El moldeo por inyección es un proceso especializado y minucioso que garantiza una calidad fiable de las piezas de plástico.

Consiste en llenar, sujetar, aplicar presión, enfriar y, a continuación, desmoldar: cada etapa es esencial para el éxito general de la producción.

Fase de llenado

En moldeo por inyección comienza cuando la cavidad de la forma deseada se llena de material. Aunque completar este paso con rapidez puede aumentar la eficacia, existen innumerables factores que limitan las posibilidades en términos de velocidad o plazos, por lo que el éxito depende de la optimización de las variables existentes para obtener un resultado satisfactorio.

Llenado de alta velocidad

El llenado a alta velocidad aumenta la velocidad de cizallamiento, lo que a su vez reduce la viscosidad y disminuye la resistencia general al flujo. El calentamiento viscoso local contribuye además a reducir el espesor de la capa solidificada.

En última instancia, esto significa que durante la "fase de control de flujo", el comportamiento de llenado está determinado en gran medida por el volumen llenado; ya que un ritmo de llenado elevado amplifica el efecto de adelgazamiento por cizallamiento de la masa fundida, mientras que el enfriamiento de las paredes sigue siendo ineficaz, dejando sólo las tasas dominantes sobre la influencia en la forma o estructura del plástico fundido.

Llenado a baja velocidad

La conducción del calor tiene un efecto pronunciado cuando se optimizan las tasas de cizallamiento bajas, las viscosidades locales y la resistencia al flujo con tasas de llenado reducidas.

Como el ritmo de reposición es lento, el plástico caliente disipa rápidamente el calor a los alrededores. molde de inyección paredes cuya temperatura es más fría, lo que provoca un aumento del espesor en las capas solidificadas que reducen aún más la delgadez de la pared.

A medida que se propulsan los flujos de la fuente, las cadenas de polímero se vuelven casi paralelas entre sí al entrar en contacto con dos calores diferentes, lo que da lugar a mayores oportunidades de optimización en las superficies donde confluyen ambas masas fundidas.

Las líneas de soldadura son una consecuencia habitual de la diferencia de propiedades entre dos materiales fundidos, y su presencia puede afectar gravemente a la resistencia estructural de las piezas de plástico.

En una inspección detallada, las líneas de soldadura aparecen como líneas de unión definidas que producen una concentración de tensiones en la que las microestructuras se debilitan, lo que en última instancia provoca la fractura prematura de una pieza.

En la zona de alta temperatura, la soldadura genera una línea de soldadura más robusta debido a la mayor movilidad de la cadena polimérica.

Además, las temperaturas en esta zona son similares entre las masas fundidas y sus propiedades térmicas coinciden bien, lo que refuerza aún más la resistencia de la soldadura; por el contrario, estas ventajas no se encuentran cuando se trabaja con zonas de temperatura más bajas, lo que da lugar a un resultado de menor calidad.

Etapa de mantenimiento de la presión

En la fase de envasado, donde la presión es elevada, el plástico adopta características parcialmente compresibles.

Esto provoca una distribución variable de la densidad, ya que la ubicación y el tiempo dictan un grado alterado de compresión o soltura en distintas partes.

Sin embargo, cuando la presión de mantenimiento de la inyección toma el relevo, el caudal disminuye significativamente, lo que significa que, en última instancia, es la presión la que determina este proceso, no la velocidad.

En moldeo por inyección de plásticoLa masa fundida se solidifica gradualmente y transmite la presión a toda la cavidad del molde.

Para garantizar el éxito de este proceso, es imprescindible utilizar una máquina con una fuerza de sujeción adecuada: sin la suficiente resistencia de su entorno, la expansión del moldes de inyección puede provocar rebabas o desbordamientos en las piezas, ¡incluso hacer que se abran del todo!

Etapa de refrigeración

Un sistema de refrigeración eficaz es esencial para moldeo por inyección. Con el diseño adecuado, estos sistemas pueden reducir significativamente el tiempo y los costes de producción, al tiempo que proporcionan un enfriamiento uniforme durante cada ciclo para evitar la distorsión de los productos de plástico.

Desgraciadamente, una instalación de refrigerante mal construida tendrá efectos adversos como ciclos prolongados y mayores gastos; el alabeo también puede ser inevitable cuando las temperaturas no se regulan adecuadamente.

Según el experimento, el calor que entra en el molde de inyección de la masa fundida se distribuye aproximadamente en dos partes, 5% de las cuales se transfieren a la atmósfera por radiación y convección, y las 95% restantes se conducen de la masa fundida al molde.

