Spritzgussformen sind das Herzstück der Produktion von Kunststoffprodukten. Die Qualität und die Produktionseffizienz der Produkte hängen von einem Faktor ab, nämlich von erstklassigen Formen. Daher muss jedes Unternehmen, das sicherstellen will, dass die hergestellten Produkte stets den Normen entsprechen, strenge Normen für die Abnahme der Formen festlegen.

Um sicherzustellen, dass die Spritzgießform in der Lage ist, Spritzgießformteile zu produzieren, die den Spezifikationen entsprechen, in der Produktion wie üblich verwendet werden können, die erforderliche Zeitspanne überdauern und die Anforderungen des Produktdesigns erfüllen, wenn sie hergestellt oder verwendet werden, bewertet diese Norm die Qualität der Form anhand von Kriterien wie Produktqualität, Konstruktionsmerkmale der Form sowie Spritzgießproduktion Prozess braucht, und beurteilt ihn dann entsprechend.

In diesem Artikel werden die Abnahmestandards für Spritzgussformen im Detail untersucht, wobei die Bereiche Werkzeugkonstruktion, Herstellungsverfahren, Materialauswahl und Endabnahmeprüfung behandelt werden, um den Lesern eine umfassende Anleitung zu bieten.

Abnahmestandards in der Formgestaltungsphase

Der Formenbau ist der erste Schritt im Formenbau, der die grundlegende Struktur und Funktion der Form bestimmt. Die Abnahmestandards in der Entwurfsphase umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte:

1. Erfüllung der Anforderungen an das Produktdesign: Der Entwurf der Form muss sowohl den technischen Anforderungen als auch den Skizzen für das Produktdesign vollständig entsprechen. Nur so ist es möglich, die Artikel nach den Spezifikationen herzustellen, einschließlich der Abmessungen, der Form, der Toleranzen und der besonderen Merkmale, die sie aufweisen müssen. Die Konstrukteure sollten die Anwendungsszenarien des Produkts genau kennen, mögliche Belastungspunkte und Schwachstellen berücksichtigen und die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit des Endprodukts sicherstellen.

2. Angemessenheit der Formstruktur: Die Konstruktion der Formstruktur muss einfach und rationell sein, damit sie leicht zu verarbeiten, zu montieren und zu warten ist. Bei der Konstruktion der Formstruktur sollten Faktoren wie Angusskanäle, Kühlsystem und Ausstoßverfahren berücksichtigt werden, und es sollten Standardteile für den Temperaturregelschrank, die Heißdüse und den Heißkanal verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Form ohne Probleme funktioniert. Darüber hinaus sollten die Haltbarkeit und die Produktionseffizienz des Werkzeugs berücksichtigt werden, wobei komplexe Konstruktionen, die Produktionsschwierigkeiten verursachen könnten, zu vermeiden sind.

3. Standardisierung von Werkzeugkomponenten: Um die Kosten für die Herstellung und Wartung von Werkzeugen zu minimieren, sollten so oft wie möglich Standardteile verwendet werden. Solche Teile können die Produktionszyklen verkürzen, die Austauschbarkeit und Wartungsfreundlichkeit von Formen verbessern, und ihre Kosten sind oft niedriger als die von Spezialteilen. Konstrukteure sollten diese Teile kennen, wissen, welche Teile in der Branche standardisiert sind, und zuverlässige Standardteile auswählen.

4. Anwendung von Software für den Formenbau: Moderne CAD/CAM-Software ist für den Entwurf von Formen notwendig, da sie die Entwürfe genauer und effizienter macht. Diese Software kann z. B. 3D-Modelle erstellen, den Wärmedurchgang durch eine Form simulieren und Werkzeugwege für das Schneiden mit CNC-Maschinen erstellen. Insgesamt bedeutet dies, dass die Entwürfe besser sind und weniger Zeit für die Fertigstellung benötigen.

