Spritzgießen ist eine Technologie, die sich auf die Leistung von Kunststoffen stützt, und die Kenntnis dieser Eigenschaften ist für jeden Spritzgießer von wesentlicher Bedeutung.

Die Beherrschung der Prozesseigenschaften erleichtert die Behebung von Qualitätsproblemen, wenn sie in der Produktion auftreten - ein wesentlicher Bestandteil der Perfektionierung Ihres Handwerks.

I. Polypropylen (PP)-Spritzgießverfahren

PP ist ein transluzenter, teilkristalliner Thermoplast mit hoher Festigkeit, guter Isolierung, geringer Wasseraufnahme, hoher Wärmeformbeständigkeit, geringer Dichte und hoher Kristallinität. Zu den modifizierten Füllstoffen gehören in der Regel Glasfasern, mineralische Füllstoffe, thermoplastischer Gummi usw.

Die Fließfähigkeit von PP variiert stark von Anwendung zu Anwendung, und die allgemeine Fließfähigkeit von PP liegt zwischen ABS und PC.

Reines PP ist halbtransparent elfenbeinweiß und kann in verschiedenen Farben eingefärbt werden; PP kann nur mit Masterbatch allgemein eingefärbt werden. Spritzgießen Maschinen.

Unabhängig von der Anwendung können Maschinen, die mit Plastifizierelementen ausgestattet sind, qualitativ hochwertige Ergebnisse gewährleisten.

Für die Verwendung im Freien ist die Zugabe von UV-Stabilisatoren und Ruß für eine dauerhafte Leistung unerlässlich.

Um eine Schwächung oder Verfärbung Ihres Endprodukts zu vermeiden und dennoch umweltfreundliche Lösungen zu bieten, sollte während der Produktionszyklen ein Höchstwert von 15% an recyceltem Material eingehalten werden.

Es gibt keine besonderen Anforderungen an die Auswahl einer Spritzgießmaschine. Denn PP hat eine hohe Kristallinität.

Es ist notwendig, ein computergestütztes Spritzgießen Maschine mit hohem Einspritzdruck und mehrstufiger Steuerung. Die Schließkraft wird im Allgemeinen durch 3800t/m2 bestimmt, und das Einspritzvolumen beträgt 20%-85%.

Die Formtemperatur ist 50-90℃, mit hoher Formtemperatur für hohe dimensionale Anforderungen. Die Kerntemperatur ist mehr als 5℃ niedriger als die Hohlraumtemperatur, der Angussdurchmesser beträgt 4-7 mm, die Nadelverschlusslänge 1-1,5 mm, und der Durchmesser kann so klein wie 0,7 mm sein.

Je kürzer die Anschnittlänge ist, desto besser, etwa 0,7 mm, die Tiefe beträgt die Hälfte der Wanddicke, die Breite das Doppelte der Wanddicke, und die Länge des Schmelzeflusses in der Kavität nimmt mit der Form zu.

Die Form muss einen guten Auspuff haben, das Auspuffloch ist 0,025mm-0,038mm tief und 1,5mm dick, um Schrumpfungsspuren zu vermeiden, ist es notwendig, eine große und runde Einspritzöffnung und einen runden Fließkanal zu verwenden, die Dicke der Verstärkung sollte gering sein (zum Beispiel ist es 50-60% der Wandstärke).

Die Dicke von Produkten aus homopolymerem PP darf 3 mm nicht überschreiten, da es sonst zu Blasenbildung kommt (dickwandige Produkte können nur aus copolymerem PP hergestellt werden).

Der Schmelzpunkt von PP liegt bei 160-175℃, die Zersetzungstemperatur bei 350℃, doch darf die Temperatureinstellung während der Spritzgussverarbeitung 275℃ nicht überschreiten, und die Temperatur des Schmelzabschnitts liegt vorzugsweise bei 240℃.

Zur Verringerung von Eigenspannungen und Verformungen sollte die Hochgeschwindigkeitsinjektion gewählt werden, aber einige PP-Sorten und Formen sind nicht geeignet (es entstehen Blasen und Luftmuster).

Wenn die gemusterte Oberfläche helle und dunkle Schlieren durch den Anschnitt ausbreitet, sollten eine niedrigere Einspritzgeschwindigkeit und eine höhere Werkzeugtemperatur verwendet werden.

