Los moldes de inyección son el núcleo de la producción de productos de plástico. La calidad y la eficacia de la producción de los productos dependen de un factor, que es disponer de moldes de primera calidad. Por lo tanto, cualquier empresa que quiera asegurarse de que los productos fabricados cumplen siempre las normas necesita establecer estrictas normas de aceptación de moldes.

Con el fin de verificar que el molde de inyección es capaz de producir piezas de moldeo por inyección que cumplan las especificaciones, se utilicen en la producción con normalidad, duren el tiempo necesario y cumplan los requisitos del diseño de un producto cuando se fabriquen o utilicen, esta norma evalúa la calidad del molde teniendo en cuenta criterios como: niveles de calidad del producto, características de construcción del molde más producción de moldeo por inyección necesidades del proceso, y luego lo juzga en consecuencia.

En este artículo se analizan en detalle las normas de aceptación de los moldes de inyección, desde el diseño del molde hasta los procesos de fabricación, la selección de materiales y las pruebas de aceptación final.

Normas de aceptación en la fase de diseño del molde

El diseño de moldes es el primer paso en la fabricación de moldes, ya que determina la estructura básica y la función del molde. Las normas de aceptación en la fase de diseño incluyen principalmente los siguientes aspectos:

1. Cumplimiento de los requisitos de diseño del producto: El diseño del molde tiene que ajustarse completamente tanto a los requisitos técnicos como a los bocetos de diseño del producto. Esto es así para que sea posible fabricar artículos según las especificaciones, incluidas las dimensiones, la forma, las tolerancias y cualquier característica específica que deban tener. Los diseñadores deben comprender perfectamente los escenarios de aplicación del producto, tener en cuenta los posibles puntos de tensión y los puntos débiles, y garantizar la fiabilidad y durabilidad del producto final.

2. Razonabilidad de la estructura del molde: El diseño de la estructura del molde debe ser sencillo y racional para que sea fácil de procesar, montar y mantener. A la hora de diseñar la estructura del molde, deben tenerse en cuenta factores como el diseño del canal, el sistema de refrigeración y el método de expulsión; deben adoptarse piezas estándar para el armario de control de temperatura, la boquilla caliente y el canal caliente, lo que garantizará que el molde funcione bien sin ningún contratiempo. Además, hay que tener en cuenta la durabilidad y la eficiencia de producción del molde, evitando diseños estructurales complejos que puedan causar dificultades de producción.

3. Normalización de los componentes del molde: Para minimizar el coste de fabricación y mantenimiento de los moldes, se deben utilizar en la medida de lo posible piezas estándar. Estas piezas pueden acortar los ciclos de producción, mejorar la intercambiabilidad y la capacidad de mantenimiento de los moldes, y su coste suele ser inferior al de las piezas especiales. Los diseñadores deben conocer estas piezas, saber cuáles están normalizadas en la industria y seleccionar piezas estándar fiables.

4. Aplicación de software de diseño de moldes: El software CAD/CAM avanzado es necesario a la hora de diseñar moldes, ya que hará que los diseños sean más precisos y eficaces. Este software puede hacer cosas como crear modelos en 3D, simular la forma en que el calor se moverá a través de un molde y crear trayectorias de herramientas para cortar con máquinas CNC. En general, esto significa que los diseños están mejor hechos y tardan menos en completarse.

5. Análisis del flujo del molde: El análisis del flujo del molde nos permite predecir cómo fluirá el plástico en el molde. De este modo, podemos elegir la mejor ubicación y número de compuertas para evitar defectos de moldeo. El análisis del flujo del molde ayuda a los diseñadores a identificar y resolver posibles problemas como flujo irregular, burbujas, contracción, etc., mejorando así la calidad del producto.

