Giriş: Enjeksiyon kalıplama, çok çeşitli plastik parçalar yapmak için kullanılan bir üretim sürecidir. İlaç şişelerindeki kapaklar gibi küçük veya arabalardaki gövde panelleri gibi büyük şeyler yapmak için kullanabilirsiniz.

Enjeksiyon kalıplama makineleri şunları kullanır enjeksiyon kalıplama çeşitli enjeksiyon kalıplı parçalar üretmek için malzemeler. Peki enjeksiyon kalıplama tasarımı nasıl bir şeydir? Bir kalıp nasıl tasarlanır? İşte bu makale bununla ilgili.

Ürünlerin 2 ve 3 Boyutlu Çizimlerinin Analizi ve Sindirimi

Ürünlerin 2D ve 3D çizimlerini analiz ederken ve sindirirken, aşağıdaki şeylere bakmanız gerekir: enjeksiyonla kalıplanmış parçanın şekli. Ürünün boyutu, toleransı ve tasarım gereksinimleri. Ürünün teknik gereksinimleri (spesifikasyonlar olarak da bilinir).

Üründe kullanılan plastiğin adı, çekmesi ve rengi. Ürünün yüzey gereksinimleri. Ürün tasarımının mukavemet, dayanıklılık vb. gibi beklenen işlevsel gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol etmeniz gerekir.

Malzemenin geri dönüştürülüp dönüştürülemeyeceği ve ürün kullanıldığında çevresel etkinin ne olacağı da dahil olmak üzere ürünün çevresel performansını analiz etmeniz gerekir. Seçilen malzemenin ürünün kullanım ortamı ve işlevi için uygun olup olmadığını değerlendirmeniz gerekir.

Enjeksiyon Tipinin Belirlenmesi

Bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçtiğinizde, plastikleştirme oranını, enjeksiyon hacmini, sıkıştırma kuvvetini, kalıbı kurmak için etkili alanı, fırlatma formunu ve sabit uzunluğu göz önünde bulundurmanız gerekir.

Bu nedenle bazı müşteriler, referansınız için RFQ ile birlikte enjeksiyon kalıplama makinesinin bilgilerini gönderir.

Kalıp Boşluk Sayısının Belirlenmesi ve Düzenlenmesi

Kalıp boşluk sayısı, kalıpta aynı yapıya sahip kalıp boşluklarının sayısıdır, genellikle 2, 4, 8, 16, 24 vb. Farklı üretim gereksinimlerine göre farklı boşluk sayıları seçilmelidir.

Ürün Gereksinimlerine Göre Seçim

Yapmak istediğiniz özel ürüne göre kalıp boşluğu sayısını seçebilirsiniz. Ürünün boyutu, ürüne olan talep, ürünün yüzey kalitesi ve ürünün maliyeti gibi birçok faktörü göz önünde bulundurmanız gerekir.

Büyük ürünler genellikle daha az kalıp boşluğu gerektirir. Daha az boşluk daha fazla alan anlamına geldiğinden, büyük parçaların üretimi için uygundur. Hassas parçalar veya hassas olmayan parçalar gibi küçük parçalar için, üretim verimliliğini artırmak için daha fazla kalıp boşluğu seçebilirsiniz.

Maliyetin Dikkate Alınması

Düşünülmesi gereken bir başka şey de maliyettir. Bir kalıp yapmanın maliyeti genellikle yüksektir, ancak daha fazla kalıp yaptıkça, her kalıbın maliyeti genellikle düşer. Bunun nedeni daha az parça üretiyor olmanız, dolayısıyla daha az kalıba ihtiyaç duymanızdır.

Dolayısıyla, çok sayıda parça üretiyorsanız, aynı anda daha fazla parça üretmek ve paradan tasarruf etmek için daha fazla kalıp yapmayı düşünebilirsiniz.

Dengeli Üretim

Üreticiler, ürün talebi ve maliyetin yanı sıra üretim dengesini de göz önünde bulundurmalıdır. Bazı üretim hatları ve makineler, bakım ve parça değişimi için diğerlerine göre daha fazla duruş süresi gerektirir.

Ancak makine sayısının yeterli olması durumunda kombinasyon ürünün her an kalıp değiştirmesi gerekebilir, bu nedenle farklı sayıda boşluğa sahip kalıplar seçilerek üretim dengelenebilir.

