Kundenspezifische PS-Spritzgießerei

① Einfaches und symmetrisches Design: Um Verzug und Verformung zu minimieren, sollte die Geometrie des Teils einfach und symmetrisch sein. Komplexe, asymmetrische Formen können eine ungleichmäßige Materialverteilung und Abkühlung verursachen, was zu Defekten führt.

② Vermeiden Sie scharfe Ecken: Scharfe Ecken und Kanten sollten vermieden werden, da sie Spannungskonzentrationen erzeugen können, die zu Rissen oder zum Versagen des Teils führen können. Verwenden Sie abgerundete Ecken und Kanten, um die Spannung gleichmäßiger zu verteilen und die Festigkeit des Teils zu verbessern.

③ Radiusieren und Verrunden: Das Anbringen von Radien in Ecken oder an Übergängen zwischen Oberflächen reduziert Spannungskonzentrationen und verbessert den Formfluss, was sowohl die Haltbarkeit als auch die Ästhetik des Teils verbessert.

① Verzug minimieren: Platzieren Sie den Anschnitt strategisch, um eine gleichmäßige Füllung der Form zu gewährleisten und dadurch Verzug oder Verwerfungen zu minimieren. Die Anschnitte sollten in Bereichen positioniert werden, in denen der Materialfluss gleichmäßig ist und ein einfaches Auswerfen ermöglicht.

② Optimale Positionierung: Vermeiden Sie es, den Anschnitt in Bereichen zu platzieren, die übermäßige Spannungen verursachen oder die Funktionalität des Teils beeinträchtigen könnten. Anschnittmarken sollten dort platziert werden, wo sie am wenigsten sichtbar sind oder das Design des Teils beeinträchtigen.

③ Überlegungen zum Auswurf: Wählen Sie die Anschnittstellen so, dass ein reibungsloser Auswurf der Teile möglich ist und das Risiko einer Verformung oder eines Festklebens reduziert wird.

① Konsistenz: Eine gleichmäßige Wandstärke über das gesamte Teil ist entscheidend, um eine gleichmäßige Abkühlung zu gewährleisten und den Verzug zu minimieren. Schwankungen in der Wanddicke können zu ungleichmäßigen Abkühlungsraten führen, was Einfallstellen, Verzug oder Instabilität der Abmessungen zur Folge hat.

② Empfohlener Bereich: Die Wanddicke beim PS-Spritzgießen reicht in der Regel von 0,76 mm bis 5,1 mm, wobei die optimale Dicke bei 2-3 mm liegt. Bei großen Teilen sollten allmähliche Übergänge in der Dicke (nicht mehr als 25% Unterschied) verwendet werden, um Defekte zu vermeiden.

③ Vermeiden Sie dünne Wände: Dünne Wände können zu Verformungen führen, während zu dicke Wände die Zykluszeiten und den Materialverbrauch erhöhen können. Für optimale Ergebnisse wird eine Mindestwandstärke von 0,5 mm empfohlen.

① Einfacher Auswurf: Der Entformungswinkel ist für das Auswerfen der Teile entscheidend. Ein Entformungswinkel von 1° bis 2° wird für die meisten Oberflächen empfohlen. Bei strukturierten Oberflächen oder Bereichen mit komplizierteren Mustern kann ein Entformungswinkel von 3° bis 5° erforderlich sein.

② Oberflächenvariationen: Die Anforderungen an den Schräglagenwinkel variieren je nach Oberflächenbeschaffenheit und Ausrichtung:

• Nahezu vertikale Flächen: 0,5°
• Gemeinsame Oberflächen: 1° bis 2°
• Absperrflächen: 3° oder mehr

③ Texturierte Oberflächen: 5° oder mehr, je nach Texturtiefe.

④ Vermeiden Sie Übertreibungen: Entformungswinkel von mehr als 2° können zu Verformungen der Teile und damit zu kosmetischen und funktionellen Mängeln führen.

① Rippen zur Verstärkung: Verwenden Sie Rippen, um schwache Abschnitte des Teils zu verstärken. Die Rippendicke sollte 50% bis 60% der Wanddicke betragen, um Einfallstellen zu vermeiden und die Festigkeit zu erhalten, ohne das Gewicht des Teils zu erhöhen.

② Konstruktion der Naben: Stellen Sie sicher, dass die Aufsätze die richtige Größe haben und so platziert sind, dass eine ordnungsgemäße Montage und strukturelle Integrität gewährleistet ist. Vermeiden Sie die Verwendung von zu dünnen oder zu dicken Aufsätzen, da dies zu Verformungsproblemen führen kann.