Normas de aceptación en la fase de fabricación de moldes

La fabricación de moldes es un proceso complejo en el que intervienen diversas técnicas de mecanizado. Las normas de aceptación en la fase de fabricación incluyen principalmente los siguientes aspectos:

1. Selección de materiales: Todos los materiales utilizados para fabricar moldes deben satisfacer unos criterios de diseño específicos, además de ser suficientemente duraderos, fuertes y resistentes al desgaste. Existen muchos tipos diferentes de acero para moldes, por ejemplo, acero P20, acero 718 o acero H13. La vida útil y el rendimiento de moldes de inyección realizado dependerá en gran medida de los materiales que se seleccionen. Por lo tanto, es esencial controlar de cerca la calidad de estos materiales, también hay que asegurarse de que proceden de una fuente fiable. Por lo tanto, también es muy importante elegir al proveedor de materiales para moldes adecuado para una cooperación a largo plazo. Es necesario conocer los detalles del proveedor de materiales para moldes para poder ser más flexible a la hora de elegir.

2. Precisión de procesamiento: Para cumplir los requisitos de los planos de diseño, todas las piezas del molde que pasen por él deben cumplir en alto grado la precisión del diseño, especialmente las tolerancias dimensionales y las tolerancias geométricas de piezas clave como la cavidad del molde y los núcleos. Para garantizar el mantenimiento del tamaño de las piezas y un buen acabado superficial, deben utilizarse tecnologías de fabricación como las máquinas herramienta CNC, el corte por hilo y el mecanizado por electroerosión (EDM).

3. Tratamiento de la superficie: Trate la superficie del molde según sea necesario, por ejemplo, puliéndola, chapándola o nitrurándola, para que resista el desgaste y la corrosión. Este tratamiento no solo alargará la vida útil, sino que mejorará la calidad del aspecto de los productos fabricados y reducirá la frecuencia de mantenimiento.

4. Precisión de montaje: Para que un molde se abra y se cierre fácilmente al completarse, sus piezas deben fabricarse con precisión según las especificaciones del diseño y encajar correctamente. A medida que se va montando el molde, es esencial que controlemos con precisión el ajuste de cada pieza y sus posiciones relativas si queremos evitar defectos causados por problemas de montaje que podrían hacer que el molde fallara durante su uso.

5. Juicio por moho: Una vez terminada la fabricación del molde, hay que someterlo a una prueba para confirmar que funciona correctamente y tiene un buen rendimiento. Esta prueba debe incluir la comprobación de las dimensiones, el aspecto y las propiedades físicas del producto, como su dureza o flexibilidad. Los resultados de la prueba del molde son una base crucial para determinar si el molde está cualificado, lo que requiere un registro y análisis detallados de los datos de la prueba y los ajustes y optimizaciones oportunos.

Normas de aceptación en la fase de pruebas de aceptación del moho

Las pruebas de aceptación de moldes marcan la última fase de la producción de moldes, y es aquí donde uno puede estar seguro de si un molde en particular está listo para la acción. Las normas de aceptación en la fase de prueba incluyen principalmente los siguientes aspectos:

1. Calidad de los productos de ensayo: Los productos de prueba de moldes deben satisfacer las especificaciones de diseño, como la precisión dimensional, el acabado superficial y las propiedades físicas. En el momento de la aceptación, el producto debe someterse a una inspección exhaustiva para verificar que todos los criterios de rendimiento se ajustan a las normas.

2. Prueba de funcionamiento del molde: Compruebe si el molde se abre y se cierra con suavidad, si el sistema de expulsión funciona correctamente y si el sistema de refrigeración o calefacción funciona con eficacia. El tamaño del orificio de expulsión del molde debe cumplir los requisitos de la máquina de moldeo por inyección especificada. Excepto en el caso de moldes pequeños, no se puede utilizar un solo centro para la expulsión. Estas y otras pruebas pueden ayudar a encontrar problemas que pueden ocurrir durante el uso del molde y garantizar que el molde funcione de manera eficaz y estable.