Üretim Hedefi

Kalıp boşluğu sayısı, gerekli ürünlerin çıktısına göre belirlenmelidir. Üretim hedefi, kalıp boşluğu sayısıyla yakından ilgilidir.

Üretim hedefi seri üretim ise, kalıp boşluğu sayısı mümkün olduğunca büyük olmalıdır; üretim hedefi küçük parti üretimi ise, kalıp boşluğu sayısı nispeten küçük olmalıdır.

Üretim Verimliliği

Kalıp boşluklarının sayısı üretim verimliliği için önemlidir. Boşluk sayısı çok azsa, bir kerede daha az ürün üretirsiniz ve daha az verimli olursunuz.

Boşluk sayısı çok fazlaysa kalıp daha yavaş hareket eder ve daha az verimli olursunuz. Bu nedenle, kaç boşluk kullanacağınıza karar verirken, mümkün olduğunca verimli olduğunuzdan emin olmak için verimlilik ve çıktıyı dengelemeniz gerekir.

Ayrılma Yüzeyinin Belirlenmesi

Bazı enjeksiyon kalıplarında sadece bir ayırma hattı bulunurken, bazılarında birden fazla ayırma hattı bulunur. Ayırma işleminden sonra plastik parçanın çıkarılması için kullanılan ayırma hattına ana ayırma hattı, geri kalan ayırma hatlarına ise yardımcı ayırma hatları denir.

Ayırma çizgisinin konumu ve şekli. Düz bir ayırma çizgisidir; eğimli bir ayırma çizgisidir; kademeli bir ayırma çizgisidir; kavisli bir ayırma çizgisidir; bir kanat ayırma çizgisidir.

Ayırma yüzeyinin belirlenmesi daha karmaşık bir konudur. Ayırma yüzeyi, plastik parçanın enjeksiyon kalıbındaki kalıplama konumundan, enjeksiyon sisteminin tasarımından, plastik parçanın yapısal işlenebilirliğinden ve özel özelliklerinden, kesici ucun konumu ve şeklinden ve ayrıca çıkarma yönteminden, enjeksiyon kalıbının imalatından, egzozdan, çalışma sürecinden ve diğer faktörlerden etkilenir.

Bu nedenle, ayırma yüzeyini seçerken, çeşitli çözümler arasından daha makul bir çözüm seçmek için kapsamlı bir analiz ve karşılaştırma yapılmalıdır. Ayırma yüzeyini seçerken genellikle aşağıdaki temel ilkelere uyulmalıdır:

Ayırma Yüzeyi Plastik Parçanın Konturunda Seçilmelidir

Plastik parçanın nereden ayrılacağını belirledikten sonra, ayırma çizgisini plastik parçanın kesit olarak en büyük olduğu yere koymanız gerekir. Bunu yapmazsanız, plastik parçayı kalıptan çıkaramazsınız.

Uygun Bir Küf Saklama Yöntemi Belirleyin

Plastik parçanın kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için: Kalıbı nereden ayıracağınızı seçerken, plastik parçayı kalıp açıldığında hareket eden tarafta tutmaya çalışın. Bu şekilde ejektör mekanizmasını kalıbın hareketli tarafına koyabilirsiniz.

Aksi takdirde, ejektör mekanizmasını kalıbın sabit tarafına koymanız gerekir, bu da genellikle tüm kalıbı daha karmaşık hale getirir. Plastik parça büzüldükten sonra sabit kalıp çekirdeğinin etrafını sarar. Kalıbı ayırdığınızda, plastik parça sabit tarafta kalacaktır.

Bu, ejektör mekanizmasını kalıbın sabit tarafına koymanız gerektiği anlamına gelir, bu da kalıbı daha karmaşık hale getirir. Kalıbı bölerseniz, plastik parça hareketli tarafta kalacaktır Enjeksiyon makinesinin fırlatma sistemi ve enjeksiyon kalıbının fırlatma sistemi plastik parçayı çıkarmak için kullanılabilir.

Bazen, ayırma yüzeyinin seçimi plastik parçanın hareketli kalıp tarafında kalmasını sağlayabilir, ancak farklı konumlar yine de enjeksiyon kalıbı yapısının karmaşıklığını ve plastik parçanın çıkarılmasının zorluğunu etkileyecektir.

Plastik parça ayrıldıktan sonra hareketli kalıp üzerinde kalsa da, delik aralığı küçük olduğunda iyi bir fırlatma mekanizması yerleştirmek zordur.

