Enjeksiyon kalıplarında standartlaştırılmış kalıp yapımı, çeşitli endüstrilerdeki üretim süreçlerinde tutarlılık, verimlilik ve maliyet etkinliği sağlamak için hayati önem taşımaktadır.

Standartlaştırılmış kalıp yapımı hassas mühendislik, malzeme kalitesi seçimi, kalıp tasarım özelliklerine bağlılık ve enjeksiyon kalıplama makineleriyle uyumluluk gerektirir. Temel faydalar arasında üretim sürelerinin kısalması ve gelişmiş parça tutarlılığı yer alır.

Standartlaştırılmış kalıp yapımının özelliklerini derinlemesine araştırırken, kalıp performansını ve uzun ömürlülüğünü etkileyen temel faktörleri anlamak, üretim sonuçlarınızı optimize etmek için çok önemli olacaktır.

Kalıp Tasarım Gereklilikleri Nelerdir?

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıp yapımı, geniş bir ürün yelpazesinin üretiminde tutarlı kalite ve verimlilik sağlamak için hassas tasarım kriterleri gerektirir.

Temel kalıp tasarımı gereksinimleri arasında doğru toleranslar, uygun malzeme seçimi, verimli soğutma sistemleri ve sorunsuz üretimi kolaylaştırmak ve tek tip ürün kalitesini korumak için standartlaştırılmış bileşenler bulunur.

Ürün Analizi

Enjeksiyon kalıplı ürünlerin nasıl görünmesi ve çalışması gerektiği hakkında çok şey biliyorum. Örneğin, bir ürünün gerçekten iyi görünmesini istiyorsanız, kalıbın gerçekten pürüzsüz olması gerekir. Örneğin, bir arabanın içi için bir parça yapıyorsanız, parçanın iyi görünmesi için kalıbın 0,8 ila 1,6 mikrometre gibi gerçekten pürüzsüz olması gerekir.

Analiz edin kalıptan çıkarma yöntemi¹ Ürünün şekline göre ejektör pimi kalıptan çıkarma, itme plakası kalıptan çıkarma veya diğer yolların kullanılıp kullanılmayacağını belirlemek için. Örneğin, silindirik ürünler için itme plakası kalıptan çıkarma daha uygun olabilir çünkü ürünü eşit şekilde dışarı itebilir ve ürün deformasyonunu önleyebilir.

Kalıp Yapısı Tasarımı

Kalıbın ayırma çizgisinin makul olduğundan emin olun. Ayırma çizgisi ürünün kolayca çıkarılmasına izin vermeli ve parlamayı en aza indirmelidir. Örneğin, ürünün bir yüzey gereksinimi varsa, ayırma çizgisi yüzeyi etkilemeyecek bir yere yerleştirilmelidir.

Nerede ve nasıl geçit açılacağına karar verin. Sıcak yolluk geçişi israfı azaltabilir ve malzeme kullanımını iyileştirebilir, ancak daha maliyetlidir; yan geçit daha basittir ve çok çeşitli ürünler için uygundur, ancak ürün yüzeyinde geçit izleri bırakabilir. Örneğin, şeffaf plastik ürünler için nokta atışı yolluk daha iyi olabilir çünkü kaynak çizgilerini ve yolluk izlerini azaltabilir ve ürün şeffaflığını artırabilir.

Tasarım kalıp çerçevesi² yeterli mukavemet ve sertliğe sahip olmalıdır. Kalıp çerçevesinin boyutu, kalıbın boyutuna ve enjeksiyon basıncına göre seçilmelidir. Örneğin, büyük enjeksiyon kalıpları, daha yüksek enjeksiyon basıncına dayanmak ve kalıp deformasyonunu önlemek için daha kalın ve daha sağlam kalıp çerçeveleri gerektirir.

Boyut Standardı

Kalıp parçalarının boyutlarını işaretlerken, bunları ulusal standartlara veya endüstri standartlarına uygun olarak işaretlemek gerekir. Örneğin, kalıp boşluğunun boyutu işaretlenirken, işleme doğruluğu ve montaj gereksinimlerine göre işaretlenmeli ve boyutsal toleransların seçimi makul olmalıdır. Genel olarak, parçaların değiştirilebilirliğini ve montajın doğruluğunu sağlamak için IT6-IT9 seviye toleransları kullanılır.