Der Schmelzgegendruck kann 5 bar betragen, und der Gegendruck des Farbpulvers kann höher eingestellt werden.

Verwenden Sie einen höheren Einspritzdruck (1500-1800 bar) und Nachdruck (etwa 80% des Einspritzdrucks). Drehen Sie den Nachdruck auf etwa 95% des vollen Hubs und verwenden Sie eine längere Nachdruckzeit.

Um Schrumpfung und Verformung durch Nachkristallisation zu verhindern, wird das Produkt in der Regel mit heißem Wasser eingeweicht.

2. Polyethylen (PE)-Spritzgießverfahren

PE ist ein kristalliner Rohstoff, die Feuchtigkeitsaufnahme ist sehr gering, nicht mehr als 0,01%, daher ist es nicht notwendig, vor der Verarbeitung zu trocknen.

Die Flexibilität der PE-Molekülkette, die geringen Bindungskräfte zwischen den Molekülen, die niedrige Viskosität der Schmelze und die ausgezeichnete Fließfähigkeit ermöglichen es, dünnwandige Produkte mit langem Fluss zu formen, ohne dass der Druck zu hoch ist.

PE Schrumpfung Bereich, Schrumpfung Wert, Richtung offensichtlich, LDPE Schrumpfung von etwa 1,22%, HDPE Schrumpfung von etwa 1,5%. HDPE Schrumpfungsrate ist etwa 1,5%.

Daher kann es sich leicht verformen und verziehen, und der Abkühlungszustand der Form hat einen großen Einfluss auf die Schwindungsrate, so dass die Temperatur der Spritzgussform sollte gut kontrolliert werden, damit die Kühlung gleichmäßig und stabil bleibt.

Die Kristallisationsfähigkeit von PE ist hoch, und die Temperatur der Form hat einen großen Einfluss auf den Kristallisationszustand der Kunststoffteile.

Die Formtemperatur ist hoch, die Schmelze kühlt langsam ab, die Kristallisation der geschmolzenen Kunststoffteile ist hoch, und die Festigkeit ist hoch.

Der Schmelzpunkt von PE ist nicht hoch, aber die spezifische Wärmekapazität ist größer, so dass bei der Plastifizierung immer noch mehr Wärme verbraucht werden muss.

Der Erweichungstemperaturbereich von PE ist klein, und die Schmelze ist leicht oxidierbar. Daher sollte der Formgebungsprozess so weit wie möglich den Kontakt zwischen der Schmelze und Sauerstoff vermeiden, um die Qualität der Kunststoffteile nicht zu beeinträchtigen.

PE-Teile sind weich und leicht zu entformen. Wenn die Kunststoffteile flache seitliche Nuten haben, können sie stark entformt werden.

Die nicht-newtonsche Natur der PE-Schmelze ist nicht offensichtlich, die Änderung der Scherrate hat weniger Einfluss auf die Viskosität, und die Viskosität der PE-Schmelze wird weniger von der Temperatur beeinflusst. die Abkühlungsgeschwindigkeit der PE-Schmelze ist langsam, daher muss sie vollständig abgekühlt werden. Die Form sollte über ein besseres Kühlsystem verfügen.

Wird die PE-Schmelze während des Einspritzens durch direkten Einlauf zugeführt, erhöht sich die Spannung und es kommt zu ungleichmäßiger Schrumpfung und gerichteter Zunahme der Verformung, so dass auf die Wahl der Einlaufparameter geachtet werden sollte.

Die Spritzgießtemperatur von PE ist breit gefächert, im fließenden Zustand hat eine kleine Temperaturschwankung keine Auswirkungen auf das Spritzgießen. Die thermische Stabilität von PE ist gut, in der Regel unter 300 Grad ohne offensichtliche Zersetzungserscheinungen, die wenig Einfluss auf die Qualität haben.

Die wichtigsten Bedingungen für die Formgebung von PE

Temperatur des Fasses: Die Zylindertemperatur hängt hauptsächlich von der Dichte des PE und der Größe des Schmelzflusses ab, aber auch von der Art und Leistung der Maschine. Spritzgießen Maschine und die gewünschte Form der Kunststoffteile der ersten Ebene.