Ayarlanabilse bile, gerekli kalıptan çıkarma kuvveti büyüktür, bu da enjeksiyon kalıbı yapısının karmaşıklığını artıracak ve plastik parçanın eğrilmesi ve açılması gibi olumsuz sonuçları kolayca üretecektir: hareketli kalıp üzerine kalıptan çıkarma mekanizması olarak sadece basit bir çıkarma plakası yerleştirildiğinden, daha makuldür.

Plastisitenin Hassasiyet Gerekliliklerini Sağlayın

Yüksek hassasiyete ihtiyacınız varsa veya eş eksenli olması gereken bir şekil veya deliğiniz varsa, yükseklik boyutunu ayırma çizgisi ile kalıbın aynı yarısına koymaya çalışmalısınız, böylece kalıp boşluğunun aynı yarısında olacaktır.

Üzerinde yüksek hassasiyetli bir yüzey bulunan bir parçanız varsa ve ayırma çizgisini bu yüzeyden geçirirseniz, kalıp hassasiyeti nedeniyle şekli ve boyutu tutamayabilir ve hassasiyet gereksinimlerini karşılamadığı için parçayı hurdaya çıkarmak zorunda kalabilirsiniz.

Çift kapılı bir parçanız varsa, parçanın bir yarısını kalıbın hareketli tarafında ve diğer yarısını kalıbın sabit tarafında kalıplayabilirsiniz ve kalıbın iki yarısının bir araya gelme şekli nedeniyle parçanın eş eksenliliğini koruyabilirsiniz.

Plastik Parçaların Görünüm Kalitesi Gereksinimlerini Karşılayın

Kalıbı nereden böleceğinizi seçerken, parçanın görünümünü bozmak istemezsiniz. Ayrıca, bölme çizgisinde oluşan parlamanın kesilmesinin kolay olup olmadığını da düşünmek istersiniz. Elbette, görüneceği yerde parlama olmasını istemezsiniz.

Yuvarlatılmış bir köşede parlama istemezsiniz çünkü düzeltmesi zordur ve parçanın görünümünü bozar. Parlama istemezsiniz çünkü parçanın görünümünü bozar. Resimdeki parçanın parlaması muhtemeldir: dış tarafa 2° ila 3%'lik bir çekim koymanız gerekmesine rağmen parlama yapmaz.

Enjeksiyon Kalıbı İşleme ve Üretimi için Uygun

Enjeksiyon kalıplarının işlenmesini ve üretimini kolaylaştırmak için düz ayırma yüzeyleri veya işlenmesi kolay ayırma yüzeyleri seçin. Düz bir ayırma yüzeyi kullanırsanız, plastik parçanın alt ucunun şekli itme borusu üzerinde yapılır.

Bu itme borusunun işlenmesi zordur ve montaj sırasında dönmeyi önleyici tedbirler alınmalıdır, aynı zamanda yanal kuvvetten zarar görecektir. Kademeli bir ayırma yüzeyi kullanırsanız, işlenmesi uygundur ve çekirdek ve tip kontrol işlemlerinin her ikisi de zordur: eğimli bir ayırma yüzeyi kullanırsanız, işlenmesi daha kolaydır.

Kalıplama Alanı Üzerindeki Etki

Bir enjeksiyon kalıbının ayırma yüzeyi tasarlanırken, enjeksiyon makinesi genellikle kalıplama alanını ve ilgili enjeksiyon kalıbı için izin verilen nominal sıkıştırma kuvvetini belirtir.

sırasında enjeksiyon kalıplama süreciKalıbın ayırma yüzeyindeki plastik parçanın öngörülen alanı izin verilen kalıplama alanını aşarsa, kalıp genişleyecek ve taşacaktır. Bu sırada, enjeksiyon kalıplama için gereken sıkıştırma kuvveti de nominal sıkıştırma kuvvetini aşacaktır.

Bu nedenle, kalıbı güvenilir bir şekilde kilitlemek ve kalıp genleşmesini ve taşmasını önlemek için, ayırma yüzeyi seçilirken kalıbın ayırma yüzeyindeki plastik parçanın yansıtılan alanı en aza indirilmelidir.

Kalıbın ayırma yüzeyindeki plastik parçanın öngörülen alanı büyükse, kalıp bağlama güvenilirliği zayıftır; ayırma yüzeyi kullanılırsa, kalıbın ayırma yüzeyindeki plastik parçanın öngörülen alanı küçüktür, bu da kalıp bağlama güvenilirliğini sağlar.