Standart delikler, şaftlar ve diğer yapısal boyutların kullanılması, işleme ve test için standart aletlerin ve göstergelerin kullanılmasını kolaylaştırır. Örneğin, kalıptaki kılavuz sütun standart bir boyuta sahip olmalıdır, bu nedenle kılavuz manşon delik çapı ve dış çapı da standart boyutlarda olmalıdır. Bu, bunların satın alınmasını ve değiştirilmesini kolaylaştırır.

Soğutma Sistemi Tasarımı

Bu soğutma si̇stemi̇³ kalıp boşluğu yüzeyinin sıcaklığının eşit olması için kalıp sıcaklığını etkili bir şekilde kontrol edebilmelidir. Soğutma borusu çapı, aralığı ve boşluk yüzeyinden uzaklığının belirli gereksinimleri vardır. Genel soğutma borusu çapı 8 - 12 mm, boru çapının 3 - 5 katı aralık ve boşluk yüzeyinden 10 - 15 mm mesafe, soğutma verimliliğini sağlayabilir, enjeksiyon döngüsünü kısaltabilir.

Soğutma borularını düzenlerken, diğer kalıp yapılarının (ejektör pimleri, sürgüler vb.) önüne geçmediklerinden emin olun. Örneğin, bir sürgünün yakınında soğutma boruları tasarlıyorsanız, sürgünün ne kadar hareket ettiğini düşünün ve soğutma borularının ileri geri hareket eden sürgünün önüne geçmediğinden emin olun.

Ejektör Sistemi Tasarımı

Fırlatma kuvveti ejektör sistemi⁴ Ürünün deforme olmasını veya hasar görmesini önlemek için eşit olarak dağıtılmalıdır. İtici iğnelerin sayısı, konumu ve çapı ürünün şekline, boyutuna ve malzemesine göre belirlenmelidir. Örneğin, büyük yassı ürünler için daha fazla ejektör iğnesi gereklidir ve ejektör iğnelerinin konumu, ürünün sorunsuz bir şekilde çıkarılabilmesini sağlamak için ürünün altına eşit olarak dağıtılmalıdır.

Ejektör stroku, parçanın kalıptan tamamen çıktığından emin olmak için yeterince uzun olmalıdır. Genel olarak, ejektör stroku parça yüksekliğinin 1/3'ünden fazla olmalıdır. Ayrıca, ejektör sisteminin kalıbın diğer parçalarına çarpmaması için kalıp açma ve kapama hareketlerini de göz önünde bulundurmanız gerekir.

Sürgülü ve Eğimli Üst Tasarım

Kaydırıcı ve eğimli üst kısmın yapısı kompakt, esnek ve güvenilir olmalıdır. Sürgünün kılavuzlama hassasiyeti yüksek olmalı, genellikle T yuvası veya kırlangıç kuyruğu yuvası kılavuzlama kullanılmalıdır.

Devirme tepesinin açısı, ürünün kalıptan çıkarma gereksinimlerine göre makul bir şekilde tasarlanmalıdır, genellikle 15 ° 'den fazla olmamalıdır, böylece devirme tepesinin hareketiyle oluşan aşırı sürtünme sıkışmaya neden olur.

Sürgü ve devirme tepesinin malzemesini, aşınma direnci ve mukavemeti iyi olacak şekilde doğru seçin. Örneğin, yüksek üretim kalıpları için, sürgü ve devirme tepesi, hizmet ömürlerini iyileştirmek için HRC58-62 su verme sertliğine sahip Cr12MoV gibi su verilmiş çelikten yapılabilir.

Egzoz Sistemi Tasarımı

Kalıp, boşluktaki havayı ve plastik eriyik tarafından üretilen gazı çıkarmak için makul egzoz kanallarıyla tasarlanmalıdır. Egzoz yöntemi boşluk egzozu, egzoz yuvası egzozu veya nefes alabilen çelik kullanımı olabilir. Örneğin, kalıbın ayırma yüzeyinde 0,02 - 0,05 mm'lik bir egzoz boşluğu ayarlanabilir veya uygun bir yerde 0,03 - 0,08 mm derinliğe sahip bir egzoz yuvası açılabilir.