5. Mold Flow Analysis: Mit der Fließanalyse können wir vorhersagen, wie der Kunststoff in der Form fließen wird. Auf diese Weise können wir die beste Anschnittposition und -anzahl wählen, um Formfehler zu vermeiden. Die Fließanalyse hilft den Konstrukteuren, mögliche Probleme wie ungleichmäßiges Fließen, Blasen, Schrumpfung usw. zu erkennen und zu lösen und so die Produktqualität zu verbessern.

Abnahmestandards in der Phase der Formherstellung

Die Herstellung von Formen ist ein komplexer Prozess, der verschiedene Bearbeitungstechniken umfasst. Die Abnahmestandards in der Herstellungsphase umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte:

1. Auswahl des Materials: Alle für die Herstellung von Formen verwendeten Materialien müssen bestimmte Konstruktionskriterien erfüllen und ausreichend haltbar, stabil und verschleißfest sein. Es gibt viele verschiedene Arten von Formenstahl, zum Beispiel P20-Stahl, 718-Stahl oder H13-Stahl. Die Lebensdauer und Leistung von Spritzgießformen Die Qualität der hergestellten Produkte hängt stark von der Auswahl der Materialien ab. Es ist daher wichtig, die Qualität dieser Materialien genau zu kontrollieren, und man muss sicher sein, dass sie aus einer zuverlässigen Quelle stammen. Daher ist es auch sehr wichtig, den richtigen Lieferanten für Formenmaterial für eine langfristige Zusammenarbeit auszuwählen. Es ist wichtig, die Details der Lieferanten von Formmaterialien zu kennen, damit man bei der Auswahl flexibler sein kann.

2. Verarbeitungsgenauigkeit: Um die Anforderungen der Konstruktionszeichnungen zu erfüllen, müssen alle Formteile, die durchlaufen, in hohem Maße die Konstruktionsgenauigkeit erfüllen, insbesondere die Maßtoleranzen und geometrischen Toleranzen von Schlüsselteilen wie Formhohlraum und Kernen. Um die Einhaltung der Teilegröße und eine gute Oberflächengüte zu gewährleisten, sollten Fertigungstechnologien wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drahtschneiden und EDM (Electrodischarge Machining) eingesetzt werden.

3. Oberflächenbehandlung: Behandeln Sie die Oberfläche der Form nach Bedarf - zum Beispiel durch Polieren, Beschichten oder Nitrieren -, damit sie verschleiß- und korrosionsbeständig ist. Eine solche Behandlung verlängert nicht nur die Lebensdauer, sondern verbessert auch die Qualität des Aussehens der hergestellten Produkte und verringert die Häufigkeit der Wartung.

4. Montagegenauigkeit: Damit sich eine Form bei der Fertigstellung leicht öffnen und schließen lässt, müssen ihre Teile genau nach den Konstruktionsvorgaben gefertigt werden und richtig zusammenpassen. Beim Zusammenbau der Form ist es von entscheidender Bedeutung, dass wir genau kontrollieren, wie fest die einzelnen Teile eingepasst werden und wie sie zueinander stehen, um durch Montageprobleme verursachte Mängel zu vermeiden, die dazu führen könnten, dass die Form während des Gebrauchs versagt.

5. Mold Trial: Sobald die Herstellung der Form abgeschlossen ist, muss sie einem Test unterzogen werden, um zu bestätigen, dass sie ordnungsgemäß funktioniert und gute Leistungen erbringt. Dabei sollten die Abmessungen, das Aussehen und die physikalischen Eigenschaften des Produkts geprüft werden, z. B. wie hart oder flexibel es ist. Die Ergebnisse der Erprobung der Form sind eine entscheidende Grundlage für die Feststellung, ob die Form qualifiziert ist, was eine detaillierte Aufzeichnung und Analyse der Versuchsdaten sowie rechtzeitige Anpassungen und Optimierungen erfordert.

