de separación donde la pieza de plástico tenga la sección transversal más grande. Si no lo haces, no podrás sacar la pieza de plástico del molde.

Determinar un método favorable de retención del moho

Para facilitar la extracción de la pieza de plástico del molde: Cuando elija dónde dividir el molde, intente que la pieza de plástico quede en el lado que se mueve cuando se abre el molde. De este modo, podrá colocar el mecanismo eyector en el lado móvil del molde.

De lo contrario, tendrá que colocar el mecanismo eyector en el lado estacionario del molde, lo que suele complicar todo el molde. Una vez que la pieza de plástico se contrae, se enrolla alrededor del núcleo estacionario del molde. Cuando parta el molde, la pieza de plástico permanecerá en el lado estacionario.

Esto significa que tiene que poner el mecanismo de expulsión en el lado estacionario del molde, lo que complica el molde. El sistema de expulsión de la máquina de inyección y el sistema de expulsión del molde de inyección pueden utilizarse para expulsar la pieza de plástico.

A veces, la selección de la superficie de separación puede garantizar que la pieza de plástico permanezca en el lado del molde móvil, pero las diferentes posiciones seguirán afectando a la complejidad de la estructura del molde de inyección y a la dificultad de expulsión de la pieza de plástico.

Aunque la pieza de plástico permanece en el molde móvil después de separarse, es difícil colocar un buen mecanismo de expulsión cuando la separación entre orificios es pequeña.

Incluso si se puede establecer, la fuerza de desmoldeo requerida es grande, lo que aumentará la complejidad de la estructura del molde de inyección y producirá fácilmente consecuencias adversas, como la deformación y la apertura de la pieza de plástico: debido a que sólo se establece una simple placa de expulsión en el molde móvil como mecanismo de desmoldeo, es más razonable.

Garantizar los requisitos de precisión de la plasticidad

Si necesita una gran precisión o si tiene una forma o un orificio que debe ser coaxial, debe intentar colocar la cota de altura en la misma mitad del molde que la línea de apertura, de modo que quede en la misma mitad de la cavidad del molde.

Si tiene una pieza con una superficie de alta precisión y coloca la línea de apertura a través de esa superficie, es posible que no pueda mantener la forma y el tamaño debido a la precisión del molde y que tenga que desechar la pieza porque no cumple los requisitos de precisión.

Si tiene una pieza con doble compuerta, puede moldear una mitad de la pieza en el lado móvil del molde y la otra mitad de la pieza en el lado estacionario del molde y puede mantener la coaxialidad de la pieza debido a la forma en que se juntan las dos mitades del molde.

Cumpla los requisitos de calidad estética de las piezas de plástico

Al elegir dónde dividir el molde, no querrá estropear el aspecto de la pieza. También debe tener en cuenta si la rebaba que se forma en la línea de división es fácil de recortar. Por supuesto, no querrá que la rebaba se vea.

No es conveniente tener rebabas en las esquinas redondeadas porque son difíciles de recortar y estropean el aspecto de la pieza. No es conveniente tener rebabas porque estropean el aspecto de la pieza. Es probable que la pieza de la imagen tenga rebabas: aunque se supone que hay que poner un calado de 2° a 3% en el exterior, no tiene rebabas.

Conveniente para el procesamiento y la fabricación de moldes de inyección

Para que los moldes de inyección sean más fáciles de procesar y fabricar, elija superficies de separación rectas o fáciles de procesar. Si utiliza una superficie de separación recta, la forma del extremo inferior de la pieza de plástico se realiza en el tubo de empuje.

Este tubo de empuje es difícil de procesar, y hay que tomar medidas antigiro durante el montaje. Al mismo tiempo, se dañará por la fuerza lateral. Si se utiliza una superficie de separación escalonada, es cómodo de procesar, y el procesamiento del núcleo y el control de tipo son difíciles: si se utiliza una superficie de separación inclinada, es más fácil de procesar.

Impacto en el área de moldeo

Al diseñar la superficie de separación de un molde de inyección, la máquina de inyección suele especificar el área de moldeo y la fuerza de cierre nominal permitida para el molde de inyección correspondiente.

Durante el proceso de moldeo por inyecciónSi el área proyectada de la pieza de plástico en la superficie de separación del molde excede el área de moldeo permitida, el molde se expandirá y desbordará. En ese momento, la fuerza de cierre necesaria para el moldeo por inyección también superará la fuerza de cierre nominal.

Por lo tanto, con el fin de bloquear el molde de forma fiable y evitar la expansión y el desbordamiento del molde, el área proyectada de la pieza de plástico en la superficie de separación del molde debe reducirse al mínimo al seleccionar la superficie de separación.

