Enjeksiyon kalıplama, plastik peletleri eriyene kadar ısıtmanız, ardından erimiş plastiği bir makine ile bir kalıba püskürtmeniz ve plastik bir şey yapmak için soğumaya bırakmanızdır. Enjeksiyon kalıplama plastik şeyler yapmak için iyi bir yoldur çünkü hızlıdır, doğrudur ve bununla araba parçaları, telefon kılıfları ve yiyecek kapları gibi her türlü farklı şeyi yapabilirsiniz.

Ⅰ.Enjeksiyon Kalıplamayı Anlayın

1.1 Plastik Enjeksiyon Kalıplama Tanımı

Enjeksiyon kalıplama olarak da bilinen enjeksiyon kalıplama, enjeksiyon ve kalıplamayı birleştiren bir kalıplama yöntemidir. Enjeksiyon kalıplama yönteminin avantajları hızlı üretim hızı ve yüksek verimliliktir, işlem otomatikleştirilebilir, birçok tasarım ve renk vardır, şekiller basitten karmaşığa olabilir ve boyutlar büyükten küçüğe olabilir ve ürün boyutları doğrudur, ürünlerin değiştirilmesi kolaydır ve karmaşık şekillere dönüştürülebilir Parçalar, enjeksiyon kalıplama seri üretim ve karmaşık şekilli ürünler ve diğer kalıplama işleme alanları için uygundur.

1.2 Tarihsel Arka Plan ve Evrim Süreci

1868 yılında Hyatt, selüloit adını verdiği plastik bir malzeme geliştirdi. Selüloit 1851 yılında Alexander Parks tarafından icat edilmişti. Hyatt bunu geliştirerek işlenmiş şekiller haline getirilebilmesini sağladı. Hyatt ve kardeşi Isaiah 1872 yılında ilk pistonlu enjeksiyon makinesinin patentini tescil ettirdi. Bu makine 20. yüzyılda kullanılanlara kıyasla nispeten basitti. Temelde dev bir hipodermik iğne gibi çalışıyordu. Bu dev iğne (difüzyon varili) ısıtılmış bir silindir aracılığıyla kalıba plastik enjekte ediyordu.
1940'larda İkinci Dünya Savaşı ucuz, seri üretim ürünlere yönelik büyük bir talep yarattı. 1946 yılında Amerikalı mucit James Watson Hendry, enjeksiyon hızının ve üretilen ürünlerin kalitesinin daha hassas bir şekilde kontrol edilmesini sağlayan ilk enjeksiyon kalıplama makinesini yaptı. Bu makine aynı zamanda enjeksiyondan önce malzemenin karıştırılmasını da mümkün kılıyor, böylece renkli veya geri dönüştürülmüş plastikler işlenmemiş malzemeye iyice karıştırılabiliyordu. 1951 yılında Amerika Birleşik Devletleri ilk vidalı enjeksiyon makinesini geliştirmiştir. Patent başvurusunda bulunulmamıştır ve bu cihaz halen kullanılmaktadır.

Hendry 1970'lerde ilk gaz destekli enjeksiyon kalıplama sürecini geliştirmeye devam etti ve hızla soğuyan karmaşık, içi boş ürünlerin üretilmesine olanak sağladı. Bu, tasarım esnekliğinin yanı sıra üretilen parçaların mukavemetini ve uç noktalarını büyük ölçüde artırırken üretim süresini, maliyeti, ağırlığı ve israfı azalttı.

Ⅱ.Plastik Enjeksiyon Kalıplama Süreci

2.1 Kalıp tasarımı

Enjeksiyon kalıbı temel olarak kalıplama parçaları (hareketli ve sabit kalıp parçalarındaki boşluğu oluşturan parçalar), yolluk sistemi (erimiş plastiğin enjeksiyon makinesi memesinden kalıp boşluğuna girdiği kanal), kılavuz parçalar (kalıp kapatıldığında doğru bir şekilde hizalanabilir), fırlatma mekanizması (kalıp ayrıldıktan sonra plastiği boşluktan dışarı iten cihaz), sıcaklık ayar sistemi (enjeksiyon işleminin kalıp sıcaklığı gereksinimlerini karşılamak için), egzoz sistemi (kalıplama sırasında boşluktaki havayı çıkarmak için ve plastiğin uçucu gazları kalıptan dışarı atılır, genellikle ayırma yüzeyinde egzoz olukları bulunur) ve destek parçaları (kalıplanmış parçaları ve diğer mekanizmaları takmak, sabitlemek veya desteklemek için kullanılan bileşenler), bazen yanal ayırma ve maça çekme mekanizması ile.