Abnahmestandards in der Phase der Schimmelpilzabnahmeprüfung

Die Formabnahme ist die letzte Phase der Formherstellung - hier kann man sicher sein, ob eine bestimmte Form einsatzbereit ist. Die Abnahmestandards in der Prüfphase umfassen vor allem die folgenden Aspekte:

1. Qualität der Versuchsprodukte: Die Versuchsprodukte müssen den Konstruktionsspezifikationen entsprechen, z. B. in Bezug auf Maßgenauigkeit, Oberflächengüte und physikalische Eigenschaften. Bei der Abnahme ist eine gründliche Produktinspektion erforderlich, um zu überprüfen, ob alle Leistungskriterien den Normen entsprechen.

2. Mold Function Test: Prüfen Sie, ob sich die Form reibungslos öffnen und schließen lässt, ob das Auswerfersystem ordnungsgemäß funktioniert und ob das Kühl- oder Heizsystem effektiv arbeitet. Die Größe des Auswerferlochs der Form sollte den Anforderungen der angegebenen Spritzgießmaschine entsprechen. Außer bei kleinen Formen kann ein Zentrum nicht für den Ausstoß verwendet werden. Diese und andere Tests können helfen, Probleme zu finden, die während der Verwendung der Form auftreten können, und sicherstellen, dass die Form effektiv und stabil arbeitet.

3. Prüfung der Dauerhaftigkeit der Form: Unter realen Produktionsbedingungen führen wir zahlreiche ununterbrochene Einspritzungen durch, um festzustellen, wie haltbar und stabil die Form ist. Diese Art von Tests zeigt, ob es Probleme mit der Abnutzung gibt, wenn die Form über einen langen Zeitraum verwendet wird, die dann behoben werden können, um sicherzustellen, dass sie länger funktioniert.

4. Vollständigkeit der Schimmelpilzdokumentation: Bei der Genehmigung von Formen müssen vollständige technische Unterlagen vorgelegt werden, darunter Konstruktionszeichnungen, Bearbeitungsprotokolle, Prüfprotokolle usw. Diese Informationen sind von entscheidender Bedeutung, wenn die Formen in Zukunft gewartet oder verbessert werden müssen, und sollten ordnungsgemäß aufbewahrt und verwaltet werden.

5. Kundenakzeptanz: Werkzeughersteller sollten ihre Kunden auffordern, sich an der Werkzeugabnahme zu beteiligen und gemeinsam verschiedene Leistungsmerkmale des Werkzeugs zu überprüfen. Die Einbeziehung der Kunden macht die Abnahme nicht nur transparenter, sondern hilft den Herstellern auch, besondere Bedürfnisse oder Probleme der Kunden schnell zu erkennen und zu lösen, was wiederum zu einer größeren Zufriedenheit aller Beteiligten führen kann.

Faktoren, die die Akzeptanz von Schimmelpilzen beeinflussen

Die Formulierung und Umsetzung von Normen für die Abnahme von Formen wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst, zu denen vor allem die folgenden Aspekte gehören:

1. Die Komplexität des Produkts: Für ein komplexeres Produkt werden höhere Anforderungen an die Form und strengere Normen für die Zulassung gestellt. Wenn ein Produkt komplex ist, werden in der Regel mehr Formteile mit sehr genauer Bearbeitung benötigt, was die Herstellung und Zulassung der Form erschwert.

2. Technisches Niveau des Formenbauers: Die verschiedenen Formenhersteller arbeiten auf unterschiedlichen technischen Niveaus und mit unterschiedlichen Ausrüstungskapazitäten, was bedeutet, dass auch ihre Abnahmekriterien unterschiedlich sind. Diejenigen, die über eine bessere Ausrüstung und höhere Kapazitäten verfügen, stellen in der Regel qualitativ hochwertigere Formen her, und die Abnahmestandards werden entsprechend höher sein.

3. Anforderungen des Kunden: Die Anforderungen der Kunden an die Produktqualität und die Produktionseffizienz wirken sich auch auf die Akzeptanzkriterien für die Form aus. Verschiedene Kunden haben unterschiedliche Bedürfnisse und Präferenzen, und es sollten spezifische Abnahmekriterien entsprechend den Kundenanforderungen formuliert werden.

