Las causas habituales de la deformación de piezas moldeadas por inyección son numerosas y se deben a diversos factores. Sin embargo, las soluciones suelen clasificarse en tres categorías principales: material, diseño y proceso. 

Los problemas de material son la causa más común de distorsión y suelen deberse a las propiedades de la resina utilizada. Por ejemplo, si el material tiene un índice de contracción elevado, es más probable que se alabee o distorsione durante el proceso de enfriamiento. Para solucionar este problema, es necesario utilizar una resina con un índice de contracción menor o aumentar el grosor de la pieza. 

Los problemas de diseño suelen estar relacionados con la geometría de la pieza. Si la pieza es demasiado fina o tiene esquinas afiladas, es más probable que se deforme durante el proceso de enfriamiento. Para solucionar este problema, es necesario rediseñar la pieza para que sea más gruesa o tenga las esquinas redondeadas. 

Los problemas de proceso suelen estar relacionados con la forma en que se inyecta la pieza. Si el molde no se enfría correctamente, o si la moldeo por inyección Si la presión de inyección es demasiado alta, es más probable que la pieza se deforme. Para resolver este problema, es necesario mejorar el proceso de refrigeración o reducir la presión de inyección. 

¿Cómo identificar la deformación de las piezas moldeadas por inyección?

Pueden producirse tres tipos principales de deformación en piezas moldeadas por inyección: alabeo, hundimiento y bordes volantes.

El alabeo se debe a un enfriamiento desigual, que puede provocar la distorsión o deformación de la pieza.

El hundimiento se produce cuando el plástico fundido no llena el molde, lo que da lugar a una superficie poco profunda o hundida.

El rebordeado se produce cuando el plástico sobrante sale del molde durante el proceso de inyección, creando costuras antiestéticas.

Para identificar estos defectos de moldeo por inyección, es importante inspeccionar la pieza en cuanto se saca del molde. Cualquier alabeo, hundimiento o bordes volados deben ser evidentes en este momento. Si se detectan estos defectos, normalmente pueden corregirse ajustando el diseño del molde o moldeo por inyección proceso.

Por ejemplo, las principales causas de la deformación de las piezas moldeadas por inyección son el diseño inadecuado del molde, el mal rendimiento de las materias primas, las condiciones de inyección inadecuadas, la operación incorrecta después de la inyección, etc.

Para evitar o reducir la deformación de las piezas moldeadas por inyección, es necesario analizar el mecanismo de deformación de las piezas moldeadas por inyección y, a continuación, tomar las medidas preventivas correspondientes.

Los defectos de moldeo no sólo afectan a la apariencia y el rendimiento de productos moldeados por inyección pero también causan desechos y desperdicios en la producción.

Cómo prevenir o reducir los defectos ha sido un tema candente en el campo del procesamiento de plásticos. Con el desarrollo de la informática y la tecnología, CAD/CAE/CAM y otras tecnologías asistidas por ordenador se han aplicado al procesamiento de plásticos.

Especialmente en los últimos años, se han desarrollado muchas tecnologías nuevas como CAD/CAE/CAM. Estas tecnologías han promovido en gran medida el desarrollo de la industria del moldeo de plásticos y han proporcionado un poderoso medio para resolver los problemas en el procesamiento de plásticos.

La aplicación de estas tecnologías puede optimizar el diseño de los moldes, mejorar los parámetros del proceso y reducir o incluso eliminar los defectos de moldeo.

La forma del pieza moldeada por inyección es similar a la cavidad del molde pero es una distorsión de la forma de la cavidad del molde

Posibles causas del problema

1. Doblado se debe a una tensión interna excesiva en la pieza moldeada por inyección

La flexión es un problema común que puede producirse en las piezas moldeadas por inyección. La flexión suele deberse a tensiones internas excesivas en la pieza. Estas tensiones pueden deberse a muchos factores, como un enfriamiento desigual, un diseño incorrecto del molde o una presión de inyección excesiva.