Si el área proyectada de la pieza de plástico en la superficie de separación del molde es grande, la fiabilidad de sujeción del molde es pobre; si se utiliza la superficie de separación, el área proyectada de la pieza de plástico en la superficie de separación del molde es pequeña, lo que garantiza la fiabilidad de sujeción del molde.

Favorece la mejora del efecto de escape

La superficie de separación debe estar lo más cerca posible de la superficie de la pared interior de la cavidad, donde se encuentra el final del flujo de plástico fundido cuando se llena la cavidad. Su efecto de escape es pobre, y la estructura es beneficiosa para el escape durante el proceso de inyección. Por lo tanto, la separación es razonable.

El impacto en la tracción lateral

Cuando la pieza de plástico debe extraerse lateralmente, para facilitar la introducción del núcleo lateral y hacer que el mecanismo de extracción del núcleo funcione sin problemas, al elegir la superficie de separación, debe utilizarse el orificio cóncavo lateral poco profundo o la plataforma convexa lateral corta como dirección de extracción del núcleo,

Y el agujero cóncavo más profundo o la plataforma convexa más alta deben colocarse en la dirección de apertura y cierre del molde, y el mecanismo de tracción del núcleo lateral debe colocarse en el lado del molde móvil tanto como sea posible.

Lo anterior explica los principios generales y algunos ejemplos de selección de la superficie de separación. En el diseño real, es imposible cumplir todos los principios anteriores. Un barco debe comprender la contradicción principal y determinar una superficie de separación razonable bajo esta premisa.

Determinación de la base del molde y selección de piezas estándar

La mayoría de las veces, los clientes nos preguntan qué materiales utilizar. Pero a veces, cuando lo elegimos nosotros mismos, es importante comprobar la resistencia y rigidez necesarias de las piezas relacionadas con el molde para comprobar si el bastidor del molde seleccionado es adecuado, especialmente en el caso de moldes grandes.

Diseño del sistema de vertido

El sistema de canal, también llamado sistema de canal o sistema de vertido, es el paso necesario para el plástico fundido desde la boquilla de inyección hasta la cavidad del molde. El sistema de canalización incluye el canal principal, el canal secundario y la compuerta.

Corredor principal

También conocido como canal principal, bebedero o canal vertical, es el canal que va desde la parte en la que la boquilla de inyección entra en contacto con el casquillo del canal principal del molde hasta el canal secundario. Es la primera parte por la que fluye la resina de plástico fundida después de entrar en el molde.

Sub-Runner

También llamado canal secundario. Según el diseño del molde, puede dividirse a su vez en el primer subcanal (First Runner) y el segundo subcanal (Secondary Runner).

El canal es la zona de transición entre el canal principal y la compuerta, que puede cambiar suavemente la dirección del flujo del plástico fundido; en el caso de los moldes de varias cavidades, también tiene la función de distribuir uniformemente el plástico a cada cavidad.

Puerta

También llamado bebedero, es el canal estrecho entre el canal y la cavidad, y también es la parte más corta y delgada. Su función es acelerar el plástico utilizando la superficie de flujo constreñida.

El alto índice de cizallamiento puede hacer que el plástico fluya bien (debido a las características de adelgazamiento por cizallamiento del plástico); el efecto de aumento de temperatura del calentamiento viscoso también tiene el efecto de aumentar la temperatura del material y reducir la viscosidad.

Después del moldeo, la compuerta se solidifica y se sella primero, lo que tiene la función de impedir que el plástico fluya hacia atrás y evitar que la presión de la cavidad caiga demasiado rápido, haciendo que el producto moldeado se encoja y se pandee.Después del moldeo, es conveniente cortar para separar el sistema de canal y la pieza de plástico.

Pozo frío

También conocido como pozo frío, su finalidad es almacenar el frente de onda de plástico más frío en la fase inicial del llenado para evitar que el material frío entre directamente en la cavidad, afecte a la calidad del llenado o bloquee la compuerta.

El pozo frío suele colocarse al final del canal principal. Cuando la longitud del canal derivado es larga, el pozo frío también debe abrirse al final.

Principios básicos del diseño de sistemas de compuerta

Consideración de la disposición de las cavidades

Intente utilizar una disposición equilibrada. La disposición de la cavidad y la apertura de la compuerta deben ser simétricas para evitar fuerzas desiguales en el molde, que pueden causar carga excéntrica y desbordamiento. La disposición de la cavidad debe ser lo más compacta posible para reducir el tamaño del molde.