4. Industriestandards und -normen: Bei der Festlegung von Akzeptanzstandards für Formen muss berücksichtigt werden, dass verschiedene Orte oder Branchen ihre eigenen Kriterien haben. Der beste Weg, dies zu tun, ist die Bezugnahme auf einschlägige Normen und Standards innerhalb einer bestimmten Branche, um die Einhaltung und Konsistenz der Formqualität zu gewährleisten.

5. Kostenkontrolle: Bei der Sicherstellung der Qualität der Formen ist es notwendig, die Kosten für die Herstellung und Abnahme der Formen zu kontrollieren. Die Kostenkontrolle ist ein wichtiger Faktor, der bei der Herstellung und Abnahme von Formen zu berücksichtigen ist, und es muss ein Gleichgewicht zwischen Qualität und Kosten gefunden werden.

Verbesserung und Optimierung der Abnahmestandards für Formen

Die Verbesserung und Optimierung der Normen für die Abnahme von Formen ist ein kontinuierlicher Prozess, der eine ständige Zusammenfassung der Erfahrungen und eine Bezugnahme auf die besten Praktiken der Branche erfordert. Im Folgenden finden Sie einige Vorschläge zur Verbesserung und Optimierung:

1. Einführung von fortschrittlichen Prüfgeräten: Wir setzen moderne Prüfgeräte wie Laserscanner und Koordinatenmessgeräte ein, um die Effizienz und Genauigkeit der Prüfungen zu erhöhen. Diese neue Technologie macht es nicht nur wahrscheinlicher, dass wir etwas genehmigen, sie verkürzt auch die Prüfdauer und spart Arbeitskosten.

2. Stärkung der Zusammenarbeit zwischen Formenbau und Fertigung: Die Konstruktions- und die Fertigungsphase müssen eng zusammenarbeiten, damit sie Probleme schnell angehen und Rückmeldungen geben können, um sicherzustellen, dass qualitativ hochwertige Formen hergestellt werden. Die Konstrukteure müssen häufig mit den Ingenieuren in der Produktion kommunizieren. Auf diese Weise können beide Parteien Änderungen vornehmen, die das Gesamtdesign einer Form verbessern, und Wege finden, die Herstellung effizienter zu gestalten.

3. Aufbau eines umfassenden Qualitätsmanagementsystems: Einführung eines strengen Qualitätsmanagementsystems vom Entwurf über die Herstellung bis zur Abnahme, um die Qualitätskontrolle auf allen Ebenen zu gewährleisten. Durch ständiges Aufdecken und Lösen potenzieller Qualitätsprobleme wird das gesamte Fertigungsniveau der Form verbessert.

4. Schulung und Verbesserung der Mitarbeiterfähigkeiten: Sorgen Sie dafür, dass Konstrukteure und Techniker regelmäßig an technischen Schulungen teilnehmen, damit sie ihre Arbeit besser machen und die Qualitätskontrolle besser verstehen. Qualifizierte Mitarbeiter sind der Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität von Gussformen, und eine kontinuierliche Verbesserung der beruflichen Fähigkeiten und des Verantwortungsbewusstseins der Mitarbeiter ist notwendig.

5. Kundenfeedback und kontinuierliche Verbesserung: Schätzen Sie jedes Feedback, das Sie von Ihren Kunden erhalten, und nehmen Sie bei Bedarf schnell Änderungen vor, damit sie zufriedener sind. Kundenfeedback ist eine wichtige Grundlage für die Verbesserung der Werkzeugqualität, und es sollte ein wirksamer Mechanismus für Kundenfeedback eingerichtet werden, um auf Kundenbedürfnisse und -probleme umgehend zu reagieren.