2.1.1 Enjeksiyon Kalıbının Tasarım Adımları

1. Tasarım Öncesi Hazırlık Çalışmaları
(1) Tasarım özeti.
(2) Şekilleri, nasıl kullanıldıkları ve hangi malzemelerden yapıldıkları da dahil olmak üzere plastik parçaları anlamak.
(3) Plastik parçaların nasıl yapıldığını kontrol edin.
(4) Enjeksiyon kalıplama makinesinin modelini ve boyutunu bilin.

2. Bir Kalıplama Süreci Kartı Geliştirin
(1) Çizim, ağırlık, kalınlık, alan, boyut ve herhangi bir özel özellik veya parça olup olmadığı dahil olmak üzere ürünü tanıyın.
(2) Üründe kullanılan plastiğin adını, modelini, üreticisini, rengini ve kurutulması gerekip gerekmediğini bilin.
(3) Makinenin ve kalıbın boyutu, vida tipi ve güç dahil olmak üzere enjeksiyon kalıplama makinesinin ana teknik ayrıntılarını bilin.
(4) Enjeksiyon kalıplama makinesinin kullandığı basınç ve mesafeyi bilin.
(5) Sıcaklık, basınç, hız ve sıkıştırma kuvveti dahil olmak üzere enjeksiyon kalıplama koşullarını bilin.

3. Enjeksiyon Kalıp Yapısı Tasarım Adımları
(1) Kaç çürüğe ihtiyacınız olduğunu belirleyin. Ne kadar plastik enjekte edebileceğinizi, kalıbı sıkıştırmak için ne kadar güç kullanabileceğinizi, ürünün ne kadar doğru olması gerektiğini ve ne kadar para harcamak istediğinizi düşünün.
(2) Kalıbın nereden ayrılacağına karar verin. Kalıp basit olmalı, parçalara ayrılması kolay olmalı ve plastik parçanın görünüşünü veya çalışmasını bozmamalıdır.
(3) Kalıptaki boşlukları nasıl düzenleyeceğinizi belirleyin. Yapabiliyorsanız dengeli yapmaya çalışın.
(4) Plastiğin kalıba nasıl gireceğine karar verin. Buna ana kanal, yolluklar, kapılar ve soğuk sümüklü böcek kuyusu dahildir.
(5) Plastik parçayı kalıptan nasıl çıkaracağınıza karar verin. Kalıbın farklı kısımlarında plastik parçayı çıkarmak için farklı yollar olacaktır.

(6) Sıcaklığı nasıl kontrol edeceğinize karar verin. Sıcaklık kontrol sistemi, ne tür bir plastik kullandığınıza bağlıdır.
(7) Bir kesici uç yapısı kullanarak kalıp veya maçanın nasıl işleneceğini ve takılacağını belirleyin. Ek parçaları bölümlere ayırın ve aynı anda yerleştirin.
(8) Havadan nasıl kurtulacağınızı bulun. Genellikle kalıp ayırma yüzeyini ve fırlatma mekanizması ile kalıp arasındaki boşluğu kullanabilirsiniz. Ancak büyük ve hızlı enjeksiyon kalıpları için havadan kurtulmanın yollarını tasarlamanız gerekir.
(9) Enjeksiyon kalıbının ne kadar büyük olması gerektiğini belirleyin. Kalıplanan parçaların ne kadar büyük olması gerektiğini bulmak için formülleri kullanın ve ardından kalıp boşluğunun yan duvarının ne kadar kalın olması gerektiğini, boşluğun tabanının ne kadar kalın olması gerektiğini, maça pedinin ne kadar kalın olması gerektiğini, hareketli şablonun ne kadar kalın olması gerektiğini, modüler boşluğun boşluk plakasının ne kadar kalın olması gerektiğini ve enjeksiyon kalıbının ne kadar yüksek olması gerektiğini belirleyin.