Kalıp Malzemesi Seçimi

Kalıbınız için malzemeye karar verirken, kalıbın çalışma koşullarını ve gereksinimlerini göz önünde bulundurmanız gerekir. Kalıbın yüksek basınçlı, yüksek aşınmalı parçaları (boşluklar ve maçalar gibi) için P20, H13 ve benzeri yüksek kaliteli kalıp çeliği kullanabilirsiniz.

P20 çelik⁵ iyi işlenebilirliğe ve belirli aşınma direncine sahiptir, genel enjeksiyon kalıpları için uygundur; H13 çeliği yüksek tokluğa ve termal yorulma özelliklerine sahiptir, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı enjeksiyon kalıpları için uygundur.

Kalıp çerçevesi ve diğer destekleyici parçalar için 45 çelik gibi normal yapısal çelik kullanabilir ve daha sonra daha iyi hale getirmek için ısıl işlem uygulayabilirsiniz.

Kalıp İmalatı Gereklilikleri Nelerdir?

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıbı üretimi, verimliliği artırmak, maliyetleri düşürmek ve çeşitli sektörlerde tutarlı kalite sağlamak için gereklidir.

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıbı yapımı hassas toleranslar, yüksek kaliteli çelik, tutarlı soğutma sistemleri ve sağlam tasarım ilkeleri gerektirir. Bu, verimliliği artırır, tekrarlanabilirliği sağlar ve üstün parça kalitesini garanti eder. Otomotiv, tüketim malları ve elektronik gibi sektörler bu kolaylaştırılmış süreçlerden faydalanmaktadır.

İşleme Süreci Planlaması

Bir plan yapın işleme süreci⁶ Kaba işleme, finiş, EDM ve diğer adımlar dahil olmak üzere mantıklı olan. Örneğin, kalıp boşluklarının işlenmesi için, önce malzemenin çoğunu kaba olarak çıkarın, ardından yarı finiş yapın ve son olarak boşluğun doğru boyutta olduğundan ve iyi bir yüzeye sahip olduğundan emin olmak için finiş yapın.

Her bir işleme operasyonu için parça üzerinde ne kadar ekstra malzeme bırakmanız gerektiğine karar verin. Parçanın boyutuna, şekline ve ne kadar hassas olması gerektiğine bağlı olarak parça üzerinde ne kadar ekstra malzeme bırakacağınıza karar vermelisiniz. Genel olarak, kaba işleme için 1-3 mm ve ince işleme için 0,1-0,5 mm ekstra malzeme bırakmalısınız.

Kesim Gereksinimleri

Seçim kesici aletler⁷ Takım tipini, malzemeyi ve geometrik parametreleri seçmek için iş parçasının malzemesine, işleme hassasiyetine ve işleme sürecine göre uygun olmalıdır.

Örneğin, sertleştirilmiş çeliği işlerken, yüksek sertliğe ve iyi aşınma direncine sahip karbür takımları seçebilirsiniz; alüminyum alaşımını işlerken, keskin kesme kenarlarına sahip olan ve daha iyi yüzey kalitesi elde edebilen yüksek hızlı çelik takımları seçebilirsiniz.

Kesme parametreleri (kesme hızı, ilerleme, kesme derinliği gibi) makul bir şekilde ayarlanmalıdır. Kesme hızı takımın ve malzemenin özelliklerine göre belirlenmeli, ilerleme ve kesme derinliği işleme hassasiyetini ve takım taşıma kapasitesini dikkate almalıdır. Örneğin, kalıp çeliği işlenirken kesme hızı genellikle 50 - 100 m/dak, ilerleme 0,1 - 0,3 mm/r ve kesme derinliği 0,5 - 2 mm'dir.

EDM Gereksinimleri

EDM elektrot tasarımının doğru olması ve elektrot boyutunun deşarj boşluğunu dikkate alması gerekir. Boşaltma aralığı genellikle 0,05-0,2 mm'dir ve elektrot boyutu, boşluk boyutunu ve boşaltma aralığını telafi edecek şekilde tasarlanmalıdır.

EDM parametreleri⁸ (deşarj akımı, deşarj süresi, darbe genişliği vb. gibi) iyi yüzey kalitesi ve işleme hassasiyeti elde etmek için makul şekilde ayarlanmalıdır. Örneğin, deşarj akımı genellikle 10-50A, darbe genişliği 10-100μs'dir ve farklı işleme gereksinimlerine göre uygun şekilde ayarlanması gerekir.