Consideración de la Orientación de Flujo

Puede guiar el plástico fundido para llenar la cavidad sin generar corrientes parásitas, y puede agotar sin problemas; Trate de evitar que el plástico fundido de impactar directamente el núcleo y el inserto de metal con un diámetro más pequeño para evitar que el núcleo de desplazamiento o deformación.

Consideración de la pérdida de calor y la caída de presión

Cuanto menor sea la pérdida de calor y la caída de presión, mejor. El proceso debe ser corto. La sección transversal del canal de flujo debe ser suficientemente grande. Intente evitar la curvatura del canal de flujo y los cambios bruscos en la dirección del flujo (cambio de dirección con ángulo de arco).

La rugosidad de la superficie debe ser baja durante el procesamiento del canal de flujo. La compuerta multipunto puede reducir la caída de presión y la presión de inyección necesaria, pero habrá problemas de línea de sutura.

Consideración del equilibrio de flujos

Cuando llene moldes de varias cavidades, querrá equilibrar los canales y llenar el plástico de cada cavidad al mismo tiempo en la medida de lo posible para asegurarse de que las piezas moldeadas en cada cavidad tengan la misma calidad.

se desea equilibrar las matrices en la medida de lo posible. Si no es posible equilibrar las matrices de forma natural, hay que equilibrarlas artificialmente.

Consideración de los residuos

Para reducir los residuos del canal y los costes de reciclado, disminuya el volumen del canal (longitud o área de la sección transversal) manteniendo un llenado suave sin afectar al caudal ni a la pérdida de presión.

Consideración del material frío

Diseñe pozos de desprendimiento fríos adecuados (y ranuras de desbordamiento) en el sistema de canalización para atrapar el frente de onda de plástico más frío durante las primeras fases del llenado, evitando que el desprendimiento frío vaya directamente a la cavidad del molde y estropee la calidad del llenado.

Consideración de los gases de escape

El plástico debe ser guiado suavemente dentro de la cavidad del molde, y el aire en la cavidad del molde debe poder escapar suavemente para evitar el encapsulamiento y la combustión.

Consideración de la calidad del producto moldeado

Evite los disparos cortos, las rebabas, las marcas de hundimiento, las líneas de soldadura, el chorro, la tensión residual, el alabeo, el desplazamiento del núcleo y otros problemas; cuando el flujo del sistema de canalización es largo o se vierten varias compuertas (Compuerta múltiple), evite el alabeo del producto acabado causado por un flujo desequilibrado, un mantenimiento insuficiente de la presión o una contracción desigual.

Buena apariencia del producto, fácil extracción y recorte de la puerta, y las marcas de la puerta no dañan la apariencia y la aplicación de la pieza de plástico.

Diseño del sistema de eyección

La forma de eyección del producto puede resumirse en tres categorías: eyección mecánica, eyección hidráulica y eyección neumática.

Principios de diseño del sistema de expulsión

El sistema de expulsión tiene muchas formas, que están relacionadas con la forma, la estructura y la plasticidad del producto. En general, existen pasadores eyectores, manguitos eyectores, placas de empuje, bloques eyectores y eyectores compuestos de presión de aire.

Los principios de diseño son: al seleccionar la superficie de separación, hay que intentar mantener el producto en el lado con el mecanismo de desmoldeo. El equilibrio entre la fuerza de expulsión y la posición garantiza que el producto no se deforme ni se rompa.

El pasador de expulsión debe colocarse en un lugar que no afecte al aspecto ni al funcionamiento del producto. Procure utilizar piezas estándar para mayor seguridad y fiabilidad, lo que favorece la fabricación y la sustitución.

La posición de expulsión debe fijarse en un lugar con alta resistencia y no debe estar demasiado cerca del inserto o del núcleo. En los moldes de cavidad profunda, como los que tienen forma de caja, la resistencia lateral es la mayor, por lo que deben utilizarse los métodos de expulsión superior y lateral para evitar la deformación y el estallido del producto.

Cuando hay nervaduras de refuerzo finas y profundas, se suele colocar un expulsor en la parte inferior. En la entrada del producto, evite colocar eyectores para evitar que se agriete. En el caso de productos finos, se colocan eyectores en el canal para sacar el producto. El expulsor y el orificio del expulsor son generalmente ajustes de holgura.

Si el ajuste es demasiado flojo, producirá fácilmente rebabas, y si es demasiado apretado, se atascará fácilmente. Para facilitar el procesamiento y el montaje, y reducir la superficie de fricción, generalmente se reserva una longitud de ajuste de 10~15mm en el molde móvil, y el resto del agujero se expande 0,5~1,0mm para formar un agujero de escape.

Para evitar que el eyector gire durante la producción, debe fijarse en la placa eyectora. Existen diversas formas, que deben determinarse en función del tamaño, la forma y la posición del eyector.