Egzoz Etkisinin İyileştirilmesine Elverişlidir

Ayırma yüzeyi, boşluk doldurulduğunda plastik eriyik akışının sonunun bulunduğu boşluğun iç duvar yüzeyine mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Egzoz etkisi zayıftır ve yapı, enjeksiyon işlemi sırasında egzoz için faydalıdır. Bu nedenle, ayırma makuldür.

Yanal Çekirdek Çekme Üzerindeki Etki

Plastik parçanın yanlara doğru çekilmesi gerektiğinde, yan maçanın yerleştirilmesini kolaylaştırmak ve maça çekme mekanizmasının sorunsuz çalışmasını sağlamak için, ayırma yüzeyini seçerken, maça çekme yönü olarak sığ yan içbükey delik veya kısa yan dışbükey platform kullanılmalıdır,

Ve daha derin içbükey delik veya daha yüksek dışbükey platform kalıbın açılıp kapanma yönüne yerleştirilmeli ve yan maça çekme mekanizması mümkün olduğunca hareketli kalıbın yan tarafına ayarlanmalıdır.

Yukarıda, ayırma yüzeyinin seçilmesine ilişkin genel ilkeler ve bazı örnekler açıklanmaktadır. Gerçek tasarımda, yukarıdaki tüm ilkeleri karşılamak imkansızdır. Bir gemi ana çelişkiyi kavramalı ve bu öncül altında makul bir ayırma yüzeyi belirlemelidir.

Kalıp Tabanının Belirlenmesi ve Standart Parçaların Seçimi

Çoğu zaman müşteriler bize hangi malzemelerin kullanılacağını sorarlar. Ancak bazen kendimiz seçtiğimizde, özellikle büyük kalıplar için seçilen kalıp çerçevesinin uygun olup olmadığını kontrol etmek için kalıpla ilgili parçaların gerekli mukavemetini ve sertliğini kontrol etmek önemlidir.

Dökme Sisteminin Tasarımı

Yolluk sistemi veya dökme sistemi olarak da adlandırılan yolluk sistemi, enjeksiyon memesinden kalıp boşluğuna erimiş plastik için gerekli geçittir. Yolluk sistemi ana yolluk, alt yolluk ve kapıyı içerir.

Ana Koşucu

Ana yolluk, yolluk veya dikey yolluk olarak da bilinen bu yolluk, enjeksiyon nozülünün kalıbın ana yolluk burcuna temas ettiği kısımdan alt yolluk kısmına kadar olan yolluktur. Bu, erimiş plastik reçinenin kalıba girdikten sonra içinden aktığı ilk parçadır.

Alt Koşucu

Alt yolluk veya ikincil yolluk olarak da bilinir. Kalıp tasarımına göre birinci alt yolluk (First Runner) ve ikinci alt yolluk (Secondary Runner) olarak ikiye ayrılabilir.

Yolluk, erimiş plastiğin akış yönünü sorunsuz bir şekilde değiştirebilen ana yolluk ile kapı arasındaki geçiş alanıdır; çok boşluklu kalıplar için plastiği her boşluğa eşit olarak dağıtma işlevine de sahiptir.

Kapı

Yolluk olarak da adlandırılan bu parça, yolluk ile boşluk arasındaki dar kanaldır ve aynı zamanda en kısa ve en ince parçadır. İşlevi, daraltılmış akış yüzeyini kullanarak plastiği hızlandırmaktır.

Yüksek kesme hızı plastiğin iyi akmasını sağlayabilir (plastiğin kesme inceltme özellikleri nedeniyle); viskoz ısıtmanın sıcaklık artış etkisi de malzeme sıcaklığını artırma ve viskoziteyi azaltma etkisine sahiptir.

Kalıplamadan sonra, kapı önce katılaştırılır ve kapatılır, bu da plastiğin geri akmasını önleme ve boşluk basıncının çok hızlı düşmesini önleme işlevine sahiptir, bu da kalıplanmış ürünün küçülmesine ve sarkmasına neden olur. yolluk sistemini ve plastik parçayı ayırmak için kesmek uygundur.

Soğuk Kuyu

Soğuk kuyu olarak da bilinen bu kuyunun amacı, soğuk malzemenin doğrudan boşluğa girmesini, dolum kalitesini etkilemesini veya kapıyı tıkamasını önlemek için dolumun ilk aşamasında daha soğuk plastik dalga cephesini depolamaktır.

