Einleitung: Das Spritzgießen ist ein gängiges Herstellungsverfahren, bei dem Kunststoff in eine Form gespritzt, dann verformt und schließlich durch Erhitzen und Abkühlen geformt wird. Während des Spritzgießprozesses kommt es jedoch manchmal zu Verformungen, die die Qualität und die Produktionseffizienz des Produkts beeinträchtigen. Es gibt viele Gründe für die Verformung, und es ist oft schwierig, sie allein mit Hilfe der Prozessparameter zu lösen.

Im Folgenden werden die Ursachen und Lösungen für das Verziehen von Kunststoffen anhand von relevanten Informationen und praktischen Erfahrungen analysiert Spritzgießen Verzug.

Was ist Warping?

Das bedeutet, dass die Form des spritzgegossenen Produkts nicht mit der Form des Formhohlraums übereinstimmt, was einer der häufigsten Fehler bei Kunststoffprodukten ist.

Ursachen für Verzug beim Spritzgießen

Es gibt viele Gründe für den Verzug beim Spritzgießen, von denen einige allgemein bekannt sind:

Aufbau der Form

In Bezug auf Formen gehören zu den Faktoren, die die Verformung von Kunststoffteilen beeinflussen, vor allem das Gießsystem, das Kühlsystem und das Ausstoßsystem.

Gating-System

Position, Form und Anzahl der Anschnitte in der Spritzgießform wirken sich darauf aus, wie der Kunststoff den Formhohlraum ausfüllt, was zu einer Verformung des Kunststoffteils führen kann.

Je länger die Fließstrecke ist, desto größer sind die Eigenspannungen, die durch den Fließ- und Schrumpfungsausgleich zwischen der gefrorenen Schicht und der zentralen Fließschicht entstehen.

Umgekehrt gilt: Je kürzer die Fließstrecke, je kürzer die Fließzeit vom Anschnitt bis zum Ende des Fließens des Teils, je dünner die Dicke der gefrorenen Schicht während der Formfüllung, desto geringer die Eigenspannung, und die Verformung wird stark reduziert.

Wenn bei einigen flachen Kunststoffteilen nur ein zentraler Anschnitt verwendet wird, werden die Kunststoffteile nach dem Spritzgießen verformt, da die Schrumpfungsrate in Durchmesserrichtung größer ist als die Schrumpfungsrate in Umfangsrichtung. Wenn stattdessen mehrere Punktanschnitte oder Folienanschnitte verwendet werden, kann eine Verformung wirksam verhindert werden.

Bei der Verwendung von Anschnitten für die Formgebung haben die Position und die Anzahl der Anschnitte ebenfalls einen großen Einfluss darauf, wie stark sich das Kunststoffteil verzieht, da die Kunststoffschwindung nicht in alle Richtungen gleich ist.

Außerdem kann durch die Verwendung mehrerer Anschnitte das Fließverhältnis des Kunststoffs (L/t) verkürzt werden, wodurch die Schmelzedichte im Formhohlraum gleichmäßiger wird und die Schwindung gleichmäßiger variiert. Gleichzeitig kann das gesamte Kunststoffteil mit einem niedrigeren Einspritzdruck gefüllt werden. Ein niedrigerer Einspritzdruck kann die Tendenz des Kunststoffs zur Ausrichtung der Moleküle oder Fasern verringern und die inneren Spannungen reduzieren, wodurch die Verformung des Kunststoffteils verringert wird.

Kühlsystem

Wenn Sie Kunststoff einspritzen, kühlt das Teil ungleichmäßig ab. Dadurch schrumpft das Teil ungleichmäßig. Durch die ungleichmäßige Schrumpfung wird das Teil gebogen. Durch die Biegung verzieht sich das Teil.

Wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern, der für die Spritzgießen von flachen Kunststoffteilen (z. B. Handy-Akkuschalen) zu groß ist, kühlt die Schmelze nahe der kalten Formhohlraumoberfläche schnell ab, während die Materialschicht nahe der heißen Formhohlraumoberfläche weiter schrumpft. Die ungleichmäßige Schrumpfung führt zum Verzug des Kunststoffs.

Daher sollte bei der Kühlung der Spritzgussform darauf geachtet werden, dass die Temperatur des Hohlraums und des Kerns zum Gleichgewicht tendiert und der Temperaturunterschied zwischen den beiden nicht zu groß ist (zu diesem Zeitpunkt können zwei Temperaturregler für die Form in Betracht gezogen werden).