3. Pruebas de durabilidad del molde: Imitando las condiciones reales de producción, realizamos numerosas inyecciones ininterrumpidas para determinar la durabilidad y estabilidad del molde. Este tipo de pruebas revela si habría algún problema de desgaste si el molde se utilizara durante un periodo prolongado, problemas que pueden abordarse para garantizar que funcione mejor durante más tiempo.

4. Exhaustividad de la documentación sobre el moho: Cuando se aprueban los moldes, debe presentarse una documentación técnica completa que incluya planos de diseño, registros de mecanizado, registros de pruebas, etc. Esta información es crucial si es necesario mantener o mejorar los moldes en el futuro y debe conservarse y gestionarse adecuadamente.

5. Aceptación del cliente: Los fabricantes de moldes deben pedir a los clientes que participen en el proceso de aceptación del molde y verifiquen juntos las distintas medidas de rendimiento del molde. La participación del cliente no solo hace que la aceptación sea más transparente, sino que también ayuda a los fabricantes a detectar y tratar rápidamente las necesidades especiales o los problemas de los clientes, lo que a su vez puede aumentar la satisfacción de todos los implicados.

Factores que afectan a las normas de aceptación del moho

En la formulación y aplicación de las normas de aceptación de moldes influyen diversos factores, entre los que destacan principalmente los siguientes aspectos:

1. Complejidad del producto: Un producto más complejo exigirá más del molde y unas normas de aprobación más estrictas. Si un producto es complejo, normalmente necesitará más piezas de molde con un mecanizado muy preciso, lo que dificultará la fabricación y aprobación del molde.

2. Nivel técnico del fabricante de moldes: Los distintos fabricantes de moldes operan con diferentes niveles técnicos y capacidades de equipamiento, lo que significa que sus criterios de aceptación también difieren. Los que tienen mejores equipos y mayores capacidades suelen producir moldes de mejor calidad, y los criterios de aceptación aumentarán en consecuencia.

3. Requisitos del cliente: Los requisitos de los clientes en cuanto a calidad del producto y eficacia de la producción también afectarán a los criterios de aceptación del molde. Los distintos clientes tienen necesidades y preferencias diferentes, por lo que deben formularse criterios de aceptación específicos en función de los requisitos del cliente.

4. Estándares y normas de la industria: Para establecer normas de aceptación de moldes, hay que tener en cuenta que los distintos lugares o industrias tienen sus propios criterios. La mejor forma de hacerlo es remitiéndose a las normas y estándares pertinentes dentro de una industria determinada, garantizando el cumplimiento y la coherencia de la calidad de los moldes.

5. Control de costes: Al tiempo que se garantiza la calidad del molde, es necesario controlar los costes de fabricación y aceptación del mismo. El control de costes es un factor importante a tener en cuenta durante la fabricación y aceptación de moldes, y es necesario encontrar un equilibrio entre calidad y coste.

Mejora y optimización de las normas de aceptación de moldes

La mejora y optimización de las normas de aceptación de moldes son procesos continuos que requieren una síntesis constante de las experiencias y la referencia a las mejores prácticas del sector. A continuación se presentan algunas sugerencias de mejora y optimización:

1. Introducción de equipos de ensayo avanzados: Utilizamos equipos de ensayo avanzados, como escáneres láser y máquinas de medición por coordenadas, para aumentar la eficacia y precisión de los ensayos. Esta nueva tecnología no solo aumenta las probabilidades de que aprobemos algo, sino que también reduce la duración de las pruebas y ahorra costes de mano de obra.

2. Reforzar la colaboración entre el diseño y la fabricación de moldes: Las fases de diseño y fabricación deben colaborar estrechamente para poder abordar los problemas con rapidez y proporcionar información que garantice la producción de moldes de alta calidad. Los diseñadores deben comunicarse a menudo con los ingenieros que trabajan en producción; de este modo, ambas partes pueden introducir cambios que mejoren el diseño general de un molde, así como encontrar formas de hacer más eficiente su fabricación.