La flexión también puede deberse a problemas de selección de materiales, como el uso de materiales demasiado quebradizos o con poca resistencia al impacto. En la mayoría de los casos, la flexión puede evitarse mediante un diseño cuidadoso de la pieza y la selección del material adecuado. Sin embargo, si se produce, normalmente puede corregirse mediante tratamiento térmico u otros procesos posteriores al moldeo.

2. Velocidad lenta de llenado del molde

El llenado lento del molde puede deberse a muchos factores. La viscosidad de la resina puede ser demasiado alta, la presión de inyección puede ser demasiado baja o el tamaño de la compuerta puede ser demasiado pequeño. El llenado lento del molde también puede deberse a un desequilibrio en la presión de la cavidad.

Si la presión de la cavidad es demasiado alta, la resina fundida puede ser empujada fuera de la compuerta antes de que tenga la oportunidad de llenar toda la cavidad. El llenado lento del molde también puede deberse a un sistema de canal frío, en el que la resina fundida se enfría en el canal y la compuerta antes de llegar a la compuerta. Esto puede hacer que la resina se solidifique antes de tener la oportunidad de llenar toda la cavidad.

El llenado lento del molde puede ser un gran problema porque puede provocar el desgaste prematuro del molde o defectos en el producto final. Para evitar un llenado lento del molde, deben controlarse cuidadosamente la presión de inyección, el tamaño de la compuerta y el sistema de canal. 

3. Insuficiente plástico en la cavidad del molde

Una cantidad insuficiente de plástico en la cavidad del molde durante el proceso de moldeo por inyección puede provocar varios problemas. El más importante es que puede producirse una deformación del molde o un llenado incompleto. Además, puede provocar el alabeo o la distorsión de la pieza. Una cantidad insuficiente de plástico también puede provocar un mal acabado superficial y defectos en la pieza moldeada.

Para evitar estos problemas, es importante asegurarse de que hay suficiente plástico en la cavidad del molde antes de iniciar el ciclo de moldeo por inyección. Esto puede lograrse midiendo cuidadosamente el volumen de la cavidad del molde y asegurándose de que hay suficiente plástico para llenarla.

También es importante controlar el flujo de plástico durante el moldeo por inyección y realice los ajustes necesarios para asegurarse de que todas las partes de la cavidad del molde se llenan uniformemente.

4. La temperatura del plástico es demasiado baja o incoherente

Los productos de plástico se utilizan a menudo en aplicaciones donde existen altas temperaturas. Por ejemplo, muchos envases de alimentos y bebidas están hechos de plástico porque pueden soportar altas temperaturas sin fundirse ni lixiviar sustancias químicas en los alimentos. Sin embargo, si la temperatura es demasiado baja, el plástico puede volverse quebradizo y romperse con facilidad.

Si la temperatura del molde no es constante, el plástico puede alabearse o deformarse. Por lo tanto, es importante mantener una temperatura estable al manipular productos de plástico. De lo contrario, es posible que el producto no cumpla su finalidad prevista.

5. Las piezas moldeadas por inyección están demasiado calientes durante la expulsión

Las piezas inyectadas pueden calentarse demasiado durante la expulsión, provocando diversos problemas. El calor puede hacer que el material se deforme y dificultar la extracción de la pieza del molde.

Además, el calor puede hacer que el material se vuelva quebradizo y se rompa. En casos graves, el calor puede incluso hacer que el material se incendie. Para evitar estos problemas, es importante enfriar las piezas moldeadas por inyección en cuanto se expulsan.

Hay varias formas de hacerlo, como utilizar un chorro de aire frío o sumergir la pieza en una piscina de refrigeración. Si sigue estos pasos, podrá asegurarse de que sus piezas moldeadas por inyección se enfrían de forma rápida y segura.