Wenn Sie über das Temperaturgleichgewicht der Innen- und Außenseite des Kunststoffteils nachdenken, müssen Sie auch das Temperaturgleichgewicht auf jeder Seite des Kunststoffteils berücksichtigen. Das heißt, wenn die Form abkühlt, sollten Sie versuchen, die Temperatur der Kavität und des Kerns so gleichmäßig wie möglich zu halten. Auf diese Weise kühlt jeder Teil des Kunststoffteils mit der gleichen Geschwindigkeit ab, so dass jedes Teil gleich schnell schrumpft und sich nicht verzieht.

Die Anordnung der Kühlwasserlöcher in der Form ist sehr wichtig. Nachdem der Abstand von der Rohrwand zur Kavitätenoberfläche bestimmt wurde, sollte der Abstand zwischen den Kühlwasserlöchern so gering wie möglich gehalten werden, um eine gleichmäßige Temperatur der Kavitätenwand zu gewährleisten.

Da die Temperatur des Kühlmediums mit zunehmender Länge des Kühlwasserkanals ansteigt, kommt es entlang des Wasserkanals zu einem Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern. Daher sollte die Länge jedes Wasserkanals im Kühlkreislauf weniger als 2 Meter betragen.

Bei großen Formen sollten mehrere Kühlkreisläufe eingerichtet werden, und der Einlass eines Kreislaufs sollte sich in der Nähe des Auslasses eines anderen Kreislaufs befinden. Für lange Kunststoffteile sollten geradlinig verlaufende Wasserkanäle verwendet werden. (Und die meisten unserer Formen verwenden S-förmige Kreisläufe, die der Zirkulation nicht förderlich sind, aber auch den Zyklus verlängern).

Auswerfersystem

Auch die Konstruktion des Auswerfersystems wirkt sich direkt auf die Verformung von Kunststoffteilen aus. Ist das Auswerfersystem unausgewogen, führt dies zu einem Ungleichgewicht der Auswerfkraft und zur Verformung des Kunststoffteils.

Daher sollte bei der Konstruktion des Auswerfersystems ein Gleichgewicht mit dem Entformungswiderstand angestrebt werden. Außerdem sollte die Querschnittsfläche der Auswerferstange nicht zu klein sein, um zu verhindern, dass das Kunststoffteil aufgrund einer zu hohen Kraft pro Flächeneinheit verformt wird (insbesondere bei zu hoher Entformungstemperatur).

Der Auswerferstab sollte so nah wie möglich an dem Teil platziert werden, das sich am schwersten aus der Form lösen lässt. Ohne die Qualität der Kunststoffteile (einschließlich ihrer Verwendung, Maßgenauigkeit, ihres Aussehens usw.) zu beeinträchtigen, sollten so viele Auswerferstifte wie möglich verwendet werden, um die Gesamtverformung der Kunststoffteile zu verringern (aus diesem Grund werden Auswerferstifte durch Auswerferblöcke ersetzt).

Wenn Sie weiche Kunststoffe (wie TPU) zur Herstellung von dünnwandigen Kunststoffteilen mit tiefen Hohlräumen verwenden, werden die Kunststoffteile aufgrund des großen Entformungswiderstands und des weichen Materials verformt, sogar durchdrungen oder gefaltet, und die Kunststoffteile werden verschrottet, wenn Sie nur eine mechanische Ausstoßmethode verwenden. Wenn Sie eine Kombination aus mehreren Komponenten oder Gas- (Flüssigkeits-) Druck und mechanischem Ausstoß verwenden, ist die Wirkung besser (wird später verwendet).

Phase der Plastifizierung

In der Plastifizierungsphase verwandeln sich die glasigen Partikel in eine klebrige Schmelze (wir haben in der Schulung über die drei Zustände der Plastifizierung von Rohstoffen gesprochen). In dieser Phase wird der Kunststoff durch den Temperaturunterschied des Polymers in axialer und radialer Richtung (relativ zur Schnecke) belastet; außerdem haben der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit und andere Parameter der Einspritzmaschine einen großen Einfluss darauf, wie sich die Moleküle beim Füllen der Form anordnen, was zu Verformungen führt.

Abfüllung und Kühlung

Der geschmolzene Kunststoff wird unter Einspritzdruck in die Form gespritzt, abgekühlt und in der Form verfestigt. Dieser Prozess ist der wichtigste Schritt der Spritzgießen. Bei diesem Verfahren stehen Temperatur, Druck und Geschwindigkeit in einer Wechselbeziehung zueinander und haben einen großen Einfluss auf die Qualität und die Produktionseffizienz von Kunststoffteilen.