(10) Standart bir kalıp tabanı kullanın. Enjeksiyon kalıbı için standart bir kalıp tabanı seçmek için tasarladığınız ve hesapladığınız enjeksiyon kalıbının ana boyutlarını kullanın ve standart kalıp parçalarını seçmeye çalışın.
(11) Kalıp yapısının taslağını çıkarın. Enjeksiyon kalıbının tam bir yapısal taslağını çizmek ve kalıp yapı şemasını çizmek önemlidir.
(12) Kalıp ve enjeksiyon makinesi ölçülerini kontrol ediniz. Kullanılan enjeksiyon makinesinin parametrelerini kontrol edin: maksimum enjeksiyon hacmi, enjeksiyon basıncı, sıkıştırma kuvveti ve kalıbın montaj parçasının boyutu, kalıp açma stroku ve çıkarma mekanizması dahil.
(13) Kalıp yapısı tasarımını gözden geçirin. Bir ön inceleme yapın ve kullanıcının onayını alın. Aynı zamanda, kullanıcının gereksinimlerini onaylayın ve değiştirin.
(14) Kalıp montaj çizimini oluşturun. Parçaların birbirine nasıl uyduğunu, ihtiyacınız olan boyutları, parça numaralarını, çizelgeleri, başlık bloklarını ve enjeksiyon kalıbının her bir parçası için teknik gereklilikleri açıkça gösterin (teknik gereklilikler, kalıbın nasıl inşa edilmesi gerektiği, ejektör sisteminin nasıl çalışması gerektiği, kızakların nasıl çalışması gerektiği gibi şeyleri içerir; kalıbın nasıl bir araya getirilmesi gerektiği, örneğin ayırma çizgisinin nasıl birbirine uyması gerektiği, kalıbın üst ve alt kısmının nasıl hizalanması gerektiği; kalıbın nasıl kullanılması gerektiği; paslanmasını önlemek için kalıbın nasıl işlenmesi gerektiği, kalıbın nasıl numaralandırılması gerektiği, kalıbın nasıl kazınması gerektiği, kalıbın nasıl yağ ile kapatılması gerektiği, kalıbın nasıl depolanması gerektiği; ve sahip olduğunuz tüm test veya denetim gereksinimleri).

(15) Kalıp parçalarının çizimlerini yapın. Kalıbı parçalara ayırın ve parçaların çizimlerini şu sırayla yapın: önce içeriden başlayın, sonra dışarıdan; karmaşık parçalardan başlayın, sonra basit olanlardan; ürünü şekillendiren parçalardan başlayın, sonra her şeyi bir arada tutan parçalardan başlayın.
(16) Tasarım çizimlerine bakın. Bir enjeksiyon kalıbı tasarlarken yapacağınız son şey, tasarım çizimlerine tekrar bakmaktır. Bu kez, parçaları yapabileceğinizden emin olmak için onlara bakarsınız.

2.2 Malzeme Seçimi

2.2.1 Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Olarak Kullanılan Plastik Malzeme Türleri

1. Polipropilen (PP)
Polipropilen, aşağıdakilerde yaygın olarak kullanılan yaygın bir plastik malzemedir plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama. Hafiftir, asitlere ve alkalilere karşı dayanıklıdır ve düşük bir yoğunluğa sahiptir. Ayrıca mükemmel aşınma direnci ve darbe direncine sahiptir. Polipropilenin erime sıcaklığı nispeten düşük olduğundan, sorunlardan kaçınmak için enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında erime sıcaklığının ve enjeksiyon basıncının kontrol edilmesine dikkat etmek gerekir.

2. Poliamid (PA)
Poliamid, yüksek mukavemet, yüksek tokluk ve yüksek aşınma direncine sahip yüksek performanslı bir plastik malzemedir. Bu nedenle otomotiv, havacılık, elektronik ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Poliamidi enjekte ederken, daha yüksek bir erime sıcaklığında enjekte etmek gerekir, bu nedenle malzemenin yanması gibi sorunları önlemek için enjeksiyon sıcaklığını ve süresini kontrol etmeye dikkat etmek gerekir.