En moldeo por inyección es un ciclo complejo que consta de cinco fases separadas: sujeción, llenado con material plástico, mantenimiento de la presión y enfriamiento hasta que se produce la solidificación antes del desmoldeo.

Durante este tiempo, es necesaria la transferencia de calor del plástico fundido al entorno para que el producto se complete con éxito; la conducción a través de molde de inyección así como la convección mediante refrigerante circulante elimina el exceso de energía térmica al tiempo que disipa cualquier residuo en el aire ambiente.

El proceso de enfriamiento es el paso más crítico en la fabricación de productos plásticos, ya que supone hasta 80% de la moldeo por inyección ciclo.

Para evitar el alabeo y la deformación debidos a la tensión residual o a la fuerza externa del desmoldeo, es importante que los productos se enfríen por debajo de su temperatura de deformación térmica antes de sacarlos de su envase. moldes de inyección.

Los factores que afectan a la velocidad de enfriamiento del producto son:

Desarrollar el producto de plástico ideal puede ser todo un reto, ya que entran en juego muchos factores. El más importante es que el tiempo de enfriamiento depende directamente del grosor de la pared: paredes más gruesas implican tiempos de enfriamiento más largos.

Además, la elección del material desempeña un papel importante en la eficiencia de la transferencia de calor; los materiales con mayor conductividad térmica son más eficientes a la hora de transferir rápidamente el calor del plástico fundido para reducir la duración total del enfriamiento durante los ciclos de producción.

Para optimizar el proceso de refrigeración de moldes de inyecciónes crucial tener en cuenta una serie de factores. La proximidad de las tuberías a las cavidades del molde debe ser lo más estrecha posible y los diámetros de las tuberías deben abarcar medidas mayores cuando sea necesario.

Además, los mayores caudales de agua son ideales para lograr un flujo turbulento óptimo que aumente la convección del calor del molde de forma más eficiente.

Los niveles de viscosidad también desempeñan un papel importante, ya que una baja viscosidad proporciona una mayor conductividad térmica, lo que permite que las temperaturas dentro del sistema disminuyan rápidamente para mejorar los efectos generales del refrigerante.

Selección de plástico: Los plásticos son capaces de conducir el calor con eficacia: un coeficiente de conductividad térmica más alto significa una mayor conducción, y un calor específico más bajo provoca cambios rápidos de temperatura.

Para obtener tiempos de enfriamiento óptimos durante el ajuste de los parámetros de procesamiento, ajuste los materiales a las temperaturas más altas posibles mientras moldes de inyección debe mantenerse en el lado más frío; la temperatura de eyección también puede entonces reducirse para mejorar los resultados del tiempo de enfriamiento.

Normas de diseño del sistema de refrigeración:

Mediante el diseño estratégico de un sistema de refrigeración, molde de inyección los diseñadores pueden garantizar que las piezas mantengan su temperatura y estructura adecuadas.

Para lograr una eficacia óptima, deben determinar no sólo la ubicación y el tamaño, sino también la longitud, el tipo de configuración de los orificios y las propiedades de transferencia de calor, a fin de facilitar un enfriamiento rápido pero uniforme con tamaños estándar para facilitar el procesamiento y el montaje.

Etapa de desmoldeo

En moldeo por inyección El proceso concluye con la fase de desmoldeo, crítica para la calidad del producto.

Una fuerza desequilibrada aplicada durante esta etapa puede provocar deformaciones y otros defectos, por lo que seleccionar cuidadosamente entre los métodos de extracción del pasador eyector o de la placa de desmoldeo al diseñar el molde resulta esencial si se desea obtener un resultado de alta calidad.

Cuando se trata de moldes de inyección Con los pasadores de expulsión, la uniformidad es clave. La colocación estratégica de estos pasadores debe considerarse cuidadosamente para lograr la máxima resistencia y rigidez de las piezas de plástico, evitando al mismo tiempo deformaciones o daños.

Quienes busquen una solución alternativa pueden recurrir a una placa desmoldeadora; este método ofrece una amplia fuerza de desmoldeo, así como un movimiento suave sin dejar rastros visibles.

Conclusión

Descubrir el producto final perfecto para sus clientes requiere tiempo y precisión, pero ¿sabe lo que realmente hace falta?

Con moldeo por inyección de plásticoHay que seguir una multitud de pasos para crear algo especial. ¿Qué etapa le resulta más difícil de todo este intrincado proceso? Díganos por qué por correo electrónico.