Soğuk kuyu genellikle ana kanalın sonuna yerleştirilir. Şube kanalının uzunluğu uzun olduğunda, soğuk kuyu da sonunda açılmalıdır.

Yolluk Sistemi Tasarımının Temel İlkeleri

Boşluk Düzeninin Dikkate Alınması

Dengeli bir düzen kullanmaya çalışın. Kalıp üzerinde eksantrik yüke ve taşmaya neden olabilecek eşit olmayan kuvveti önlemek için boşluk düzeni ve kapı açıklığı simetrik olmalıdır. Kalıbın boyutunu azaltmak için boşluk düzeni mümkün olduğunca kompakt olmalıdır.

Akış Kılavuzunun Dikkate Alınması

Erimiş plastiği girdap akımları oluşturmadan boşluğu doldurması için yönlendirebilir ve sorunsuz bir şekilde boşaltabilir; Çekirdeğin yer değiştirmesini veya deformasyonunu önlemek için plastik eriyiğin çekirdeğe ve daha küçük çaplı metal ek parçaya doğrudan çarpmasını önlemeye çalışın.

Isı Kaybı ve Basınç Düşüşünün Dikkate Alınması

Isı kaybı ve basınç düşüşü ne kadar az olursa o kadar iyidir. İşlem kısa olmalıdır. Akış kanalı kesit alanı yeterince büyük olmalıdır. Akış kanalının bükülmesinden ve akış yönündeki ani değişikliklerden (yay açısı ile yön değiştirme) kaçınmaya çalışın.

Akış kanalı işleme sırasında yüzey pürüzlülüğü düşük olmalıdır. Çok noktalı yolluk basınç düşüşünü ve gerekli enjeksiyon basıncını azaltabilir, ancak dikiş hattı sorunları olacaktır.

Akış Dengesinin Dikkate Alınması

Çok gözlü kalıpları doldururken, her gözdeki kalıplanmış parçaların aynı kalitede olmasını sağlamak için yollukları dengelemek ve plastiği her gözde mümkün olduğunca aynı anda doldurmak istersiniz.

Yollukları mümkün olduğunca dengelemek istersiniz. Yollukları doğal olarak dengeleyemiyorsanız, yapay olarak dengelemek istersiniz.

Atıkların Değerlendirilmesi

Yolluk atıklarını ve geri dönüşüm maliyetlerini azaltmak için, akış ve basınç kaybını etkilemeden düzgün dolumu korurken yolluk hacmini (uzunluk veya kesit alanı) azaltın.

Soğuk Malzemenin Dikkate Alınması

Dolumun ilk aşamalarında daha soğuk plastik dalga cephesini yakalamak için yolluk sisteminde uygun soğuk sümüklü böcek kuyuları (ve taşma olukları) tasarlayın, soğuk sümüklü böceğin doğrudan kalıp boşluğuna girmesini ve dolum kalitesini bozmasını önleyin.

Egzozun Dikkate Alınması

Plastik, kalıp boşluğuna düzgün bir şekilde yönlendirilmeli ve kalıp boşluğundaki hava, kapsüllenmeyi ve yanmayı önlemek için sorunsuz bir şekilde kaçabilmelidir.

Kalıplanmış Ürün Kalitesinin Dikkate Alınması

Yolluk sistemi akışı uzun olduğunda veya birden fazla yolluk döküldüğünde (Çoklu Yolluk), dengesiz akış, yetersiz basınç tutma veya eşit olmayan büzülme nedeniyle bitmiş üründe çarpılmayı önleyerek kısa atışları, parlamayı, batma izlerini, kaynak çizgilerini, püskürtmeyi, artık gerilimi, çarpılmayı, maça kaymasını ve diğer sorunları önleyin.

iyi ürün görünümü, kolay kapı çıkarma ve düzeltme ve kapı izleri plastik parçanın görünümüne ve uygulamasına zarar vermez.

Fırlatma Sisteminin Tasarımı

Ürünün fırlatma şekli üç kategoride özetlenebilir: mekanik fırlatma, hidrolik fırlatma ve pnömatik fırlatma.

Ejeksiyon Sisteminin Tasarım İlkeleri

Ejeksiyon sistemi, ürünün şekli, yapısı ve plastisitesiyle ilgili birçok forma sahiptir. Genel olarak, ejektör pimleri, ejektör manşonları, itme plakaları, ejektör blokları ve hava basınçlı kompozit ejektörler vardır.

