Hay varias formas de reducir el coste de un molde de inyección. En primer lugar, debe tener en cuenta el tamaño de la base del molde.

Si la base es demasiado grande, el coste del molde aumentará. Un enfoque más eficiente es diseñar el molde con una cavidad central.

Otra opción para reducir costes es añadir conductos de refrigeración al molde. Estos canales permiten que los materiales inyectados se solidifiquen más rápidamente. Sin embargo, las líneas de refrigeración añaden un coste variable al molde.

Cierres deslizantes

Los cierres deslizantes son una buena forma de reducir su molde de inyección coste. Son un conjunto de componentes que se mecanizan en un lado del molde y se prolongan en la otra mitad.

Esto permite una transición limpia entre una mitad del molde y la siguiente sin necesidad de utilizar costosos insertos, acciones laterales o bumpoffs.

Los cierres deslizantes también pueden crear mecanismos de gancho y clip. Suelen utilizarse para unir dos mitades de molde. También son una alternativa a las levas de acción lateral, que suelen atornillarse a una cavidad moldeada. Tienen la ventaja añadida de ser más sencillos de construir.

El coste del moho es el principal moldeo por inyección. También conocido como coste de utillaje, el coste de diseñar y construir un molde depende de varios factores, como el volumen de producción necesario, la complejidad del diseño y el material y proceso utilizados para crear el molde.

Todos estos factores contribuyen al coste total de su molde de inyección. Coste del molde de inyección aumenta con el número de piezas que se fabrican. A medida que la pieza se hace más compleja, el molde tiene que diseñarse específicamente para esa pieza. Cada pieza requiere un tamaño de molde diferente y es única con respecto a las demás. Las impresiones caseras en 3D, los moldes de bajo volumen y los moldes de cavidad única son ejemplos de diseños de moldes sencillos.

Núcleos pasantes

El diseño de un molde de inyección hay que tener en cuenta una serie de variables. Por ejemplo, hay que determinar la línea de partición del molde, es decir, la línea donde se unen las dos mitades.

En algunas aplicaciones, se trata de una decisión obvia, pero en otros casos, la línea de apertura puede no serlo. En estos casos, es importante determinar qué dirección seguirá la línea de embutición cuando se abra el molde.

Un molde de inyección de calidad es una inversión, y un molde bien hecho puede reducir sus costes totales. Sin embargo, la inversión debe amortizarse a lo largo de la vida del proyecto.

Para ello, su equipo de diseño debe determinar la mejor solución de molde para sus necesidades.

Por ejemplo, unas tolerancias más estrictas y un mayor número de cavidades aumentarán la eficacia de su fabricación, mientras que los moldes más grandes tendrán una vida útil de producción más larga y requerirán menos mantenimiento.

El tamaño de la base del molde y el número de núcleos laterales también influyen a la hora de elegir un proceso. En general, un fondo de molde profundo es más eficaz que uno con superficies estriadas. El uso de núcleos pasantes permite minimizar el coste del molde y mejorar la precisión.

Otro factor que puede reducir el coste del molde es el tipo de resina utilizada. Las resinas están disponibles en una gran variedad de materiales y propiedades, y es importante elegir la mejor para su proyecto.

Una resina de alta calidad debe ser química y medioambientalmente resistente y firme. Además, la resina debe ser compatible con el diseño de la pieza. Si no está seguro de qué material utilizar, colabore con un ingeniero de diseño. Trabajar juntos le ahorrará tiempo y esfuerzo.

Un molde de inyección bien diseñado será más eficaz y durará más que uno mal diseñado. Esta es una consideración importante si está intentando encontrar un fabricante de moldes de inyección. Asegúrese de que su molde está diseñado por un fabricante de moldes de confianza, como Matrix Tooling Inc.

Optimización del diseño del molde

El diseño de su molde es la clave para reducir el coste de producción. Tener un molde eficiente le ayudará a producir más piezas en el mismo tiempo.

Por ejemplo, si está diseñando un molde para una pieza de plástico, debe centrarse en asegurarse de que puede producir varias piezas en un ciclo de máquina. Esto le ahorrará tiempo y dinero.

Hay muchas formas de diseñar su molde de inyección de plástico. Es importante elegir el material adecuado. Los distintos plásticos tienen propiedades diferentes y deben seleccionarse para el fin adecuado.

Además del plástico utilizado, también hay que tener en cuenta la función del producto y los factores que le afectarán. Por ejemplo, los plásticos deben ser duraderos y capaces de resistir variaciones extremas de temperatura. Esto se denomina factor de seguridad.

El diseño del molde es importante para reducir la coste del moldeo por inyección. Debe disponer de mecanismos eficaces para expulsar rápidamente el producto plástico. Esto puede conseguirse utilizando varillas, chorros de aire o placas. Cuanto más rápido se pueda expulsar el producto plástico, más dinero ahorrará.