Da es sich bei PE um ein kristallines Polymer handelt, sollten die Körner beim Schmelzen eine gewisse Wärme aufnehmen, so dass die Temperatur des Fasses 10 Grad über seinem Schmelzpunkt liegen sollte.

Bei LDPE wird die Trommeltemperatur auf 140-200℃ und bei HDPE auf 220℃ geregelt, wobei der hintere Teil der Trommel den niedrigsten und der vordere Teil den höchsten Wert annimmt.

Temperatur der Form: Die Temperatur der Form hat einen größeren Einfluss aufct auf die Kristallisation von Kunststoffteilen, hohe Formtemperatur, hohe Kristallinität der Schmelze und hohe Festigkeit, aber auch die Schrumpfung wird zunehmen.

Üblicherweise wird die Formtemperatur von LDPE auf 30℃-45℃ geregelt, während die Temperatur von HDPE entsprechend 10-20℃ höher liegt.

Einspritzdruck: Die Verbesserung der Einspritzdruck ist förderlich für die Schmelze-Füllung Form, aufgrund der guten Fließfähigkeit von PE, so dass zusätzlich zu dünnwandigen schlanken Produkten, sollte gut sein, um eine niedrigere Einspritzdruck, der allgemeine Einspritzdruck von 50-100MPa wählen. einfache Form. Nach der Wand von größeren Kunststoffteilen, kann der Einspritzdruck niedriger sein, und umgekehrt ist hoch.

3. Polyvinylchlorid (PVC)-Spritzgießverfahren

Typische Anwendungen: Wasserversorgungsrohre, Haushaltsrohre, Hauswandverkleidungen, Gehäuse für gewerbliche Maschinen, Verpackungen für elektronische Produkte, medizinische Geräte, Lebensmittelverpackungen usw.

Chemische und physikalische Eigenschaften: PVC ist ein nichtkristallines Material. In der Praxis werden PVC-Materialien häufig Stabilisatoren, Schmiermittel, Prozesshilfsmittel, Farbstoffe, Schlagzähigkeitsmittel und andere Additive zugesetzt.

PVC-Material ist nicht brennbar, hochfest, chemisch beständig gegen Witterungseinflüsse und hat eine ausgezeichnete geometrische Stabilität.

PVC ist sehr widerstandsfähig gegen Oxidationsmittel, Reduktionsmittel und starke Säuren. Es kann jedoch von konzentrierten oxidierenden Säuren wie konzentrierter Schwefelsäure und Salpetersäure angegriffen werden und ist nicht für den Kontakt mit aromatischen und chlorierten Kohlenwasserstoffen geeignet.

Die Schmelztemperatur von PVC ist ein sehr wichtiger Parameter bei der Verarbeitung, und wenn dieser Parameter nicht angemessen ist, führt dies zur Zersetzung des Kunststoffs.

Die Schrumpfungsrate von PVC ist recht gering, im Allgemeinen 0,2~0,6%.

Bedingungen des Spritzgießprozesses.

Behandlung zur Trocknung: In der Regel ist keine Trocknungsbehandlung erforderlich.

Schmelztemperatur: 185~205℃ Formtemperatur: 20~50℃.

Einspritzdruck: kann bis zu 1500 bar betragen.

Nachdruck: kann bis zu 1000 bar betragen.

Einspritzgeschwindigkeit: Um einen übermäßigen Materialabbau zu vermeiden, wird in der Regel eine relativ hohe Einspritzgeschwindigkeit verwendet.

Kufen und Tore: Es können alle herkömmlichen Anschnitte verwendet werden. Für kleine Spritzgussteile ist es besser, einen Nadelspitzenanschnitt oder einen Tauchanschnitt zu verwenden; für dickere Teile ist es besser, einen Fächeranschnitt zu verwenden.

Der Mindestdurchmesser des Nadelverschlusses oder des Tauchverschlusses sollte 1 mm betragen; die Dicke des Fächerverschlusses sollte nicht weniger als 1 mm betragen.

Chemische und physikalische Eigenschaften: Hart-PVC ist einer der am häufigsten verwendeten geschmolzenen Kunststoffe.

4. Polystyrol (PS)-Spritzgießverfahren

Typische Anwendungsbereiche: Produktverpackungen, Haushaltsprodukte (Geschirr, Tabletts usw.), Elektroartikel (transparente Behälter, Lichtstreuer, Isolierfolien usw.).