Tasarım ilkeleri şunlardır: ayırma yüzeyini seçerken, ürünü kalıptan çıkarma mekanizmasının olduğu tarafta tutmaya çalışın. Fırlatma kuvveti ve pozisyon dengesi, ürünün deforme olmamasını veya kırılmamasını sağlar.

Ejektör pimi, ürünün görünümünü ve işlevini etkilemeyecek bir yere ayarlanmalıdır. Güvenlik ve güvenilirlik için üretim ve değiştirmeye elverişli standart parçalar kullanmaya çalışın.

Fırlatma konumu yüksek dirençli bir yere ayarlanmalı ve kesici uca veya maçaya çok yakın olmamalıdır. Kutu şekilli olanlar gibi derin boşluklu kalıplar için yan direnç en büyüktür ve ürün deformasyonunu ve patlamasını önlemek için üstten ve yandan çıkarma yöntemleri kullanılmalıdır.

İnce ve derin takviye nervürleri olduğunda, genellikle alt kısma bir ejektör pimi yerleştirilir. Ürün girişinde, çatlamayı önlemek için ejektörleri ayarlamaktan kaçının. İnce ürünlerde, ürünü dışarı çıkarmak için yolluk üzerine ejektörler yerleştirin. İtici ve itici deliği genellikle boşlukludur.

Uyum çok gevşekse, kolayca çapak üretecek ve çok sıkı ise kolayca sıkışacaktır. İşleme ve montajı kolaylaştırmak ve sürtünme yüzeyini azaltmak için, genellikle hareketli kalıp üzerinde 10 ~ 15 mm'lik bir uyum uzunluğu ayrılır ve deliğin geri kalanı bir kaçış deliği oluşturmak için 0,5 ~ 1,0 mm genişletilir.

Ejektörün üretim sırasında dönmesini önlemek için ejektör plakasına sabitlenmesi gerekir. Ejektörün boyutuna, şekline ve konumuna göre belirlenmesi gereken çeşitli formlar vardır.

Soğutma Sisteminin Tasarımı

Enjeksiyon kalıplarının soğutma sistemi, kalıp tasarımında çok önemlidir ve ürünlerin kalıplama döngüsü ve ürün kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.

Tasarım uygulamasında, farklı müşterilerin soğutma sistemi tasarımı için farklı gereksinimleri vardır. Tasarımcılar önce müşteri gereksinimlerini karşılamalı ve ardından kapsamlı tasarım için kalıp boyutu yapısını ve fabrikanın gerçek durumunu birleştirmelidir. enjeksi̇yon kaliplari: dikey soğutma kanalları, eğimli soğutma kanalları ve su kuyusu bölmeli soğutma kanalları.

Dikey soğutma kanalları kalıbın dış yüzeylerinden birine diktir, eğimli soğutma kanalları kalıbın dış yüzeylerinden herhangi birine dik değildir ve su kuyusu bölmeli soğutma kanalları diğer su borularından daha büyük çaplı bir su kuyusuna sahiptir ve ortasında akışı yönlendirmek için bir bölme bulunur.

Plastik parçalarınızın eşit şekilde soğumasını sağlamak için üretkenliği artıracak ve ürün kalitesini garanti edecek şekilde tasarlanmış bir kalıp soğutma sistemine ihtiyacınız vardır. Sisteminizi tasarlarken aklınızda bulundurmanız gereken bazı hususlar şunlardır:

Soğutma Deliklerinin Sayısı Mümkün Olduğu Kadar Fazla Ve Boyutu Mümkün Olduğu Kadar Büyük Olmalıdır

Boşluk yüzeyinin sıcaklığı, soğutma suyu deliklerinin boyutu ve yoğunluğu ile yakından ilgilidir. Soğutma suyu deliklerinin çapı büyük ve delikler arasındaki boşluk küçüktür ve boşluk yüzeyinin sıcaklığı eşittir.

Soğutma Suyu Deliğinden Boşluk Yüzeyine Olan Mesafe Uygun Olmalıdır

Delik duvarından boşluğa olan mesafe uygun olmalıdır, genellikle 10 mm'den büyüktür ve 12 ila 15 mm yaygın olarak kullanılır. Çok yakınsa, boşluk yüzey sıcaklığı dengesizdir; çok uzaksa, termal direnç büyüktür ve soğutma verimliliği düşüktür.