3. Poliüretan (PU)
Poliüretan, aşınma direnci, yağ direnci, UV direnci vb. özelliklere sahip harika bir plastik malzemedir, bu nedenle endüstride, inşaatta ve diğer alanlarda çok kullanılır. Poliüretan ile enjeksiyon kalıplama yaparken, daha yüksek bir sıcaklıkta enjekte etmeniz ve enjeksiyon basıncını ve süresini kontrol etmeniz gerekir, böylece malzemenin kalıptan ayrılmasıyla ilgili sorun yaşamazsınız.
Polipropilen, poliamid ve poliüretanın yanı sıra, polietilen (PE), polikarbonat (PC) vb. gibi enjeksiyon kalıplama yapabileceğiniz birçok başka plastik malzeme türü de vardır. Farklı plastik malzemeler, enjeksiyon kalıplama yaparken dikkat etmeniz gereken farklı şeylere sahiptir ve her şeyi özel duruma göre ayarlamanız gerekir.

2.2.2 Malzeme Seçimine Etki Eden Faktörler

Fiziksel Özellikler. Bir malzemenin fiziksel özellikleri (mukavemet, sertlik, tokluk, korozyon direnci vb.) onu kullandığınızda nasıl performans göstereceğini belirler. Örneğin, ısıyla başa çıkabilen, darbe alabilen veya gerçekten güçlü olması gereken bir parçaya ihtiyacınız varsa, doğru fiziksel özelliklere sahip bir malzeme seçmeniz gerekir.

Kimyasal Özellikler. Malzemenin kimyasal özellikleri de (kolay paslanıp paslanmayacağı, asit veya baz ile başa çıkıp çıkamayacağı gibi), özellikle parça kimyasallarla reaksiyona girebileceği bir ortamda bulunacaksa önemlidir.

Üretim Maliyeti. Bir şeyler yapmanın maliyeti de büyük bir meseledir; başlangıçta kullandığınız malzemenin maliyeti ve malzemeyi yapmanın ne kadar zor olduğu da buna dahildir.

Çevre dostu. Sürdürülebilirlik ve gezegeni kurtarmayı düşündüğünüzde, gezegen için iyi olan şeyleri seçmek önemlidir.

2.3 Kalıp Sıkıştırma

Kalıp kapama, enjeksiyon kalıplama sürecinin ilk adımıdır. Enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıbının açılması ve kapanması kalıp kapama sistemi ile tamamlanır. Kalıbı kapatırken, yüksek basınçlı enjeksiyonun neden olduğu kalıbın büyük açılma kuvvetine dayanmak için kalıba güvenilir sıkıştırma kuvveti sağlayabilir ve erimiş plastiğin doldurulması sırasında enjeksiyon kalıplama süreci.

2.4 Enjeksiyon Kalıplama (Enjeksiyon/Dolum)

Enjeksiyon işleminin genellikle üç adımı vardır: besleme, plastikleştirme ve enjekte etme. Belirli bir sıcaklıkta, tamamen erimiş plastik malzeme vida tarafından karıştırılır ve yüksek basınçla kalıp boşluğuna enjekte edilir. (Not: Sıcaklık kontrolü ve basınç kontrolü.)

2.4.1 Sıcaklık Kontrolü

1. Namlu Sıcaklığı
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kontrol edilmesi gereken sıcaklıklar arasında kovan sıcaklığı, nozul sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı vb. yer alır. İlk iki sıcaklık esas olarak plastiğin plastikleşmesini ve akışını etkilerken, ikinci sıcaklık esas olarak plastiğin akışını ve soğumasını etkiler. Her plastiğin farklı bir akış sıcaklığı vardır. Aynı plastik, farklı kaynaklar veya dereceler nedeniyle farklı akış sıcaklıklarına ve ayrışma sıcaklıklarına sahiptir. Bunun nedeni farklı ortalama molekül ağırlıkları ve molekül ağırlığı dağılımlarıdır. Farklı enjeksiyon kalıplama türlerindeki plastikler farklı akış sıcaklıklarına ve ayrışma sıcaklıklarına sahiptir. Makinedeki plastikleştirme işlemi de farklıdır, bu nedenle varilin sıcaklığı da farklıdır.