3. Establecimiento de un sistema completo de gestión de la calidad: Establecer un estricto sistema de gestión de calidad desde el diseño, la fabricación hasta la aceptación para garantizar el control de calidad en cada eslabón. Al descubrir y resolver constantemente los posibles problemas de calidad, se mejora el nivel general de fabricación del molde.

4. Formación y mejora de las competencias de los empleados: Asegúrese de que los diseñadores y técnicos reciben formación técnica periódica para que mejoren en su trabajo y comprendan mejor el control de calidad. Los empleados cualificados son fundamentales para garantizar la calidad de los moldes, por lo que es necesario mejorar continuamente las competencias profesionales y el sentido de la responsabilidad de los empleados.

5. Comentarios de los clientes y mejora continua: Valore cualquier comentario que reciba de los clientes y realice cambios rápidamente si es necesario para que estén más satisfechos. La opinión de los clientes es una base importante para mejorar la calidad de los moldes, por lo que debe establecerse un mecanismo eficaz para responder rápidamente a sus necesidades y problemas.

Dimensiones generales y proceso de aceptación de moldes de inyección

Inspección de precisión dimensional

Al aceptar moldes de inyecciónes crucial asegurarse de que las dimensiones son correctas. Durante este proceso, es necesario medir con precisión varias partes del molde, incluidas, entre otras, las correderas, la base del molde, la placa del molde, la placa calefactora, las cavidades, los eyectores, la dirección de instalación del molde y los núcleos, porque sus dimensiones exactas afectan directamente a la calidad de fabricación y al control de calidad general del producto. Para garantizar que la medición de estas dimensiones clave es exacta, se necesitan herramientas muy precisas. Por ejemplo, para detectar las dimensiones se utilizan máquinas de medición de coordenadas (MMC) y proyectores. A continuación, los datos medidos se comparan con las especificaciones del diseño.

También es necesario determinar si los espacios entre las diferentes piezas móviles son completamente suficientes para las necesidades de producción, de modo que no haya problemas más adelante debido a un espacio restante demasiado grande (ajuste flojo) o insuficiente (ajuste de interferencia).

Revisión estructural y de diseño

La revisión estructural y de diseño del molde de inyección es una parte importante para que el molde cumpla los requisitos de diseño. Cada detalle de la estructura del molde debe compararse cuidadosamente con el plano de diseño para comprobar si hay errores u omisiones y si coinciden. Es necesario evaluar el método de escape del molde (sistema de escape), el método de refrigeración (sistema de refrigeración) y la forma de expulsar el producto una vez fabricado (sistema de expulsión).

Un buen sistema de ventilación es muy importante, ya que de lo contrario pueden aparecer burbujas o marcas en la superficie del producto, lo que le da un mal aspecto. El diseño del sistema de refrigeración también es importante porque controla la velocidad de enfriamiento y la eficiencia general de producción de las distintas partes del molde después de cada ciclo. El diseño del sistema de expulsión debe garantizar que los pines expulsores estén distribuidos de forma razonable y que la fuerza de expulsión sea uniforme para evitar que el producto se deforme o se agriete.

Inspección de materiales y dureza

Durante el proceso de aceptación, es necesario comprobar la certificación del material del acero y utilizar un durómetro para verificar si cumple los requisitos de diseño para el rendimiento y la vida útil del molde. También es necesario comprobar el tratamiento superficial del molde, como el pulido o la nitruración, lo que ayuda a garantizar que las piezas clave también cumplen los requisitos de uso.

Evaluación de la calidad de la superficie

El aspecto de la superficie del molde afecta a la apariencia del producto y a la precisión durante el moldeo. Por lo tanto, la calidad de la superficie de las partes clave del molde, como la cavidad y la superficie del núcleo, debe comprobarse muy cuidadosamente para asegurarse de que están libres de arañazos, óxido o aceite. Durante el proceso de aceptación, es necesario comprobar si las zonas no mecanizadas del molde están lo suficientemente limpias para garantizar que están libres de residuos y contaminación por polvo. Además, hay que verificar si las marcas y grabados del molde son claros, precisos y cumplen las especificaciones.