Kalıp Yüzey İşlemi

Kalıp parçalarının hassasiyetini kontrol etmek söz konusu olduğunda boyutsal doğruluk⁹ Kalıp parçalarının boyutları, test için uygun göstergeler kullanılarak sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Boyut ölçümü için kumpas, mikrometre, koordinat ölçüm makinesi ve diğer araçların kullanılması gibi. Temel boyutlar için tolerans kontrolü ±0,01 mm içinde olmalıdır.

Parçaların şekil doğruluğu da (düzlük, düzlük, yuvarlaklık vb.) gereksinimleri karşılamalıdır. Örneğin, kalıbın doğru bir şekilde kapanmasını sağlamak için kalıbın ayırma yüzeyinin düzlüğü genellikle 0,03 mm'dir.

Kalıp Montaj Gereksinimleri

Kalıbı bir araya getirmeden önce, yağ, demir talaşı vb. şeylerden kurtulmak için parçaları temizlemeniz gerekir. Temizledikten sonra pas önleyici işlem uygulamanız gerekir. Temizledikten sonra paslanmamaları için pas önleyici işlem uygulamanız gerekir.

Montaj çizimlerine ve montaj sürecine bağlı olarak, her bir parçanın doğru yere monte edildiğinden emin olmanız gerekir. Örneğin, kılavuz pimi ve kılavuz burcu monte ettiğinizde, eş merkezli olduklarından emin olmanız gerekir. Normalde, eşmerkezlilik gereksinimi ± 0,03 mm'dir. Bu, kalıbın doğru bir şekilde açılıp kapanabildiğinden emin olmak içindir.

Kalıbı monte ederken ejektör piminin yüksekliğini, sürgünün konumunu vb. ayarlamak gibi bazı ayarlamalar yapmalısınız. İtici pimin yüksekliği, ürünün sorunsuz bir şekilde çıkarılabildiğinden emin olmak için ayarlanmalı ve iticinin üst yüzeyi boşluğun alt yüzeyi ile aynı hizada veya 0,05 - 0,1 mm biraz daha yüksek olmalıdır.

Kalıp Hata Ayıklama Gereksinimleri

Kalıp montajı yapıldıktan sonra, hata ayıklama yapılmalı ve hata ayıklamadan önce, kalıp açma ve kapama hareketinin esnek olup olmadığını, ejektör sisteminin düzgün çalışıp çalışmadığını ve soğutma sistemi ile egzoz sisteminin düzgün olup olmadığını kontrol etmeliyiz. Örneğin, kalıp hareketini açma ve kapama düzgün olmalı, kalıp hızını açma ve kapama makul olmalı, genellikle kalıp hızını 30 - 50 mm / s açmalı, kalıp hızını 20 - 40 mm / s kapatmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama işleminde hata ayıklarken, plastik eriyik dolum durumunu, ürün kalıplama kalitesini vb. gözlemlememiz gerekir. Hata ayıklama durumuna göre, ürün kalitesi gereksinimleri karşılayana kadar kapı boyutunu, soğutma süresini vb. ayarlamak gibi kalıbı ayarlayın.

Kalıp Dokümantasyonu ve Yönetimi Gereklilikleri Nelerdir?

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıp yapımında uygun dokümantasyon ve yönetim çok önemlidir ve üretim boyunca kalite, tutarlılık ve verimlilik sağlar.

Kalıp dokümantasyonu tasarım özelliklerini, bakım günlüklerini ve denetim kayıtlarını içerir. Temel yönetim gereksinimleri endüstri standartlarına uyum, verimli iş akışı ve tutarlı ürün kalitesi sağlar.

Kalıp Çizim Şartnamesi

Kalıp çizimleri, çizim formatı, ölçek, görünüm seçimi, boyut etiketleme ve benzerlerini içeren ulusal çizim standartlarına uygun olmalıdır. Örneğin, çizim formatı genellikle A0 - A4 standart formatıdır. Oran, kalıbın boyutuna ve karmaşıklığına göre makul bir şekilde seçilmelidir. Görünüm, kalıbın yapısını ve parçaların şeklini tam olarak göstermelidir.