6. Enfriamiento inadecuado o temperaturas incoherentes en los moldes móviles y fijos.

Un enfriamiento inadecuado o temperaturas incoherentes entre el molde móvil y el fijo pueden causar diversos defectos en la pieza moldeada. Si el molde móvil no se enfría correctamente, el material plástico fundido se solidificará antes de llegar al pozo de inyección en frío. Como resultado, el material no llenará la cavidad del molde, dando lugar a un disparo corto.

Además, si el molde dinámico no se enfría uniformemente, el material plástico se solidificará a diferentes velocidades, provocando alabeos. Del mismo modo, si el molde fijo no se enfría correctamente, el material se solidificará antes de llegar al final de la cavidad del molde. Esto puede dar lugar a marcas de depresión o vacíos.

Para evitar estos defectos, es importante asegurarse de que tanto el molde móvil como el estacionario se enfrían de manera uniforme y constante.

7. Piezas moldeadas por inyección mal construidas

Una pieza moldeada por inyección mal construida puede provocar dificultades de fabricación, un aumento de las tasas de desechos y una reducción del rendimiento de la producción.

En algunos casos, también puede dar lugar a una mala calidad y funcionamiento del producto. Al diseñar piezas moldeadas por inyección, es importante tener en cuenta la fabricabilidad de la pieza y el impacto del diseño en el proceso de producción global.

Si tiene en cuenta estos factores, podrá minimizar la probabilidad de que surjan problemas durante la fabricación y asegurarse de que su pieza cumple todas las especificaciones.

La solución a la deformación de las piezas moldeadas por inyección

Resolver el problema de deformación de piezas moldeadas por inyección es un reto importante para muchas industrias, especialmente la automovilística y la aeroespacial, que tienen unos requisitos de rendimiento y seguridad del producto extremadamente exigentes. Durante o después del proceso de fabricación, las piezas moldeadas por inyección pueden deformarse por varias razones.

En algunos casos, el material utilizado para fabricar la pieza no es compatible con el proceso de moldeo o las condiciones de moldeo no son las ideales. En otros casos, la geometría de la pieza dicta que es propensa a la distorsión durante el enfriamiento.

Independientemente de la causa, abordar la deformación de las piezas moldeadas por inyección es una cuestión crítica que debe tratarse para garantizar la calidad y la seguridad del producto.

Hay muchas formas de abordar la deformación de moldeo por inyección piezas de plásticoen función de las necesidades específicas de la aplicación. En algunos casos, las piezas pueden rediseñarse para reducir su susceptibilidad a la distorsión.

En otros casos, puede ser necesario modificar los materiales utilizados para fabricar la pieza o cambiar las condiciones de moldeo. Independientemente del método utilizado para abordar la formación de un componente moldeado por inyección, es importante asegurarse de que sea compatible con el proceso de fabricación general y no afecte negativamente a la calidad o seguridad del producto.

La distorsión de la pieza moldeada por inyección es un problema común que puede producirse durante el proceso de fabricación. Este problema puede deberse a varias causas, como una mala selección del material, un diseño incorrecto del molde o unas condiciones de fabricación deficientes. Sin embargo, se pueden utilizar varias soluciones para corregir este problema.

Por ejemplo, el tamaño y la forma de la pieza pueden ajustarse para compensar la distorsión. También puede cambiarse la elección del material por otro más adecuado.

Además, se puede rediseñar el molde para evitar que se produzca el problema en futuras tiradas. Siguiendo estos pasos, es posible resolver el problema de deformación de las piezas moldeadas por inyección y producir piezas de alta calidad.

1. Reducir la presión de inyección 

La presión de inyección es una de las principales causas de la deformación de piezas moldeadas por inyección. Al reducir la presión de inyección, se puede reducir en gran medida la deformación de las piezas.

Además, utilizar una presión de inyección más baja también puede ayudar a mejorar el acabado superficial de la pieza y reducir el riesgo de alabeo. En definitiva, reducir la presión de inyección es una forma sencilla y eficaz de mejorar la calidad de las piezas moldeadas por inyección.  