Optimizar el diseño del molde también le ayudará a reducir el coste global de su proceso de moldeo. Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta es la ubicación del pasador eyector.

Si el pasador se coloca en el lugar equivocado, puede causar indentaciones no deseadas en el producto acabado. Además, también puede romper la pieza en el molde. Un pasador eyector mal colocado también puede provocar defectos estéticos. Para minimizar este riesgo, se recomienda colocar el pasador eyector en la parte más profunda de la sección transversal del molde.

Otro aspecto importante a tener en cuenta es el ángulo de expulsión. El ángulo al que se expulsa una pieza de plástico debe ser lo suficientemente bajo como para reducir la fricción y el desgaste.

De lo contrario, las piezas serán demasiado rígidas para ser expulsadas y pueden causar marcas de arrastre o manchas en la pieza de plástico. Lo ideal es que el ángulo de inclinación esté entre 1,5 y 2 grados en ambos lados. Sin embargo, si sus piezas de plástico tienen una superficie rugosa, es posible que necesite un ángulo de desmoldeo mayor.

Automatización

La automatización ayuda a reducir los costes de fabricación de moldes de inyección de plástico. Esto se debe en gran medida al hecho de que las máquinas automatizadas pueden agilizar el proceso al tiempo que reducen los costes de mano de obra.

Además, la maquinaria automatizada puede producir componentes más precisos y mejorar la calidad del producto acabado. La automatización también reduce los residuos y puede mejorar el rendimiento general de la producción.

También reduce la necesidad de nuevos moldes tras cada cambio de diseño, lo que ahorra tiempo y dinero a las empresas. Por ejemplo, si una empresa quiere fabricar un envase con tapa y fondo encajables para un producto, no tendrá que comprar dos moldes distintos cada vez que cambie el diseño. La automatización también puede ayudar a las empresas a ahorrar dinero acelerando el proceso de diseño.

Otra forma en que la automatización reduce coste del molde de inyección es automatizando las tareas manuales. A menudo se necesita mano de obra humana para mantener los moldes, pero esto puede resultar caro e inflexible.

Al automatizar las tareas repetitivas, un robot puede aumentar la consistencia de las piezas moldeadas. También puede manipular piezas que deban sobremoldearse o procesarse más.

Los brazos robóticos pueden sustituir a los mecanismos de expulsión en los moldes. Los robots pueden realizar la inserción sin intervención humana, lo que reduce el tiempo de comercialización y los costes.

Los robots también pueden realizar operaciones secundarias, como inspecciones y pruebas, lo que reduce al mínimo la necesidad de intervención manual. Además, pueden funcionar en modo totalmente automático, mientras que la inserción manual requiere una parada y el operario debe desactivar las medidas de seguridad.

Materiales utilizados

El moldeo por inyección es un proceso utilizado para crear diseños de moldes complejos. También produce resultados superiores. Aunque es un proceso costoso, lo importante es la calidad del producto final. También se utiliza en entornos industriales. Aunque los materiales son un factor importante, hay muchas formas de reducir el coste de un molde de inyección.

Una de las mejores formas de reducir el coste de un molde de inyección es diseñar un molde con una cavidad más pequeña. Un molde más grande es más complicado y tiene un área de cavidad mayor. Requiere que se inyecten en él más materiales, por lo que cuesta más. Del mismo modo, un molde más pequeño es menos complejo que uno más grande.

Otra forma de reducir el coste de un molde de inyección es simplificar el diseño. Evite elementos como rebajes y acabados complejos que complican el proceso. moldeo por inyección proceso. Utilice cierres deslizantes y núcleos pasantes para reducir el número de cavidades.

Ajuste también la línea de apertura y el ángulo de desmoldeo. Estas técnicas pueden ayudarle a reducir los costes de utillaje sin sacrificar la calidad del producto acabado.

Otra forma de reducir el coste de un molde de inyección es construirlo con paredes más finas. De este modo, utilizará menos material, lo que se traducirá en un menor coste y un tiempo de ciclo más rápido. Sin embargo, las paredes finas no son adecuadas para todas las aplicaciones, y podría acabar con piezas más débiles que se rompen con más facilidad.

Otra forma de reducir el coste de un molde de inyección es utilizar aluminio en lugar de acero templado para herramientas. El aluminio tiene una ventaja sobre el acero templado para herramientas en lo que respecta a la transferencia de calor y el tiempo de enfriamiento.

De este modo, sus piezas se enfriarán más rápidamente y el molde podrá diseñarse con mayor eficacia. Otra ventaja es que el aluminio no requiere recocido, lo que significa que puede crear sus moldes más rápidamente.