Çizimleri malzeme, ısıl işlem, yüzey işlemi ve diğer teknik parametrelerle etiketleyin. Örneğin, kalıp boşluğu parçaları için malzeme P20 çeliği ise, gerekli ısıl işlem su verme + temperleme ve sertlik HRC30 - 35 olmalıdır, daha sonra yüzey 0.05 - 0.1 mm nitrürleme tabakası kalınlığı ile nitrürlenmelidir.

Kalıp Teknik Dokümanlarının Hazırlanması

Kalıbın tasarım fikrini, yapısal özelliklerini, ana boyutların belirlenmesini vb. ayrıntılı olarak açıklayan kalıbın tasarım spesifikasyonunu hazırlayın. Örneğin, tasarım şartnamesinde kapının yerini ve seçim esasının türünü, ayrıca soğutma sistemi ve fırlatma sistemi tasarım ilkesini açıklamak.

Her parçanın işleme süreci rotası, işleme payları, kesme parametreleri vb. dahil olmak üzere kalıp işleme teknolojisi belgelerinin hazırlanması. İşleme teknolojisi belgeleri, işleme kalitesini ve verimliliğini sağlamak için kalıp işleme üretimine rehberlik edebilmelidir. nitrürleme işlemi, sert krom kaplama işlemi gibi yüzey işlemi için kalıp gereksinimleri.

Nitrürleme işlemi kalıp yüzeyinin sertliğini, aşınma direncini ve korozyon direncini artırabilir. Örneğin, nitrürleme işleminden sonra, kalıp boşluğunun yüzey sertliği HV900 - HV1200'e ulaşabilir ve bu da kalıbın hizmet ömrünü etkili bir şekilde artırabilir.

Yüzey işleminin kalitesi, gerekli standartları karşılamak için gereksinimleri, yüzey işleme katmanının kalınlığını, sertliği ve diğer göstergeleri karşılamalıdır. Sert krom kaplama tabakasının kalınlığı genellikle 0,02 - 0,05 mm'dir ve sertlik HV800 - HV1000'e ulaşır.

Kalıp Parçaları İşaretleme

Kalıp parçaları, parça adı, numarası, malzemesi ve diğer bilgiler dahil olmak üzere açıkça işaretlenmelidir. İşaretleme yöntemi çelik damgalama, gravür veya etiket kullanımı vb. olabilir. Örneğin, parça yönetimini ve montajını kolaylaştırmak için kalıp boşluğu parçaları üzerinde "Boşluk" parça adı, "CX - 01" numarası ve "P20" malzemesi ile çelik damgalar kullanın.

Kalıp Arşiv Yönetimi

Kalıp tasarım çizimleri, teknik belgeler, işleme kayıtları, hata ayıklama kayıtları ve diğer bilgileri içeren kalıp dosyasını oluşturun.

Kalıp dosyaları kolay sorgulama ve yönetim için sınıflandırılmalı ve organize edilmelidir. Örneğin, bir dosya klasörü oluşturmak için kalıp numarasına göre, ilgili çizimler, belgeler ve diğer bilgiler klasöre yerleştirilir ve yönetim verimliliğini artırmak için elektronik belge yönetim sistemi aracılığıyla dijitalleştirilebilir.

Kalıp Bakımı ve Bakım Belgeleri

Kalıp içeriğinin günlük bakımını, bakım döngüsünü, aşınan parçaların değiştirilmesini vb. açıklayan kalıp bakım ve onarım kılavuzunun hazırlanması.

Örneğin, kılavuzda kalıbın her enjeksiyon üretiminden sonra temizlenmesi, soğutma sisteminin düzenli olarak (örneğin haftalık veya aylık) kontrol edilmesi ve bakımının yapılması ve aşınan parçaların (örneğin ejektör pimleri, sürgüler, vb.) düzenli olarak kontrol edilmesi ve aşınma ve yıpranma belirli bir sınırı aştığında zamanında değiştirilmesi gerektiği belirtilmektedir.

Kalıp Kalitesi ve Performans Gereklilikleri Nedir?

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıp yapımı için kalite ve performans gereksinimlerini anlamak, ürün tutarlılığı ve üretim verimliliğini sağlamak için çok önemlidir.

Standartlaştırılmış enjeksiyon kalıbı yapımı, optimum kalıp performansı, dayanıklılık ve tutarlı üretim çıktısı sağlamak için yüksek kaliteli malzemeler, hassas işleme ve tasarım özelliklerine bağlılık gerektirir.