Plastik parçanın duvar kalınlığı aynı olduğunda, soğutma suyu delikleri ile boşluk yüzeyi arasındaki mesafe aynı olmalıdır. Plastik parçanın duvar kalınlıkları farklı olduğunda, kalın duvardaki soğutma suyu kanalı boşluğa yakın olmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama döngüsü sırasında, sıcak uç kapıları tasarımı ürünün tutarlı duvar kalınlığına sahip olmasını sağlayabilir ve böylece kalıplama kalitesini artırabilir.

Su ve Malzeme Paraleldir ve Kapıdaki Soğutma Güçlendirilmiştir

Kalıplama sırasında, yüksek sıcaklıktaki plastik eriyik kapıdan boşluğa doldurulur. Kapının yakınındaki kalıp sıcaklığı daha yüksektir ve malzeme akışının sonundaki sıcaklık daha düşüktür.

Soğutma suyu girişini, soğutma suyunun genel akış yönü boşluktaki malzemenin akış yönüne benzer olacak (su ve malzeme paralel olacak) ve soğutma nispeten homojen olacak şekilde kapının yakınına ayarlayın.

Giriş ve Çıkış Suyu Arasındaki Sıcaklık Farkı Çok Büyük Olmamalıdır

İçeri giren suyun sıcaklığı ile dışarı çıkan suyun sıcaklığı arasındaki fark çok büyükse, kalıbın sıcaklığı eşit olmayacaktır.

Tüm ürünün yaklaşık aynı hızda soğumasını sağlamak için soğutma suyu borularını doğru şekilde ayarlamanız gerekir, böylece giren suyun sıcaklığı ile çıkan suyun sıcaklığı arasındaki fark mümkün olduğunca küçük olur.

Kalıp Çeliği Seçimi

Kalıp yapmak için malzeme seçimi (boşluk, maça) esas olarak parti büyüklüğü ve ürünün plastik kategorisine göre belirlenir.

P20 Çelik

P20 çeliği büyük enjeksiyon kalıplarının yapımında yaygın olarak kullanılır. Güçlü aşınma direncine, iyi sertleşebilirliğe ve iyi tokluğa sahiptir. Büyük, orta ve küçük kalıplar yapmak için uygundur ve otomobillerde, ev aletlerinde ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

NAK80 Çelik

NAK80 çeliği, mükemmel kapsamlı performansa sahip gelişmiş bir ısıya dayanıklı ve aşınmaya dayanıklı plastik kalıp çeliğidir.

Yüksek sertlik, yüksek tokluk, yüksek aşınma direnci, yüksek korozyon direnci ve diğer özelliklere sahiptir. Yüksek kaliteli ve yüksek hassasiyetli kalıpların üretimi için uygundur.

718 Çelik

718 çeliği mükemmel işlenebilirliğe ve mükemmel mekanik özelliklere sahip bir çeliktir. Yüksek sertliğe, yüksek gerilme mukavemetine ve yüksek tokluğa sahiptir. Çeşitli hassas kalıplar üretebilir ve otomobillerde, elektronikte, tıpta ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır.

S136H Çelik

S136H çeliği yüksek kaliteli bir paslanmaz çeliktir. İyi termal stabiliteye, iyi termal yorulma performansına sahiptir ve deforme olması kolay değildir. Yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıpları, optik lens kalıpları vb. yapmak için uygundur.

Kalıp Çeliği Seçerken Dikkat Edilmesi Gereken Faktörler

Malzeme Sertliği

Plastik kalıpların, kalıbın hizmet ömrünü ve stabilitesini sağlamak için yeterince sert olması gerekir. Yaygın kalıp çeliği malzemeleri arasında yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahip P20, 718, NAK80 vb. bulunur.

Malzeme Tokluğu

Plastik kalıplar kullanım sırasında belirli darbe ve ekstrüzyon kuvvetlerine maruz kalacaktır, bu nedenle kalıbın kırılmasını ve hasar görmesini önlemek için belirli bir tokluğa sahip olmaları gerekir. Yaygın kalıp çeliği malzemeleri S136, H13 vb. gibi yüksek tokluğa sahiptir.

Malzeme Korozyon Direnci

Plastik kalıpları yaparken çok fazla kimyasal kullanmak zorundayız. Bu nedenle, kalıbın aşınmaması ve hasar görmemesi için aşınması kolay olmayan bir tür çelik kullanmamız gerekir. Kalıp yapımı için yaygın çelik malzemeler iyi korozyon direncine sahiptir. Örneğin, 420 ve 2316 iyidir.