Diseño del sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración de los moldes de inyección es muy importante en el diseño del molde, y tiene un gran impacto en el ciclo de moldeo y en la calidad de los productos.

En la práctica de diseño, diferentes clientes tienen diferentes requisitos para el diseño del sistema de refrigeración. Los diseñadores deben cumplir primero con los requisitos del cliente, y luego combinar la estructura del tamaño del molde y la situación real de la fábrica para el diseño integral.Hay tres tipos de sistemas de refrigeración para moldes de inyeccióncanales de refrigeración verticales, canales de refrigeración inclinados y canales de refrigeración de partición de pozos de agua.

Los canales de refrigeración verticales son perpendiculares a una de las superficies exteriores del molde, los canales de refrigeración inclinados no son perpendiculares a ninguna de las superficies exteriores del molde, y los canales de refrigeración con partición de pozo de agua tienen un pozo de agua de mayor diámetro que los otros tubos de agua y tienen una partición en el medio para desviar el flujo.

Para asegurarse de que sus piezas de plástico se enfrían uniformemente, necesita un sistema de refrigeración de moldes diseñado para aumentar la productividad y garantizar la calidad del producto. Estos son algunos aspectos que debe tener en cuenta a la hora de diseñar su sistema:

El número de orificios de refrigeración debe ser el mayor posible y el tamaño debe ser el mayor posible

La temperatura de la superficie de la cavidad está estrechamente relacionada con el tamaño y la densidad de los orificios del agua de refrigeración. Si el diámetro de los orificios de agua de refrigeración es grande y la separación entre los orificios es pequeña, la temperatura de la superficie de la cavidad es uniforme.

La distancia del orificio del agua de refrigeración a la superficie de la cavidad debe ser adecuada

La distancia entre la pared del orificio y la cavidad debe ser adecuada, generalmente superior a 10 mm, y se suele utilizar de 12 a 15 mm. Si está demasiado cerca, la temperatura de la superficie de la cavidad es desigual; si está demasiado lejos, la resistencia térmica es grande y la eficacia de la refrigeración es baja.

Cuando el grosor de la pared de la pieza de plástico es uniforme, la distancia entre los orificios del agua de refrigeración y la superficie de la cavidad debe ser la misma. Cuando el espesor de pared de la pieza de plástico es diferente, el canal de agua de refrigeración en la pared gruesa debe estar cerca de la cavidad.

Durante el ciclo de moldeo por inyección, el diseño de las compuertas de punta caliente puede garantizar que el producto tenga un grosor de pared uniforme, mejorando así la calidad del moldeo.

El agua y el material son paralelos, y se refuerza la refrigeración en la puerta

Al moldear, el plástico fundido a alta temperatura se introduce en la cavidad desde la compuerta. La temperatura del molde cerca de la compuerta es más alta y la temperatura al final del flujo de material es más baja.

Coloque la entrada de agua de refrigeración cerca de la compuerta de modo que la dirección general del flujo del agua de refrigeración sea similar a la dirección del flujo del material en la cavidad (el agua y el material son paralelos), y la refrigeración sea relativamente uniforme.

La diferencia de temperatura entre el agua de entrada y de salida no debe ser demasiado grande

Si la diferencia entre la temperatura del agua que entra y la del agua que sale es demasiado grande, la temperatura del molde no será uniforme.

Para que todo el producto se enfríe más o menos a la misma velocidad, hay que colocar bien las tuberías de agua de refrigeración para que la diferencia entre la temperatura del agua que entra y la del agua que sale sea lo más pequeña posible.

Selección de acero para moldes

La elección de los materiales para fabricar los moldes (cavidad, núcleo) viene determinada principalmente por el tamaño del lote y la categoría plástica del producto.

Acero P20

El acero P20 se utiliza mucho en la fabricación de grandes moldes de inyección. Tiene una gran resistencia al desgaste, buena templabilidad y buena tenacidad. Es adecuado para fabricar moldes grandes, medianos y pequeños, y se utiliza ampliamente en automóviles, electrodomésticos y otros campos.

Acero NAK80

El acero NAK80 es un acero avanzado para moldes de plástico resistente al calor y al desgaste con un excelente rendimiento integral.

Tiene alta dureza, alta tenacidad, alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión y otras características. Es adecuado para fabricar moldes de alta calidad y precisión.

Acero 718

El acero 718 es un acero con una excelente procesabilidad y excelentes propiedades mecánicas. Tiene gran dureza, alta resistencia a la tracción y gran tenacidad. Puede fabricar diversos moldes de precisión y se utiliza ampliamente en automoción, electrónica, medicina y otros campos.