Kalıp Ömrü Gereksinimleri

Kalıp göstergelerinin ömrünü belirlemek için kalıp türüne ve kullanım koşullarına göre kalıplar yeterli bir hizmet ömrüne sahip olmalıdır. Örneğin, 300.000 - 1 milyon kez genel enjeksiyon kalıp ömrü gereksinimleri, yüksek hassasiyet için, optik lens kalıbı gibi kalıbın yüksek gereksinimleri, ömür gereksinimleri milyonlarca kez kadar yüksek olabilir.

Kalıbın ömrünü uzatmak için makul tasarım, yüksek kaliteli malzemeler ve doğru işleme ve üretim yöntemleri sayesinde. Uygun kalıp çeliğinin kullanılması, kalıp yapısının optimize edilmesi, stres konsantrasyonunun azaltılması, kalıbın uygun yüzey işlemi gibi.

Ürün Kalitesi Tutarlılığı

Kalıp tarafından üretilen ürünlerin kalitesi tutarlı olmalı ve ürünlerin boyutsal doğruluğu, görünüm kalitesi, fiziksel özellikleri ve diğer göstergeleri belirtilen toleranslar dahilinde olmalıdır.

Örneğin, ürünlerin temel boyut toleransları ±0,1 mm içinde kontrol edilmeli ve görünüm yüzeyinde uçan kenarlar, kabarcıklar ve büzülme izleri gibi belirgin kusurlar bulunmamalıdır.

Ürün kalitesinin istikrarını sağlamak için kalıbın düzenli olarak incelenmesi ve bakımı. Sorunları tespit etmek ve zamanında ele almak için kalıbın aşınmasını ve yıpranmasını, soğutma sisteminin soğutma etkisini vb. kontrol etmek gibi.

Enjeksiyon Kalıplama Döngüsü Gereksinimleri

Kalıplar belirli enjeksiyon kalıplama döngüsü gereksinimlerini karşılayabilmelidir, enjeksiyon kalıplama döngüsünü kısaltın¹⁰ üretim verimliliğini artırabilir. Örneğin, genel enjeksiyon kalıplama döngüsü gereksinimi, kalıplama döngüsünü kısaltmak için kalıbın soğutma sisteminin optimizasyonu, kapı ve yollukların makul tasarımı vb. yoluyla 10 - 60 saniye arasındadır.

Kalıbın Değiştirilebilirliği

Kalıbın parçaları, kalıbın bakımını ve değiştirilmesini kolaylaştırmak için iyi bir değiştirilebilirliğe sahip olmalıdır. Örneğin, aynı tip ejektör pimleri, kılavuz direği, kılavuz burçları ve diğer parçalar birbirleriyle değiştirilebilir, parçaların boyutsal toleransı ve uyum doğruluğu değiştirilebilirlik gereksinimlerini karşılamalı ve genellikle taban deliği sistemini veya taban mili sistemini kullanmalıdır. uyum.

Kalıbın Güvenliği

Kalıp, çalışma güvenliğini göz önünde bulundurmalı, gerekli güvenlik koruma cihazlarını kurmalıdır. Örneğin, kalıp açma ve kapama alanlarında, kazara yaralanmaları önlemek için operatörün ellerinin veya vücudun diğer kısımlarının kalıp çalışma alanına girmesini önlemek için korkuluklar kurun.

Kalıbın yapısal tasarımı, parçaların fırlayıp insanları yaralamasını önlemek için keskin kenar ve köşelerden ve parçaların fırlamasına neden olabilecek yapılardan kaçınmalıdır.

Kalıp Kabulü için Gereklilikler Nelerdir?

Kalıp kabul gereksinimlerini anlamak, yüksek kaliteli standartlaştırılmış enjeksiyon kalıpları elde etmek, ürün hassasiyeti ve üretim verimliliği sağlamak için çok önemlidir.

Kalıp kabul gereklilikleri arasında katı toleranslar, yüzey kalitesi standartları ve uygun işlevsellik kontrolleri yer alır. Bunlar, enjeksiyon kalıplarının hassas ve tutarlı parçalar üretmesini sağlayarak kusurları azaltır ve üretim süreçlerinde verimliliği artırır.