Ein höherer Druck und eine höhere Fließgeschwindigkeit führen zu einer hohen Scherrate, die Unterschiede in der molekularen Ausrichtung parallel zur Fließrichtung und senkrecht zur Fließrichtung verursacht und einen "Gefriereffekt" hervorruft. Der "Gefriereffekt" führt zu Gefrierspannungen und bildet innere Spannungen in Kunststoffteilen.

Die Temperatur beeinflusst den Verzug auf folgende Weise:

Temperaturunterschiede zwischen der Ober- und Unterseite des Kunststoffteils führen zu thermischen Spannungen und Verformungen. Temperaturunterschiede zwischen verschiedenen Bereichen des Kunststoffteils führen zu ungleichmäßiger Schrumpfung. Unterschiedliche Temperaturbedingungen wirken sich auf den Füllstoff oder die Faserverstärkung aus.

Schrumpfung von spritzgegossenen Produkten

Der Hauptgrund, warum sich spritzgegossene Produkte verziehen, ist die ungleichmäßige Schrumpfung der Kunststoffteile. Wird der Schwindungseffekt während des Füllvorgangs in der Phase der Werkzeugkonstruktion nicht berücksichtigt, weicht die tatsächliche Form des Produkts stark von den Konstruktionsanforderungen ab, und eine starke Verformung führt dazu, dass das Produkt verschrottet werden muss (d. h. das Problem der Schwindungsrate).

Neben der Verformung durch die Füllung führt der Temperaturunterschied zwischen der oberen und unteren Wand der Form auch zu Unterschieden in der Schwindung zwischen der oberen und unteren Oberfläche des Kunststoffteils, was zu Verzug führt. Für die Verzugsanalyse ist die Schrumpfung selbst nicht wichtig, aber der Unterschied, der die inneren Spannungen bei der Schrumpfung erzeugt, ist wichtig.

Bei der Herstellung von Kunststoffteilen im Spritzgussverfahren reihen sich die Kunststoffmoleküle in Fließrichtung auf. Dadurch schrumpft der Kunststoff stärker in der Fließrichtung als in der Richtung, in der er nach oben und unten fließt. Dadurch verziehen sich die Kunststoffteile (das nennt man Anisotropie).

Normalerweise führt eine gleichmäßige Schrumpfung nur zu einer Volumenänderung der Kunststoffteile, und nur eine ungleichmäßige Schrumpfung kann zu Verformungen führen. Der Unterschied zwischen den Schrumpfungsraten von kristallinen Materialien in Fließrichtung und in vertikaler Richtung ist größer als der von nicht kristallinen Kunststoffen, und ihre Schrumpfungsrate ist ebenfalls größer als die von nicht kristallinen Kunststoffen.

Die große Schrumpfung kristalliner Kunststoffe und ihre Anisotropie der Schrumpfung überlagern sich, so dass die Tendenz zum Verziehen kristalliner Kunststoffteile viel größer ist als die von nicht kristallinen Kunststoffen.

Thermische Eigenspannung

Wenn Sie etwas mit SpritzgießenDurch die Hitze des Prozesses kann sich das Material verziehen. Das ist schlecht, weil es das Material nicht gut macht. Die Hitze kann das Material auf verschiedene Arten verformen, aber darüber will ich jetzt nicht reden.

Verbesserungsmaßnahmen für den Verzug von Spritzgussteilen

Einfluss der Formgestaltung

Bei der Konstruktion von Formen kommt es vor allem auf das Gießsystem, das Kühlsystem, das Auswerfersystem usw. an, wenn es darum geht, wie sich die Kunststoffteile verformen.

Gating-System

a) Position, Form und Anzahl der Anschnitte in der Spritzgießform wirken sich darauf aus, wie der Kunststoff den Formhohlraum ausfüllt, was zu einer Verformung des Kunststoffteils führen kann. Je länger die Strecke ist, die der Kunststoff fließen muss, desto mehr Spannung entsteht im Inneren des Teils, wenn er zwischen der gefrorenen Schicht und der mittleren Fließschicht fließt und schrumpft.