2. Nozul Sıcaklığı
Nozul sıcaklığı genellikle namlunun maksimum sıcaklığından biraz daha düşüktür. Bu, düz geçişli bir nozülde meydana gelebilecek "salyalanmayı" önlemek içindir. Nozul sıcaklığı çok düşük olamaz, aksi takdirde erimiş malzeme çok kısa sürede katılaşır ve nozulu tıkar veya katılaşmış malzeme kalıp boşluğuna enjekte edilir ve ürünü bozar.

3. Kalıp Sıcaklığı
Kalıp sıcaklığının ürünün içsel performansı ve görünür kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıp sıcaklığı plastiğin kristalliğine, ürünün boyutuna ve yapısına, performans gereksinimlerine ve diğer proses koşullarına (eriyik sıcaklığı, enjeksiyon hızı ve basıncı, kalıplama döngüsü, vb.)

2.4.2 Basınç Kontrolü

Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasındaki basınç, plastikleştirme basıncı ve enjeksiyon basıncını içerir ve plastiğin plastikleşmesini ve ürünün kalitesini doğrudan etkiler.

1. Plastikleştirme Basıncı (Geri Basınç) :
Bir vidalı enjeksiyon makinesi kullanıldığında, vida dönerken ve geri çekilirken vidanın üstündeki eriyik üzerindeki basınca plastikleştirme basıncı denir ve geri basınç olarak da bilinir. Bu basıncın boyutu hidrolik sistemdeki tahliye valfi aracılığıyla ayarlanabilir. Enjeksiyonda, plastikleştirme basıncının boyutu vida hızı ile değişmeden kalır. Plastikleştirme basıncının artırılması eriyiğin sıcaklığını artıracak, ancak plastikleştirme hızını azaltacaktır. Buna ek olarak, plastikleştirme basıncının arttırılması genellikle eriyiğin sıcaklığını homojen hale getirebilir, renk malzemeleri eşit şekilde karıştırılabilir ve eriyikteki gaz boşaltılabilir. Genel işlemlerde, mükemmel ürün kalitesi sağlanırken plastikleştirme basıncı mümkün olduğunca düşük belirlenmelidir. Spesifik değer kullanılan plastik türüne göre değişir, ancak genellikle nadiren 20kg/cm'yi aşar.².

2. Enjeksiyon Basıncı
Mevcut üretimde, neredeyse tüm enjeksiyon makinelerinin enjeksiyon basıncı, pistonun veya vidanın üst kısmının plastik üzerine uyguladığı basınca dayanmaktadır (yağ hattı basıncından dönüştürülmüştür). Enjeksiyon basıncının rolü enjeksiyon kalıplama plastiğin varilden boşluğa akış direncinin üstesinden gelmek, erimiş malzemeye bir dolum hızı vermek ve erimiş malzemeyi sıkıştırmaktır.

Enjeksiyon basıncı, genellikle 1 ila 4 kademe enjeksiyon basıncı ve 1 ila 3 kademe tutma basıncı olmak üzere enjeksiyon basıncı ve tutma basıncı olarak ikiye ayrılır. Genel olarak, tutma basıncı enjeksiyon basıncından daha küçüktür ve en iyi sonucu, fiziksel özellikleri, görünümü ve boyut gereksinimlerini elde etmek için kullanılan gerçek plastik malzemeye göre ayarlanmalıdır.

2.5 Soğutma ve Katılaşma

Enjeksiyon kalıplama söz konusu olduğunda, enjeksiyon soğutma, kalıplamanın kalitesini ve üretimin verimliliğini belirleyen en önemli faktörlerden biridir. Enjeksiyon kalıplama soğutma prensibi esas olarak soğutma ortamının plastik parçalar üzerindeki etkisine dayanır. Enjeksiyon kalıplamanın soğutma sistemi genellikle su veya yağ gibi akıcı ortamlar kullanır. Soğutma ortamı enjeksiyon kalıbının soğutma suyu kanalından aktığında, plastik parçayı hızlı bir şekilde soğutmak için kalıptaki ısıyı ısı transferi yoluyla alır. Enjeksiyon kalıplama soğutma sistemi, en iyi soğutma etkisini elde etmek için kalıbın özel şekline ve malzemesine göre yatay ısıtma ve eğik ısıtma gibi farklı soğutma yöntemlerini de benimseyebilir.