Malzeme İşleme Performansı

Kalıp yapmak ve tamir etmek söz konusu olduğunda, çalışması kolay çeliğe ihtiyacınız vardır. Kalıplar için en iyi çeliklerden bazıları 718 ve NAK80 gibi kesilmesi ve ısıl işlem görmesi kolay çeliklerdir.

Malzeme Fiyatı

Plastik kalıp çeliği seçiminde fiyat da önemli bir faktördür. Farklı kalıp çeliği malzemelerinin farklı fiyatları vardır, bu nedenle gerçek durumunuza göre seçim yapın.

Kalıp Çizimlerinin Teyidi

Kalıp tasarım çizimleri yapıldıktan sonra, onay için müşteriye gönderilmelidir. Ancak müşteri kabul ettikten sonra kalıp üretime alınabilir.

Müşterinin büyük bir fikri olduğunda ve büyük değişikliklere ihtiyaç duyduğunda, müşteri memnun olana kadar yeniden tasarlanmalı ve ardından onay için müşteriye teslim edilmelidir.

Egzoz Sistemi

Enjeksiyon kalıplama pres kalıbının egzoz sistemi, esas olarak kalıp kalitesinin stabilitesini sağlamak için kalıp boşluğundaki havayı ve uçucu maddeleri uzaklaştırmak içindir. enjeksiyon kalıplı ürünler ve üretim verimliliğini artırır.

Kalıp boşluğunda çok fazla artık hava varsa veya egzoz düzgün değilse, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde kabarcıklar, büzülme delikleri ve çapaklar gibi kusurlara neden olarak ürün kalitesini ve kalıplama verimliliğini etkileyecektir.

Teğetsel ve Radyal Egzoz Yöntemi

Kalıp tasarımına teğetsel veya radyal egzoz olukları veya delikleri ekleyerek, kalıpta gaz birikimini etkili bir şekilde azaltan teğetsel ve radyal havalandırma elde edebilirsiniz.

Silindirik Egzoz Yöntemi

Egzoz portu küçük bir silindir olarak tasarlanmıştır, böylece gaz egzoz amacına ulaşmak için etrafına yayılabilir.

Nefes Alabilen Egzoz Yöntemi

Egzoz deliğine veya egzoz oluğuna bir grup küçük kanal yerleştirilir, böylece gaz küçük kanalların arasından geçer, böylece nefes alabilir.

Açılı Dairesel Egzoz Yöntemi

Dairesel açılı bir egzoz oluğu ayarlanmıştır. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, kalıp yüzeyindeki hava, yavaşça dışarı doğru hareket eden egzoz oluğuna dayanarak mümkün olan en kısa sürede boşaltılabilir.

Sonuç

Bir enjeksiyon kalıbının tasarlanması, ürünün analiz edilmesini, bir enjeksiyon makinesinin seçilmesini, kalıp boşluklarının sayısının belirlenmesini, ayırma yüzeyinin tasarlanmasını, kalıp tabanının ve malzemesinin seçilmesini, yolluk sisteminin tasarlanmasını, fırlatma sisteminin tasarlanmasını, soğutma sisteminin tasarlanmasını, kalıp malzemesinin seçilmesini, çizimin onaylanmasını ve egzoz sisteminin tasarlanmasını içerir.

Öncelikle, işlevselliğini ve çevre dostu olmasını sağlamak için ürünün geometrisini, boyutunu, toleransını ve malzemesini değerlendirin. enjeksiyon kalıplama plastikleştirme oranına ve sıkıştırma kuvvetine bağlı olarak makineyi ve üretim ihtiyaçlarına göre kalıp boşluğu sayısını belirleyin.

Ayırma yüzeyi, kalıptan çıkarma kolaylığını ve görünüm kalitesini dikkate almalı ve plastik parçanın bütünlüğünü sağlamak için makul bir yolluk sistemi ve çıkarma yöntemi tasarlamalıdır. soğutma sistemi tasarımı tek tip soğutma sağlamalı ve malzeme seçimi üretim ölçeğine uyarlanmalıdır.

Son olarak, çizimi onayladıktan sonra, kabarcıkları ve kusurları önlemek için etkili bir egzoz sistemi kurun, kalıbın verimliliğini ve ürün kalitesini sağlayın.