Je kürzer die Strecke ist, die der Kunststoff vom Anschnitt bis zum Ende des Teils fließen muss, desto dünner ist die gefrorene Schicht während der Formfüllung, desto geringer sind die Spannungen im Inneren des Teils und desto weniger wird es sich verziehen.

b) Bei einigen flachen Kunststoffteilen ist die Schrumpfungsrate in Durchmesserrichtung größer als die Schrumpfungsrate in Umfangsrichtung, wenn nur ein zentraler Anschnitt verwendet wird, und die Kunststoffteile werden nach dem Gießen verzogen. Wenn Sie stattdessen mehrere Punktanschnitte oder Folienanschnitte verwenden, können Sie Verzug wirksam verhindern.

c) Bei langen, streifenförmigen Kunststoffteilen wird der Anschnitt am Ende platziert, und das geschmolzene Material fließt entlang der Längsrichtung, wodurch die durch die Anschnittkonstruktion in der Mitte verursachte Verformung reduziert werden kann.

d) Bei der Verwendung von Punktanschnitten für die Formgebung haben aufgrund der Anisotropie der Kunststoffschwindung die Lage und die Anzahl der Anschnitte einen großen Einfluss auf den Grad der Verformung des Kunststoffteils. Darüber hinaus kann durch die Verwendung mehrerer Anschnitte auch das Fließverhältnis (L/t) des Kunststoffs verringert werden, so dass die Schmelzedichte im Formhohlraum gleichmäßiger und die Schwindung gleichmäßiger ist.

e) Bei ringförmigen Produkten wird die Rundheit des Endprodukts auch durch unterschiedliche Anschnittformen beeinflusst, und es kann mit einem geringeren Einspritzdruck gefüllt werden. Der geringere Einspritzdruck kann die Tendenz zur molekularen Orientierung des Kunststoffs verringern, seine inneren Spannungen reduzieren und somit die Verformung des Kunststoffteils verringern.

Kühlsystem

a) Wenn die Schmelz- und Kühleigenschaften des Spritzgussteils ungleichmäßig sind, schrumpft das Kunststoffteil ungleichmäßig. Dieser Unterschied in der Schrumpfung erzeugt ein Biegemoment und führt dazu, dass sich das Kunststoffteil verzieht.

Wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern, der zum Spritzgießen von flachen Kunststoffteilen (z. B. Handy-Akkuschalen) verwendet wird, zu groß ist, kühlt die Schmelze in der Nähe der kalten Formhohlraumoberfläche schnell ab, während das Material in der Nähe der heißen Formhohlraumoberfläche weiter schrumpft.

Diese ungleichmäßige Schrumpfung führt dazu, dass sich das Kunststoffteil verzieht. Achten Sie daher beim Abkühlen der Spritzgussform darauf, dass sich die Temperatur des Hohlraums und des Kerns die Waage halten und der Temperaturunterschied zwischen den beiden nicht zu groß ist (zu diesem Zeitpunkt können Sie den Einsatz von zwei Werkzeugtemperaturreglern in Betracht ziehen).

b) Die Temperatur auf beiden Seiten des Spritzgussteils sollte die gleiche sein. Wenn das Werkzeug abkühlt, sollte die Temperatur der Kavität und des Kerns so weit wie möglich gleich bleiben. Auf diese Weise kühlt das Kunststoffteil überall mit der gleichen Geschwindigkeit ab, so dass es gleichmäßig schrumpft und sich nicht verzieht.

c) Die Anordnung der Kühlwasserlöcher in der Form ist entscheidend. Dazu gehören der Kühlwasserlochdurchmesser, der Wasserlochabstand b, der Abstand von der Rohrwand zur Kavitätenoberfläche und die Produktwandstärke.

Sobald der Abstand zwischen der Rohrwand und der Hohlraumoberfläche bestimmt ist, sollte der Abstand zwischen den Kühlwasserlöchern so gering wie möglich gehalten werden, um eine gleichmäßige Temperatur der Hohlraumwand zu gewährleisten.

d) Was ist bei der Wahl des Durchmessers der Kühlwasserbohrung zu beachten? Unabhängig davon, wie groß die Form ist, darf der Durchmesser der Wasserbohrung nicht mehr als 14 mm betragen, da es sonst für das Kühlmittel schwierig ist, turbulent zu fließen. Im Allgemeinen kann der Durchmesser des Wasserlochs anhand der durchschnittlichen Wandstärke des Produkts bestimmt werden.