2.5.1 Soğutma Süreci ve Önemi

1. Plastik Parçaların Sıcaklığını Düşürün
Plastik parçalar, sıcak plastiğin bir kalıba enjekte edilmesi anlamına gelen enjeksiyon kalıplama ile yapılır. Plastik, enjeksiyon kalıplama makinesinden kalıba enjekte edildiğinde, bazı yerlerde ısınır ve diğerlerinde soğur. Yani kalıpta farklı sıcaklıklarda sıcak noktalar vardır. Bunları soğutmazsanız, plastik bazı yerlerde çok ısınır ve diğerlerinde yeterince ısınmaz. Bu da plastiğin büzülmesi ve eğrilmesi gibi sorunlara neden olur. Kalıbın soğutulması, sıcak noktaları hızla doğru sıcaklığa kadar soğutur. Bu, plastiğin daha eşit şekilde soğumasını sağlar. Ayrıca plastik parçaların içinde daha az stres olmasını sağlar. Bu da plastik parçaların eğrilmesini engellemek için size daha fazla zaman kazandırır.

2. Soğutmayı Hızlandırın
Plastik kalıba geri aktığında, enjeksiyon kalıbının ısısı plastik akış yönü boyunca kademeli olarak dağılır. Dolayısıyla, akışın ön kısmı uzun eksen boyunca oturmayacaktır. Sizce de öyle değil mi? İkinci kısım yavaş yavaş soğuyacak ve katılaşacaktır. Enjeksiyon kalıplama soğutma sistemi, kalıp sıcaklığının yayılmasını zamanında artırabilir, sıcaklık dağılımını tekdüze hale getirebilir ve soğutma hızını hızlandırabilir. Bu, plastiğin daha hızlı şekillendirilmesini sağlar, kalıp açma döngüsünü kısaltır ve üretim verimliliğini artırır.

3. Deformasyondan Kaçının
Plastik parça enjeksiyon kalıplamadan sonra eşit olmayan bir şekilde soğursa, plastik parçanın içinde strese neden olur ve bu da deformasyona ve hatta kopmaya neden olur. Enjeksiyon soğutma yoluyla, plastik parçanın iç sıcaklığı tekdüze hale getirilebilir ve plastik parçanın deformasyonunu önlemek ve ürünün stabilitesini ve güvenilirliğini artırmak için iç gerilim azaltılabilir.

2.5.2 Soğutma Hızının Nihai Ürün Üzerindeki Etkisi

Enjeksiyonla soğutma, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyutsal doğruluğunu kontrol etmek için kullanılan bir yöntemdir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, erimiş plastik kalıba enjekte edildikten sonra hızla soğuyacak ve katılaşacaktır. Soğutma işlemi, enjeksiyon kalıplı parçaların boyutsal kararlılığı için çok önemlidir. Soğutma sisteminin düzgün bir şekilde tasarlanmasıyla, enjeksiyonla kalıplanmış parçalar soğutma işlemi sırasında eşit şekilde küçülebilir ve bu da nihai ürünün boyutsal doğruluğunun gereksinimleri karşılamasını sağlar.
Enjeksiyon kalıplamanın soğutulması, enjeksiyon kalıplı parçaların performansı ve kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.

Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların performansı genellikle kristalleşme yapısı ve moleküler zincir yönelimi gibi faktörlerle yakından ilişkilidir ve bu faktörler enjeksiyonla kalıplanmış parçaların soğutma hızıyla ilgilidir. Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların soğutma hızı kontrol edilerek, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların kristalleşme derecesi ve moleküler zincir oryantasyonu ayarlanabilir, böylece mekanik özellikleri, ısı direnci, kimyasal direnci vb. iyileştirilebilir ve enjeksiyonla kalıplanmış parçaların iç gerilimi azaltılabilir ve genel performansı iyileştirilebilir. kalite.