Görünüm Denetimi

Yüzey pürüzlülüğü, renk, işaretleme ve benzeri dahil olmak üzere kalıbın görünüm kalitesini kontrol edin. Kalıbın yüzeyi pürüzsüz olmalı ve belirgin çizikler, pas ve diğer kusurlardan arındırılmış olmalıdır. İşaretleme açık, doğru ve tasarım gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Kalıbın parçalarının montajını kontrol edin, montaj sıkı olmalı, gevşek bir olgu olmamalıdır. Örneğin, vidaların sıkılıp sıkılmadığını ve parçalar arasındaki uyum boşluğunun gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin.

Boyutsal Doğruluk Kontrolü

Boşluk boyutları, maça boyutları, kılavuz boyutları ve benzeri gibi kalıbın temel boyutlarını kontrol etmek için uygun göstergeler kullanın. Boyutsal tolerans, tasarım çizimlerinin gerekliliklerine uygun olmalı ve aşan boyutlar analiz edilmeli ve işlenmelidir.

Düzlük, düzlük, yuvarlaklık ve benzeri gibi kalıbın şekil doğruluğunu kontrol edin. Örneğin, kalıbın ayırma yüzeyinin düzlüğünü seviye ölçer aracılığıyla kontrol edin ve kılavuz sütunun düzlüğünü yüzde ölçer aracılığıyla kontrol edin.

İşlev Kontrolü

Kalıbın açılma ve kapanma fonksiyonunu kontrol edin, açılma ve kapanma hareketi esnek, pürüzsüz ve durgunluk olmadan olmalıdır. Ejektör sisteminin işlevini kontrol edin, ejektör hareketi normal olmalı, ejektör kuvveti gereksinimleri karşılamalıdır.

Soğutma sistemi ve egzoz sisteminin işlevini kontrol edin, soğutma borusu pürüzsüz olmalı, soğutma etkisi iyi olmalıdır; egzoz kanalı etkili bir şekilde egzoz yapabilmelidir. Örneğin, soğutma sistemini su testi ile kontrol edin ve egzoz sistemini enjeksiyon kalıbı testi ile kontrol edin.

Ürün Kalite Kontrolü

Ürünün kalıplama kalitesini kontrol etmek için kalıpla bir deneme kalıplaması yapın. Ürünün boyutsal doğruluğu, görünüm kalitesi ve fiziksel özellikleri ürün tasarımının gerekliliklerini karşılamalıdır. Örneğin, ürünün et kalınlığının düzgün olup olmadığını ve yüzeyde füzyon izleri ve büzülme izleri gibi kusurlar olup olmadığını kontrol edin.

Ürün kalitesi nitelikli olana kadar kalıbı deneme kalıbı durumuna göre ayarlayın. Ayarlamalar arasında kapı boyutu, soğutma süresi, fırlatma konumu vb. yer alır.

Belgelerin Kabulü

Kalıbın tasarım çizimlerinin, teknik belgelerinin, işleme kayıtlarının ve hata ayıklama kayıtlarının eksiksiz olup olmadığını kontrol edin. Belgelerin içeriği eksiksiz, doğru ve ilgili standart ve gerekliliklere uygun olmalıdır.

Örneğin, tasarım çizimlerinin tasarımcılar tarafından imzalanıp imzalanmadığını ve teknik belgelerin kalıbın malzeme ve ısıl işlem gereksinimlerini içerip içermediğini kontrol edin.

Sonuç

Enjeksiyon kalıbı standardizasyon gereklilikleri arasında ürün analizi, kalıp yapısı tasarımı, boyutsal standartlar, soğutma ve ejektör sistemi tasarımı yer alır. Kalıp tasarımının, ürün kalitesini sağlamak için ürünün işlevini, kalıp ayırma yöntemini, ayırma yüzeyini, kapı konumunu, soğutma etkisini vb. dikkate alması gerekir.

Kalıp imalatı hassas işleme, uygun malzeme seçimi ve yüzey işlemi, parça hassasiyetinin kontrolü ve montaj doğruluğu gerektirir. Kalite gereklilikleri kalıp ömrü, ürün tutarlılığı, kalıplama döngüsü ve güvenliği kapsar. Kalıp kabulü, kalıbın tasarım ve üretim standartlarını karşıladığından emin olmak için görsel, boyutsal ve işlevsel denetimlerin yanı sıra ürün kalitesi ve dokümantasyon kabulünü içerir.