Pruebas de funcionamiento sin problemas

Para garantizar que el molde es estable y fiable cuando se utiliza en la producción, hay que comprobar que funciona sin problemas. En primer lugar, accione manualmente o a máquina el molde para abrirlo y cerrarlo, y compruebe cuidadosamente que cualquier parte del molde puede funcionar con suavidad y sin atascos. También es necesario probar el deslizador (piezas que se mueven lateralmente) y el mecanismo de tracción del núcleo (piezas huecas) para garantizar un funcionamiento fiable y un posicionamiento preciso. Además, también hay que comprobar si el sistema de expulsión funciona con normalidad y si la distancia y la fuerza de expulsión cumplen los requisitos de diseño.

Evaluación de la estabilidad de la sujeción del molde

Una sujeción de moldes estable es esencial para mantener un alto nivel de productividad y garantizar la calidad del producto. A lo largo del proceso de aprobación, es necesario realizar numerosas pruebas para evaluar si la sujeción del molde se cierra sin vibraciones. También hay que asegurarse de que la superficie de sujeción o la estructura de posicionamiento están intactas y de que la precisión de la sujeción cumple los requisitos de producción. Además, hay que realizar pruebas a distintas velocidades y presiones (incluida la presión de inyección máxima real) para evaluar la estabilidad y fiabilidad del molde.

Temperatura y eficiencia de refrigeración

Tanto la calidad del moldeo como la eficiencia del producto se ven afectadas por el efecto de refrigeración del molde. Durante el proceso de aceptación, tenemos que comprobar si el sistema de refrigeración del molde está libre de obstrucciones y fugas. También es necesario comprobar si las diferentes temperaturas causarán una distribución desigual de los materiales de moldeo en el molde.

Prueba de muestras de productos acabados

La evaluación final del rendimiento del molde y de la calidad del producto se lleva a cabo después de probar el molde durante el proceso de producción real. Es necesario comprobar si el aspecto del producto es adecuado, si el tamaño y la forma son correctos y cómo funciona el producto. Esta es también una oportunidad para entender si hay algún problema con el producto, incluyendo si el producto tiene defectos tales como contracción, flash, deformación, etc., analizar las razones, y proponer medidas de mejora. Según los resultados de la producción de prueba, el molde se ajusta y optimiza según sea necesario para garantizar que el producto satisface las necesidades de producción y los requisitos de calidad.

Conclusión

Las normas de aceptación de moldes de inyección desempeñan un papel importante en el establecimiento de la calidad del molde, así como en la eficiencia de la producción de moldes. Unas normas de aceptación estrictas tienen un impacto positivo a la hora de evitar diversos problemas en el proceso de fabricación del molde, lo que en última instancia dará lugar a un producto de calidad. En resumen, fabricantes de moldes de inyección debe elegir múltiples normas de aceptación en función de las condiciones de uso, introducir constantemente cambios y mejoras en relación con los procedimientos de aceptación y tener en cuenta las demandas de los mercados y la evolución de las tecnologías. En base a esto, el contenido de este artículo pretende convertirse en un conjunto de información de referencia que pueda ayudar a los profesionales de la industria del molde a mejorar la calidad de fabricación de los moldes.

Las normas que definen lo que es un muestreo de aceptación aceptable en moldes son dinámicas a medida que avanza la tecnología y cambian los mercados. En el futuro, la fabricación inteligente y la Industria 4 también ofrecerán más oportunidades para su desarrollo. Habrá tecnologías 0 que pasarán a refinar y optimizar la fabricación de moldes a un siguiente nivel en el que proporcionará más datos sobre cómo aceptar moldes. Por lo tanto, los fabricantes de moldes deben prestar más atención a las nuevas tecnologías, mejorar los estándares técnicos y las capacidades de gestión y responder a la creciente competencia en el mercado.