2.6 Kalıplanmış Parçaların Fırlatılması

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çıkarma prensibi, enjeksiyonla kalıplanmış ürünleri daha sonraki işlemler için mekanik kuvvet veya hava basıncı yoluyla kalıptan çıkarmaktır. Genel olarak, ürünü çıkarmak için çelik bilyeler, yaylar veya silindirler aracılığıyla çıkarma plakasını tahrik etmek için mekanik bir çıkarma mekanizması kullanılır.

2.6.1 Yaygın Sorunlar ve Çözümleri

1. Fırlatma Kuvveti Çok Küçük veya Çok Büyük
Ejeksiyon kuvveti çok küçükse, ürün kalıptan çıkarılmayacaktır. Çıkarma kuvveti çok büyükse, ürün hasar görebilir veya deforme olabilir. Bu durumda, çıkarma kuvvetini, hava basıncını veya çıkarma mekanizmasını ayarlamanız gerekir.

2. Ürünün Kalıba Yapışması
Ürün kalıba yapışıyorsa, bunun nedeni kalıbın yeterince soğutulmaması veya çıkarma süresinin çok kısa olması olabilir. Fırlatma süresini artırmanız veya soğutmayı iyileştirmeniz gerekir.

3. Ürünün Eksik Çıkarılması
Ürünün yalnızca bir kısmı çıkarılıyorsa, çıkarma kuvvetini artırmanız ve mekanik yapının veya çıkarma silindirinin normal olup olmadığını kontrol etmeniz gerekir.

Ⅲ.Enjeksiyon kalıplama uygulaması

Enjeksiyon kalıplama, çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılan yaygın bir plastik işleme yöntemidir. Erimiş plastiği bir kalıba enjekte ederek ve ardından soğutup sertleştirerek istenen şekle getirerek plastik ürünler üretir. Enjeksiyon kalıplama, hızlı kalıplama hızı, yüksek üretim verimliliği ve yüksek ürün hassasiyeti avantajlarına sahiptir. Bu nedenle otomobillerde, elektronikte, ev aletlerinde, tıbbi ekipmanlarda ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

1. Otomotiv Endüstrisi
Enjeksiyon kalıplama, gösterge panelleri, kapı panelleri ve orta konsollar gibi karmaşık şekillere sahip plastik parçalar yapmak için kullanılır. Otomotiv endüstrisinin parça kalitesi, görünüm ve performans gereksinimlerini karşılar ve üretimi daha az maliyetlidir, bu nedenle otomobil üreticileri bunu sever.

2. Elektronik Endüstrisi
Elektronik ürünler giderek daha iyi hale geldikçe, kasalarına yönelik gereksinimler de giderek artıyor. Enjeksiyon kalıplama cep telefonları ve bilgisayar klavyeleri gibi elektronik ürünler için ince, yüksek hassasiyetli kılıflar yapabilir. Elektronik endüstrisinin görünüm kalitesi, parça hassasiyeti ve üretim verimliliği gereksinimlerini karşılar ve elektronik ürünlerin daha iyi olmaya devam etmesine yardımcı olur.

3. Ev aletleri endüstrisi
Ev aletlerinin genellikle dayanıklı olması ve iyi görünmesi gerekir ve enjeksiyon kalıplama bunu yapabilir. Enjeksiyon kalıplama, çamaşır makinesi kabukları, buzdolabı kolları ve benzeri gibi karmaşık şekil ve yapılara sahip ev aletleri yapabilir. Enjeksiyon kalıplama, ev aletlerinin kaliteli olmasını ve iyi çalışmasını sağlayabilir ve onları daha rekabetçi hale getirebilir.

4. Tıbbi Cihaz Sektörü
Tıbbi cihazların gerçekten güvenli ve temiz olması gerekir ve enjeksiyon kalıplama bunu yapabilir. Enjeksiyon kalıplama şırıngalar, serum setleri ve benzeri tıbbi cihaz standartlarını karşılayan ürünler üretebilir. Enjeksiyon kalıplama, tıbbi cihazların kaliteli olmasını ve iyi çalışmasını sağlayabilir ve hastaları sağlıklı tutabilir.