Chemische und physikalische Eigenschaften: Das meiste handelsübliche PS ist ein transparentes, nicht kristallines Material. PS hat eine sehr gute geometrische Stabilität, thermische Stabilität, optische Durchlässigkeit, elektrische Isolationseigenschaften und eine sehr geringe Neigung zur Feuchtigkeitsaufnahme.

Es ist wasserbeständig und verdünnt anorganische Säuren, kann aber durch starke oxidierende Säuren wie konzentrierte Schwefelsäure angegriffen werden und in einigen organischen Lösungsmitteln aufquellen und sich verformen. Typische Schrumpfungsraten liegen zwischen 0,4 und 0,7%.

Bedingungen des Spritzgießprozesses.

Trocknen: Eine Trocknung ist normalerweise nicht erforderlich, es sei denn, sie wurde unsachgemäß gelagert. Falls eine Trocknung erforderlich ist, werden Trocknungsbedingungen von 80°C und 2 bis 3 Stunden empfohlen.

Schmelztemperatur: 180~280℃. Bei flammhemmenden Materialien liegt die Obergrenze bei 250℃.

Temperatur der Form: 40~50℃.

Einspritzdruck: 200~600bar.

Einspritzgeschwindigkeit: Es wird empfohlen, eine schnelle Einspritzgeschwindigkeit zu verwenden.

Kufen und Tore: Es können alle herkömmlichen Arten von Toren verwendet werden.

5. ABS-Spritzgießverfahren

Typische Anwendungsbereiche: Kraftfahrzeuge (Instrumententafeln, Werkzeugklappen, Radabdeckungen, Reflektorkästen usw.), Kühlschränke, Großgeräte (Haartrockner, Mixer, Küchenmaschinen, Rasenmäher usw.), Telefongehäuse, Schreibmaschinentastaturen, Freizeitfahrzeuge wie Golfwagen und Düsenschlitten usw.

Chemische und physikalische Eigenschaften: ABS wird aus drei chemischen Monomeren synthetisiert: Acrylnitril, Butadien und Styrol.

Jedes Monomer hat unterschiedliche Eigenschaften: Acrylnitril zeichnet sich durch hohe Festigkeit sowie thermische und chemische Stabilität aus, Butadien durch Zähigkeit und Schlagfestigkeit und Styrol durch einfache Verarbeitung, hohe Oberflächengüte und hohe Festigkeit. Morphologisch gesehen ist ABS ein nichtkristallines Material.

Bei der Polymerisation der drei Monomere entsteht ein Terpolymer mit zwei Phasen, einer kontinuierlichen Phase aus Styrol-Acrylnitril und einer dispergierten Phase aus Polybutadienkautschuk.

Die Eigenschaften von ABS hängen weitgehend vom Verhältnis der drei Monomere und der Molekularstruktur in den beiden Phasen ab.

Dies ermöglicht ein hohes Maß an Flexibilität bei der Gestaltung von Produktformen und hat dazu geführt, dass hundert verschiedene Qualitäten von ABS-Materialien auf dem Markt sind.

Diese verschiedenen Qualitäten bieten unterschiedliche Eigenschaften, wie z. B. mittlere bis hohe Schlagzähigkeit, geringen bis hohen Glanz und Verformungseigenschaften bei hohen Temperaturen.

ABS-Materialien bieten eine hervorragende Verarbeitbarkeit, ein ansprechendes Aussehen, geringes Kriechen und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität sowie eine hohe Schlagfestigkeit.

Bedingungen für den Herstellungsprozess beim Spritzgießen.

Behandlung zur Trocknung: ABS-Material ist hygroskopisch und muss vor der Verarbeitung getrocknet werden. Die empfohlene Trocknungsbedingung ist mindestens 2 Stunden bei 80~90°C. Die Materialtemperatur sollte garantiert weniger als 0,1% betragen.

Schmelztemperatur: 210~280℃; empfohlene Temperatur: 245℃.

Temperatur der Form: 25~70℃. (Die Formtemperatur wirkt sich auf die Oberfläche der Kunststoffteile aus, eine niedrigere Temperatur führt zu einer schlechteren Oberfläche).

Einspritzdruck: 500~1000bar.

Einspritzgeschwindigkeit: mittlere bis hohe Geschwindigkeit.