Bei einer durchschnittlichen Wandstärke von 2 mm beträgt der Durchmesser des Wasserlochs 8-10 mm; bei einer durchschnittlichen Wandstärke von 2-4 mm beträgt der Durchmesser des Wasserlochs 10-12 mm; bei einer durchschnittlichen Wandstärke von 4-6 mm beträgt der Durchmesser des Wasserlochs 10-14 mm.

e) Da die Temperatur des Kühlmediums mit zunehmender Länge des Kühlwasserkanals ansteigt, kommt es entlang des Wasserkanals zu einem Temperaturunterschied zwischen dem Hohlraum und dem Kern der Form. Daher sollte die Länge jedes Wasserkanals im Kühlkreislauf weniger als 2 m betragen.

f) Bei quadratischen Kunststoffteilen wird die Kühlwirkung durch das Einbetten von Kupfer an den vier Ecken der Form verbessert. In den vier Ecken staut sich die Wärme, so dass die Verformung der Teile verbessert wird.

9) In großen Formen sollten Sie mehrere Kühlkreisläufe einrichten und den Einlass eines Kreislaufs in die Nähe des Auslasses eines anderen Kreislaufs legen. Für lange Kunststoffteile sollten Sie gerade durchgehende Wasserkanäle verwenden.

Auswerfersystem

a) Die Konstruktion des Auswerfersystems wirkt sich auch direkt auf die Verformung der Kunststoffteile aus. Wenn das Auswerfersystem unausgewogen ist, ist die Auswerferkraft unausgewogen und der verzogene Spritzgusskunststoff wird verformt. Daher sollte das Auswerfersystem bei der Konstruktion auf die positive Entformungskraft abgestimmt werden.

b) Optimieren Sie den Entformungseffekt (setzen Sie den Auswerferstift auf die Rippen-/Knochenposition), um die durch schlechte Entformung von Kunststoffteilen verursachten Veränderungen zu verbessern.

c) Die Querschnittsfläche der Auswerferstange sollte nicht zu klein sein, um zu verhindern, dass sich die Kunststoffteile aufgrund einer zu hohen Kraft pro Flächeneinheit verformen (insbesondere bei hohen Entformungstemperaturen).

d) Bringen Sie den Auswerferstab so nah wie möglich an das Teil, das sich am schwersten aus der Form lösen lässt.

e) Setzen Sie so viele Auswerferstangen wie möglich ein, ohne die Qualität der Kunststoffteile zu beeinträchtigen (einschließlich Verwendungsanforderungen, Maßhaltigkeit, Aussehen usw.), um die Gesamtverformung der Kunststoffteile zu verringern. Falls erforderlich, ersetzen Sie die Auswerferstangen durch Auswerferblöcke.

f) Wenn Sie weiche Kunststoffe (wie TPU) zur Herstellung von Kunststoffteilen mit tiefen Hohlwänden verwenden, werden die Kunststoffteile aufgrund des großen Widerstands gegen Entformung und der weichen faserverstärkten Materialfasern verformt, wenn Sie nur eine mechanische Ausstoßmethode verwenden, sogar durchschlagen oder falten, und Sie müssen sie wegwerfen. Wenn Sie eine Kombination aus mehreren Komponenten oder Luft(flüssigkeits)druck und mechanischem Auswerfen verwenden, funktioniert es besser.

9) Für tiefe Hohlformen fügen wir Lufteinlassvorrichtungen an der Vorder- und Rückseite der Form hinzu, um die Vakuum-Saugverformung zu verbessern.

Phase der Plastifizierung

Die mehrstufige Einspritzsteuerung kann den mehrstufigen Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit, den Nachdruck und das Lösungsverfahren entsprechend der Struktur des Angusses, der Form des Anschnitts und der Struktur des Spritzgussteils sinnvoll einstellen. Dies ist gut, um Verformungen zu verhindern.

Kühlung der Form

Der Kunststoff kühlt unterschiedlich schnell ab, wodurch er ungleichmäßig schrumpft. Diese ungleichmäßige Schrumpfung erzeugt eine Biegekraft, die das Kunststoffteil verformt.

Wenn Sie beispielsweise flache Kunststoffteile spritzgießen und der Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern zu groß ist, kühlt der Kunststoff in der Nähe der kalten Oberfläche des Formhohlraums schnell ab, während das Material in der Nähe der heißen Oberfläche des Formhohlraums weiter schrumpft.

Diese ungleichmäßige Schrumpfung führt dazu, dass sich das Kunststoffteil verzieht. Wenn Sie die Spritzgussform abkühlen, müssen Sie also sicherstellen, dass die Temperatur der Kavität und des Kerns ausgeglichen ist und der Temperaturunterschied zwischen den beiden nicht zu groß ist.