2. Reducir el tiempo de avance del tornillo

La reducción del tiempo de avance del tornillo puede lograrse reduciendo la velocidad de avance del tornillo o aumentando la contrapresión. Al reducir el tiempo de avance del tornillo, el material tiene menos tiempo para enfriarse y encogerse antes de solidificarse.

Como resultado, es menos probable que la pieza acabada se deforme. Además, esta técnica también ayuda a mejorar el acabado superficial de la pieza. Al reducir el tiempo de avance del husillo, el material tiene menos tiempo para enfriarse y encogerse antes de solidificarse, lo que se traduce en un acabado superficial más liso.

3. Aumentar el tiempo de ciclo, especialmente el tiempo de enfriamiento

Inmediatamente después de la expulsión del molde (especialmente para piezas moldeadas por inyección más gruesas) sumerja la pieza moldeada por inyección en agua caliente (38°C) para permitir que la pieza se enfríe lentamente.

Una posible solución a la deformación de las piezas moldeadas por inyección es aumentar la duración del ciclo, especialmente el tiempo de enfriamiento. Sumergir la pieza en agua caliente inmediatamente después de expulsarla del molde permite que la pieza se enfríe lentamente y reduce el riesgo de deformación.

Esto es especialmente eficaz para piezas más gruesas que son más propensas a la distorsión. Sin embargo, es importante tener en cuenta que esta solución puede no funcionar para todos los tipos de distorsión.

Si la distorsión se debe a un diseño incorrecto del molde o a la selección del material, aumentar el tiempo de ciclo no aliviará el problema. En este caso, es necesario consultar con un experto para determinar la causa raíz del problema y encontrar una solución adecuada.

4. Aumentar la velocidad de inyección  

Una forma de aumentar la velocidad de inyección es utilizar una temperatura de fusión más alta. Esto reducirá la viscosidad del plástico fundido y hará que fluya más fácilmente. Además, el uso de una temperatura de fusión más alta puede ayudar a prevenir la formación de defectos, como líneas de soldadura y marcas de hoyuelos. Otra forma de aumentar la velocidad de inyección es aumentar la velocidad del husillo.

Esto también reducirá la viscosidad del plástico fundido, facilitando que el tornillo empuje el plástico a través de la boquilla. Además, aumentar la velocidad del tornillo puede ayudar a evitar que el material se salga por los bordes de las roscas del tornillo.

Por último, inyectar a mayor presión también ayudará a aumentar la velocidad de inyección. Esto hará que el plástico fundido penetre más rápidamente en la cavidad del molde, reduciendo el tiempo total del ciclo. Aplicando estas soluciones, es posible aumentar la velocidad de inyección sin sacrificar la calidad ni el rendimiento.    

5. Aumento de la temperatura del plástico 

Para hacer frente a la deformación de la pieza moldeada por inyección, aumentar la temperatura del plástico ayudará a reducir la cantidad de deformación que se produce durante el proceso de enfriamiento. Además, es importante asegurarse de que el molde esté correctamente ventilado para que el aire pueda salir libremente.

Por último, puede ser necesario utilizar una mayor presión o velocidad de inyección para evitar que el plástico se enfríe demasiado rápido. Siguiendo estos sencillos pasos, es posible reducir significativamente la cantidad de deformación en la pieza moldeada por inyección.

6. Uso de equipos de refrigeración

El uso de equipos de refrigeración reduce en gran medida el riesgo de deformación durante la inyección de plástico. Mediante el uso de equipos de refrigeración, el plástico se enfría de forma más uniforme y rápida, evitando así que se deforme durante el proceso de enfriamiento.

Además, el equipo de refrigeración garantiza que el plástico se enfríe a la temperatura adecuada, lo que reduce aún más el riesgo de deformación. Por lo tanto, el uso de equipos de refrigeración es una parte importante para garantizar que la pieza moldeada por inyección se enfríe correctamente y no se deforme.