③ Verzug minimieren: Die richtige Platzierung von Rippen und Vorsprüngen kann die Steifigkeit und Festigkeit erhöhen, aber eine unsachgemäße Platzierung kann zu übermäßigem Verzug oder Verwerfung führen.

① Größe der Löcher: Um die Montage zu erleichtern und die Unversehrtheit des Teils zu gewährleisten, sollten die Löcher etwas größer sein als die Schraube oder der Stift, die für die Montage verwendet werden. Ein Mindestdurchmesser von 1,5 mm wird empfohlen, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.

② Vermeiden Sie kleine Löcher: Zu kleine Löcher können zum Versagen des Teils führen, insbesondere wenn sie nicht ausgerichtet sind oder nicht mit den richtigen Toleranzen gefertigt wurden. Größere Löcher erleichtern auch das Füllen der Form und verringern die Spannungskonzentration.

① Gleichmäßige Oberfläche: Ein einheitliches Oberflächenfinish ist sowohl für die Ästhetik als auch für die Leistung entscheidend. Die Oberfläche sollte je nach Anwendung gewählt werden. Eine glatte Oberfläche ist oft für dekorative Teile erforderlich, während strukturierte Oberflächen für funktionale oder griffige Anwendungen notwendig sein können.

② Vermeiden Sie extreme Rauheit oder Glätte: Eine zu raue oder zu glatte Oberfläche kann zum Versagen des Teils oder zu Unstimmigkeiten beim Gießen und bei der Nachbearbeitung führen. Entscheiden Sie sich für eine ausgewogene, gleichmäßige Oberflächentextur, um die Qualität des Endprodukts zu verbessern.

① Eigenschaften von PS: PS ist ideal für Anwendungen, die eine glatte Oberfläche und relativ niedrige Kosten erfordern. Es ist nicht für Teile geeignet, die eine hohe Festigkeit oder Flexibilität erfordern, da PS spröde sein kann.

② Konsistenz: Verwenden Sie im gesamten Bauteil gleichbleibend hochwertiges PS, um einheitliche Materialeigenschaften zu gewährleisten und das Risiko von Mängeln wie Verzug und Rissen zu minimieren.

① Kühlung der Form: Stellen Sie sicher, dass die Form für eine effiziente Kühlung ausgelegt ist, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten. Um dickere Bereiche herum sollten Kühlkanäle angebracht werden, um die Abkühlung zu beschleunigen und Verzug zu vermeiden.

② Auswerfersystem: Die Form sollte so konstruiert sein, dass sich das Teil leicht auswerfen lässt und das Risiko einer Beschädigung des Teils während der Entnahme minimiert wird. Verwenden Sie Auswerferstifte oder andere Systeme, die die Belastung für das Teil reduzieren.

③ Einfachheit: Vermeiden Sie übermäßig komplexe oder komplizierte Formen, da diese die Produktionskosten erhöhen und Verformungsprobleme verursachen können.

① Kühleffizienz: Eine ordnungsgemäße Kühlung ist wichtig, um Defekte wie Verformungen zu vermeiden und eine gleichmäßige Schrumpfung zu gewährleisten. Das Kühlsystem sollte so ausgelegt sein, dass eine gleichmäßige Temperatur in der gesamten Form aufrechterhalten wird.

② Vermeiden Sie Komplexität: Komplexe Kühlsysteme können zu ungleichmäßigen Kühlraten führen und zu Verzug beitragen. Stellen Sie sicher, dass das System optimiert ist, um eine gleichmäßige Kühlung ohne unnötige Komplexität zu erreichen.

① Schrumpfung: PS schrumpft während des Abkühlens in der Regel zwischen 0,2% und 0,8%, was bei der Konstruktion der Form berücksichtigt werden muss, um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten.

② Verarbeitungsparameter: PS erfordert eine sorgfältige Kontrolle der Werkzeugtemperatur und der Einspritzgeschwindigkeit. Die optimale Werkzeugtemperatur liegt bei 40 bis 50 °C, und die Einspritzgeschwindigkeit sollte hoch sein, um der niedrigen Viskosität von PS Rechnung zu tragen.

① Statische Elektrizität: PS kann sich statisch aufladen und Staub oder Partikel anziehen. Je nach Anwendung können Oberflächenbehandlungen wie antistatische Beschichtungen erforderlich sein.

② Umweltfaktoren: Berücksichtigen Sie die Endverwendungsumgebung des Teils (z. B. UV-Licht, Chemikalien oder Hitze), da PS unter bestimmten Bedingungen abgebaut werden kann.