Die Anordnung der Kühlwasserlöcher an der Form ist ebenfalls sehr wichtig. Nachdem der Abstand von der Rohrwand zur Kavitätenoberfläche bestimmt wurde, sollte der Abstand zwischen den Kühlwasserlöchern so gering wie möglich sein, um eine gleichmäßige Temperatur der Kavitätenwand zu gewährleisten.

Da die Temperatur des Kühlmediums mit zunehmender Länge des Kühlwasserkanals ansteigt, ergibt sich gleichzeitig ein Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern entlang des Wasserkanals.

Daher muss die Länge der Wasserkanäle in jedem Kühlkreislauf weniger als 2 m betragen. In großen Formen sollten mehrere Kühlkreisläufe eingerichtet werden, wobei der Einlass eines Kreislaufs in der Nähe des Auslasses eines anderen Kreislaufs liegt.

Bei langen Kunststoffteilen sollte ein Kühlkreislauf verwendet werden, um die Länge des Kühlkreislaufs zu reduzieren, d. h. um den Temperaturunterschied in der Form zu verringern, damit eine gleichmäßige Abkühlung der Kunststoffteile gewährleistet ist.

Produktschrumpfung

Normalerweise wirkt sich eine gleichmäßige Schrumpfung nur auf das Volumen des Kunststoffs aus, und nur eine ungleichmäßige Schrumpfung führt zu Verformungen. Der Unterschied in der Schrumpfung zwischen der Fließrichtung und der vertikalen Richtung ist bei kristallinen Kunststoffen größer als bei nicht kristallinen Kunststoffen.

Beim mehrstufigen Einspritzverfahren, das auf der Grundlage der Analyse der geometrischen Form des Produkts ausgewählt wurde, muss die Schmelze aufgrund der dünnen Wand und des großen Fließlängenverhältnisses des Produkts schnell durchfließen,

Andernfalls kann die Schmelze leicht abkühlen und erstarren, weshalb eine hohe Einspritzgeschwindigkeit gewählt werden sollte. Beim Einspritzen mit hoher Geschwindigkeit wird jedoch viel kinetische Energie in die Schmelze eingebracht, und wenn die Schmelze nach unten fließt, entstehen viele Trägheitsstöße, die zu Energieverlust und Überlauf führen. Zu diesem Zeitpunkt muss die Schmelze die Fließgeschwindigkeit verlangsamen und den Fülldruck verringern.

Und den sogenannten Nachdruck aufrechtzuerhalten, damit die Schmelze die Schrumpfung der Schmelze im Formhohlraum ergänzen kann, bevor der Anschnitt erstarrt. Dies stellt Anforderungen an die mehrstufige Einspritzgeschwindigkeit und den Druck in der Spritzgießen Prozess.

Thermische Eigenspannung

Wenn der Kunststoff geformt wird, kühlt er nicht gleichmäßig ab, so dass er ungleichmäßig schrumpft. Das bedeutet, dass er im Inneren ungleichmäßig gespannt ist. Wenn man ihn dann aus der Form nimmt, verzieht er sich aufgrund der ungleichmäßigen Spannung.

Die Phasenumwandlung und das Spannungsrelaxationsverhalten des Kunststoffs von flüssig zu fest während der Abkühlphase. Im nicht ausgehärteten Bereich verhält sich der Kunststoff wie eine viskose Flüssigkeit, die durch das Modell der viskosen Flüssigkeit beschrieben wird. Im ausgehärteten Bereich verhält sich der Kunststoff wie ein viskoelastisches Material, das durch das Standardmodell für lineare Festkörper beschrieben wird.

Daher können Formenbauer oder Produktentwickler das viskoelastische Phasenumwandlungsmodell und die zweidimensionale Finite-Elemente-Methode verwenden, um thermische Eigenspannungen und den entsprechenden Verzug vorherzusagen.

Schlussfolgerung

Es gibt viele Faktoren, die dazu führen können, dass sich Ihre Kunststoffteile verziehen: die Konstruktion der Form, die Art des verwendeten Schrumpfmaterials und die Art, wie Sie die Formmaschine betreiben, haben alle einen unterschiedlichen Einfluss darauf, wie stark sich Ihre Teile verziehen. Wenn Sie also Ihre verzogenen Teile reparieren wollen, müssen Sie an all diese Dinge denken.