Gesamtabmessungen und Verfahren für die Abnahme von Spritzgussformen

Prüfung der Maßhaltigkeit

Bei der Annahme von SpritzgießformenBei der Herstellung der Gussform ist es wichtig, dass die Abmessungen korrekt sind. Während dieses Prozesses ist es notwendig, verschiedene Teile der Form genau zu messen, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Schieber, Formboden, Formplatte, Heizplatte, Kavitäten, Auswerfer, Einbaurichtung der Form und Kerne, da sich ihre genauen Abmessungen direkt auf die Fertigungsqualität und die allgemeine Qualitätskontrolle des Produkts auswirken. Um sicherzustellen, dass die Messung dieser Schlüsselmaße genau ist, werden sehr präzise Werkzeuge benötigt. So werden zum Beispiel Koordinatenmessgeräte (KMG) und Projektoren zur Maßerfassung eingesetzt. Die gemessenen Daten werden dann mit den Konstruktionsspezifikationen verglichen.

Außerdem muss festgestellt werden, ob die Abstände zwischen den verschiedenen beweglichen Teilen für die Produktion völlig ausreichen, so dass später keine Probleme aufgrund von zu viel verbleibendem Platz (Losepassung) oder zu wenig verbleibendem Platz (Presspassung) auftreten.

Strukturelle und gestalterische Überprüfung

Die strukturelle und konstruktive Überprüfung der Spritzgießform ist ein wichtiger Bestandteil der Form, um die Konstruktionsanforderungen zu erfüllen. Jedes Detail der Formstruktur muss sorgfältig mit der Konstruktionszeichnung verglichen werden, um zu prüfen, ob es Fehler oder Auslassungen gibt und ob sie übereinstimmen. Die Entlüftungsmethode der Form (Entlüftungssystem), die Kühlmethode (Kühlsystem) und die Art und Weise, wie das Produkt nach der Herstellung ausgestoßen wird (Ausstoßsystem), müssen bewertet werden.

Ein gutes Belüftungssystem ist sehr wichtig, da sonst Blasen oder Flecken auf der Oberfläche des Produkts entstehen können, die das Produkt schlecht aussehen lassen. Das Design des Kühlsystems ist ebenfalls wichtig, da es die Abkühlgeschwindigkeit und die Gesamteffizienz der Produktion der verschiedenen Teile der Form nach jedem Zyklus steuert. Die Gestaltung des Auswerfersystems muss sicherstellen, dass die Auswerfernadeln angemessen verteilt sind und die Auswerfkraft gleichmäßig ist, um zu verhindern, dass sich das Produkt verformt oder Risse bekommt.

Material- und Härteprüfung

Während des Abnahmeverfahrens muss die Materialzertifizierung des Stahls überprüft und mit einem Härteprüfgerät kontrolliert werden, ob er die Konstruktionsanforderungen an die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer der Form erfüllt. Auch die Oberflächenbehandlung der Form, wie Polieren oder Nitrieren, muss überprüft werden, um sicherzustellen, dass die wichtigsten Teile auch den Anforderungen entsprechen.

Bewertung der Oberflächenqualität

Das Aussehen der Formoberfläche wirkt sich auf das Aussehen des Produkts und die Genauigkeit beim Gießen aus. Daher muss die Oberflächenqualität der wichtigsten Teile der Form, wie z. B. der Kavität und der Kernoberfläche, sehr sorgfältig geprüft werden, um sicherzustellen, dass sie frei von Kratzern, Rost oder Öl sind. Während des Abnahmeprozesses muss geprüft werden, ob die nicht bearbeiteten Bereiche der Form sauber genug sind, um sicherzustellen, dass sie frei von Ablagerungen und Staub sind. Darüber hinaus müssen wir prüfen, ob die Markierungen und Gravuren der Form klar und genau sind und den Spezifikationen entsprechen.