Acero S136H

El acero S136H es un acero inoxidable de alta calidad. Tiene buena estabilidad térmica, buen comportamiento a la fatiga térmica y no es fácil de deformar. Es adecuado para fabricar moldes de inyección de alta precisión, moldes de lentes ópticas, etc.

Factores a tener en cuenta al seleccionar el acero para moldes

Dureza del material

Los moldes de plástico deben ser lo suficientemente duros para garantizar la vida útil y la estabilidad del molde. Los materiales de acero para moldes más comunes son P20, 718, NAK80, etc., que tienen una gran dureza y resistencia al desgaste.

Resistencia del material

Los moldes de plástico estarán sometidos a ciertas fuerzas de impacto y extrusión durante su uso, por lo que necesitan tener cierta tenacidad para evitar que el molde se rompa y se dañe. Los materiales comunes de acero para moldes tienen una gran tenacidad, como S136, H13, etc.

Resistencia a la corrosión del material

Cuando fabricamos moldes de plástico, tenemos que utilizar muchos productos químicos. Por lo tanto, necesitamos utilizar un tipo de acero que no sea fácil de corroer, para que el molde no se corroa ni se dañe. Los materiales de acero comunes para la fabricación de moldes tienen buena resistencia a la corrosión. Por ejemplo, 420 y 2316 son buenos.

Rendimiento del procesamiento de materiales

Cuando se trata de fabricar y reparar moldes, se necesita un acero con el que sea fácil trabajar. Algunos de los mejores aceros para moldes son fáciles de cortar y tratar térmicamente, como el 718 y el NAK80.

Precio del material

El precio también es un factor importante a la hora de seleccionar el acero para moldes de plástico. Diferentes materiales de acero para moldes tienen diferentes precios, por lo que elegir de acuerdo a su situación real.

Confirmación de los planos del molde

Una vez realizados los planos del diseño del molde, deben enviarse al cliente para su aprobación. Solo después de que el cliente esté de acuerdo puede ponerse el molde en producción.

Cuando el cliente tiene una gran opinión y necesita cambios importantes, hay que rediseñarlo y luego entregarlo al cliente para que lo apruebe hasta que quede satisfecho.

Sistema de escape

El sistema de escape del molde de la prensa de moldeo por inyección es principalmente para eliminar el aire y volátiles en la cavidad del molde para garantizar la estabilidad de la calidad de la productos moldeados por inyección y mejorar la eficacia de la producción.

Si hay demasiado aire residual en la cavidad del molde o el escape no es suave, causará defectos como burbujas, agujeros de contracción y rebabas en los productos moldeados por inyección, afectando a la calidad del producto y a la eficiencia del moldeo.

Método de escape tangencial y radial

Al incorporar ranuras u orificios de escape tangenciales o radiales en el diseño del molde, puede conseguir una ventilación tangencial y radial, lo que reduce eficazmente la acumulación de gas en el molde.

Método de escape cilíndrico

El orificio de escape está diseñado como un pequeño cilindro para que el gas pueda difundirse a su alrededor y lograr el propósito de escape.

Método de escape transpirable

En el orificio de escape o en la ranura de escape se colocan un montón de canalitos para que el gas pase entre los canalitos y pueda respirar.

Método de escape anular angular

Se establece una ranura de escape de ángulo circular. Durante el proceso de moldeo por inyección, el aire en la superficie del molde puede ser descargado tan pronto como sea posible confiando en la ranura de escape que se mueve lentamente hacia fuera.

Conclusión

Diseñar un molde de inyección implica analizar el producto, seleccionar una máquina de inyección, determinar el número de cavidades del molde, diseñar la superficie de separación, seleccionar la base y el material del molde, diseñar el sistema de compuerta, diseñar el sistema de expulsión, diseñar el sistema de refrigeración, seleccionar el material del molde, confirmar el dibujo y diseñar el sistema de escape.

En primer lugar, hay que evaluar la geometría, el tamaño, la tolerancia y el material del producto para garantizar su funcionalidad y su respeto por el medio ambiente. moldeo por inyección máquina en función de la velocidad de plastificación y la fuerza de cierre, y determinar el número de cavidades del molde en función de las necesidades de producción.

La superficie de separación debe tener en cuenta la comodidad del desmoldeo y la calidad del aspecto, y diseñar un sistema de compuerta y un método de expulsión razonables para garantizar la integridad de la pieza de plástico.

Por último, tras confirmar el dibujo, establecer un sistema de escape eficaz para evitar burbujas y defectos, garantizando la eficacia del molde y la calidad del producto.