Ⅳ. Plastik Enjeksiyon Kalıplamanın Avantaj ve Dezavantajları

4.1 Avantajlar

1. Yüksek Üretim Verimliliği
Enjeksiyon kalıplama süreci yüksek oranda otomatikleştirilebilir, bu da işçiliğe olan bağımlılığı azaltır ve üretim verimliliğini artırır.

2. Yüksek Hassasiyet ve İyi Tekrarlanabilirlik
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında sıcaklık, basınç ve hız gibi parametrelerin hassas kontrolü sayesinde, ürün yüksek boyutsal doğruluğa ve iyi tekrarlanabilirliğe sahiptir, bu da onu seri üretim için uygun hale getirir.

3. Geniş Uygulanabilirlik
Enjeksiyon kalıplama, termoplastik malzemeler, termoset malzemeler, kauçuk vb. gibi çeşitli malzemelerin işlenmesi için uygundur ve çeşitli ürün ihtiyaçlarını karşılayabilir.

4. Enerji Tasarrufu ve Çevre Koruma
Enjeksiyon kalıplama ekipmanı genellikle geleneksel makinelere göre daha fazla enerji tasarrufu sağlayan ve çevre dostu olan elektrikle çalışır ve atık malzemeler geri dönüştürülebilir.

5. Maliyet Avantajı
Enjeksiyon kalıplama seri üretim için uygundur ve tek bir ürünün maliyetini düşürebilir.

4.2 Dezavantajlar

1. Kalıplar Pahalıdır
Enjeksiyon kalıplama hassas kalıplara ihtiyaç duyar, bu nedenle başlangıçta daha fazla para harcamanız gerekir.

2. Uzun İşleme Döngüsü
Enjeksiyon kalıplamanın soğuması ve şekillenmesi gerekir, bu nedenle uzun zaman alır. Bu da verimliliği etkiler ve süreci uzatır.

3. Yüksek Teknik Gereksinimler
Enjeksiyon kalıplama yetenekli operatörlere ve teknik bilgiye ihtiyaç duyar. Ayrıca bakımı ve onarımı da zordur.

4. Uygulama Kapsamına İlişkin Sınırlamalar
Enjeksiyon kalıplama karmaşık veya büyük şeyler yapamaz. Küçük şeyler için daha iyidir.

Sonuç

Şuna bir bakın. Küresel plastik enjeksiyon kalıplama pazarı daha da büyüyecek. Bu miktarın 2023 yılında 4,56 milyon tondan 2028 yılında 5,95 milyon tona çıkması beklenmektedir. Bunun ana nedenleri enjeksiyon kalıplama pazarı büyümesinin nedeni, daha fazla insanın enjeksiyon kalıplamayı arabalarda ve daha fazla insanın ambalajlamada kullanmak istemesidir. Ayrıca, daha fazla insan bir şeyler satın almak istiyor ve daha fazla insan elektronik satın almak istiyor. Bu yüzden enjeksiyon kalıplama pazarı büyüyor. Ancak, enjeksiyon kalıplama pazarına girmek pahalıdır ve 3D baskı gibi şeyler yapmanın başka yolları da vardır. Bu yüzden enjeksiyon kalıplama pazarı olabildiğince hızlı büyümüyor.

Ancak daha hafif, daha elektrikli araçlar üretmeye yönelik hareket ve sağlık hizmetlerinde yeni kullanımlar, plastik enjeksiyon pazarının büyümesi için daha parlak noktalar getirebilir. Plastik enjeksiyon kalıplama, dökme ambalajdan ince duvarlı kap ve şişe kalıplarına kadar bir dizi çözüm sunar. Bu çözümler çeşitli son kullanıcı sektörlerinde ambalajlama amacıyla yaygın olarak kullanılmaktadır. Çok yönlü bir ambalajlama çözümü sunmanın yanı sıra plastik tüketimini de azaltmakta ve hem ekonomik hem de ekolojik açıdan ideal olduğunu kanıtlamaktadır.