7. Aumentar el tiempo de enfriamiento

Mejorar las condiciones de refrigeración para garantizar que las temperaturas de los moldes móviles y fijos sean lo más constantes posible.

Resolver el problema de la deformación de las piezas moldeadas por inyección. Aumentar el tiempo de enfriamiento o mejorar las condiciones de enfriamiento para garantizar que la temperatura del molde de los moldes móviles y fijos sea la misma en la medida de lo posible.

La deformación causada por las diferentes temperaturas del molde conduce a la mala precisión dimensional de las piezas moldeadas por inyección, especialmente cuando la velocidad de enfriamiento del molde móvil es más rápida que la del molde fijo.

La deformación también provoca defectos superficiales, como alabeos y abolladuras. Cuando se abre el molde, la pieza moldeada se encoge y se deforma debido a su alta temperatura, lo que también afecta a la precisión dimensional.

Para resolver este problema, es necesario aumentar el tiempo de enfriamiento o mejorar las condiciones de enfriamiento para que la diferencia de temperatura entre el molde móvil y el molde fijo se reduzca al mínimo y las temperaturas suaves de los dos moldes sean lo más cercanas posible para lograr una buena precisión dimensional de las piezas moldeadas por inyección.

Además, también es necesario seleccionar materiales de moldeo y condiciones de inyección adecuados para reducir aún más las tolerancias dimensionales.

8. Mejorar la estructura de la pieza de plástico

Para mejorar la estructura de la pieza de plástico, es necesario aumentar su rigidez y resistencia. Una forma de hacerlo es aumentar el grosor uniforme de la pared de la pieza. Otra forma de mejorar la estructura de la pieza de plástico es añadir refuerzo. El refuerzo puede ser en forma de fibras, partículas o láminas.

El refuerzo puede orientarse de varias formas para conseguir las propiedades deseadas. El tipo de refuerzo y la orientación dependerán de la aplicación específica. Para mejorar con éxito la estructura de las piezas de plástico, es importante tener en cuenta todos los aspectos del diseño.

Las principales causas de la deformación de las piezas moldeadas por inyección son la tensión residual, la precisión dimensional y el alabeo. Para resolver estos problemas, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos en el diseño, el moldeo y el tratamiento posterior de las piezas de plástico.

1. Utilizar estructuras simétricas o casi simétricas en la medida de lo posible.

2. Minimizar el grosor de la pared del molde de la pieza y hacer que el grosor de la pared más gruesa sea lo más uniforme posible.

3. el uso de nervaduras o pestañas donde se requiera un refuerzo re Selectinforcement

4. Seleccione procesos de mecanizado CNC cuando se requiera una gran precisión dimensional.

5. Seleccione un sistema de refrigeración y un tiempo de ciclo adecuados.

6. Evitar cambios bruscos en las dimensiones de la sección.

7) Utilice el precalentamiento antes de soldar.

8) Prestar atención al tratamiento de la superficie después de la soldadura.

9) Seleccione el método de envasado adecuado.

La producción de prueba debe llevarse a cabo de acuerdo con los principios anteriores para verificar la racionalidad del diseño y evitar los riesgos potenciales de la producción en masa.

Conclusión

Hay muchas razones para la deformación de piezas moldeadas por inyecciónpero la mayoría de las soluciones se dividen en tres categorías principales: material, diseño y proceso. Los problemas de material son la causa más común de distorsión, normalmente debido a las propiedades de la resina utilizada.

Por ejemplo, si el material tiene un índice de contracción elevado, es más probable que se deforme o deforme durante el proceso de enfriamiento. Para solucionar este problema, es necesario utilizar una resina con un índice de contracción menor o aumentar el grosor de la pieza.

Los problemas de diseño suelen estar relacionados con la geometría de la pieza. Si la pieza es demasiado fina o tiene esquinas afiladas, es más probable que se deforme durante el enfriamiento. Para solucionar este problema, es necesario rediseñar.