Test des reibungslosen Betriebs

Um sicherzustellen, dass die Form stabil und zuverlässig ist, wenn sie in der Produktion verwendet wird, muss die Form auf reibungslosen Betrieb geprüft werden. Zunächst wird die Form manuell oder maschinell zum Öffnen und Schließen angetrieben, und es wird sorgfältig geprüft, ob alle Teile der Form reibungslos und ohne Verklemmung funktionieren. Es ist auch notwendig, den Schieber (Teile, die sich seitlich bewegen) und den Kernzugmechanismus (hohle Teile) zu testen, um einen zuverlässigen Betrieb und eine genaue Positionierung sicherzustellen. Außerdem müssen wir prüfen, ob das Auswerfersystem normal funktioniert und ob der Auswerfweg und die Kraft den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Bewertung der Stabilität des Formschlusses

Eine stabile Formschließung ist für die Aufrechterhaltung einer hohen Produktivität und die Gewährleistung der Produktqualität unerlässlich. Während des Zulassungsverfahrens sind viele Tests erforderlich, um zu beurteilen, ob die Formschließung ohne Ruckeln schließt. Auch die Aufspannfläche oder die Positionierungsstruktur müssen auf Unversehrtheit geprüft werden, um sicherzustellen, dass die Spanngenauigkeit den Produktionsanforderungen entspricht. Darüber hinaus müssen Tests bei verschiedenen Geschwindigkeiten und Drücken (einschließlich des tatsächlichen maximalen Einspritzdrucks) durchgeführt werden, um die Stabilität und Zuverlässigkeit des Werkzeugs zu bewerten.

Temperatur und Kühleffizienz

Sowohl die Qualität des Gusses als auch die Effizienz des Produkts werden durch die Kühlwirkung der Form beeinflusst. Bei der Abnahme muss geprüft werden, ob das Kühlsystem der Form ungehindert und ohne Leckagen funktioniert. Außerdem muss geprüft werden, ob unterschiedliche Temperaturen zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Formmasse in der Form führen.

Fertiges Produkt Probeversuch

Die endgültige Bewertung der Leistungsfähigkeit der Form und der Produktqualität erfolgt nach der Probeproduktion der Form während des eigentlichen Produktionsprozesses. Es muss geprüft werden, ob das Aussehen des Produkts angemessen ist, ob die Größe und Form korrekt sind und wie das Produkt funktioniert. Dies ist auch eine Gelegenheit, um zu verstehen, ob es Probleme mit dem Produkt gibt, einschließlich der Frage, ob das Produkt Mängel wie Schrumpfung, Gratbildung, Verformung usw. aufweist, die Gründe zu analysieren und Verbesserungsmaßnahmen vorzuschlagen. Je nach den Ergebnissen der Testproduktion wird die Form angepasst und optimiert, um sicherzustellen, dass das Produkt den Produktions- und Qualitätsanforderungen entspricht.

Schlussfolgerung

Die Abnahmenormen für Spritzgussformen spielen eine wichtige Rolle bei der Festlegung der Formqualität sowie der Produktionseffizienz für Formen. Strenge Abnahmenormen wirken sich positiv auf die Vermeidung diverser Probleme im Formherstellungsprozess aus, was letztendlich zu einem Qualitätsprodukt führt. Zusammengefasst, Spritzgussformenhersteller sollten je nach Einsatzbedingungen verschiedene Abnahmestandards wählen, ständig Änderungen und Verbesserungen bei den Abnahmeverfahren einführen und die Anforderungen des Marktes sowie technologische Entwicklungen berücksichtigen. Auf dieser Grundlage soll der Inhalt dieses Artikels zu einer Reihe von Referenzinformationen werden, die den Praktikern in der Formenbauindustrie helfen können, die Herstellungsqualität von Formen zu verbessern.

Die Normen, die festlegen, was eine akzeptable Stichprobenprüfung bei Formen ist, sind dynamisch, da die Technologie voranschreitet und sich die Märkte verändern. In Zukunft werden die intelligente Fertigung und Industrie 4 auch mehr Möglichkeiten für ihre Entwicklung bieten. Es wird Technologien geben, die den Formenbau weiter verfeinern und optimieren und weitere Daten für die Abnahme von Formen liefern werden. Daher müssen die Formenbauer den neuen Technologien mehr Aufmerksamkeit schenken, die technischen Standards und die Managementkapazitäten verbessern und auf den sich verschärfenden Wettbewerb auf dem Markt reagieren.