Enjeksiyon kalıplama, plastik parçalar için güvenilir kalite sağlayan özel ve ayrıntılı bir süreçtir.

Dolum, tutma, basınç uygulama, soğutma ve ardından kalıptan çıkarma işlemlerinden oluşur - her aşama üretimin genel başarısı için gereklidir.

Dolum aşaması

Bu enjeksiyon kalıplama döngüsü, istenen şeklin boşluğu malzeme ile doldurulduğunda başlar. Bu adımın hızlı bir şekilde tamamlanması verimliliği potansiyel olarak artırabilirken, sayısız faktör hız veya zaman çizelgesi açısından mümkün olanı sınırlar; bu nedenle başarı, başarılı bir sonuç elde etmek için bu mevcut değişkenleri optimize etmeye dayanır.

Yüksek hızlı dolum

Yüksek hızda doldurma kesme hızını artırır, bu da viskoziteyi azaltır ve genel akış direncini düşürür. Yerel viskoz ısıtma, katılaşmış tabaka kalınlığının azaltılmasına daha fazla katkıda bulunur.

Sonuç olarak bu, "akış kontrol aşaması" sırasında dolum davranışının büyük ölçüde doldurulan hacim tarafından belirlendiği anlamına gelir; yüksek bir dolum hızı eriyiğin kesme inceltme etkisini güçlendirirken, duvarların soğutulması etkisiz kalır - erimiş plastik form veya yapı üzerinde yalnızca oranların baskın etkisi kalır.

Düşük hızlı dolum

Isı iletimi, düşük kesme hızlarını, yerel viskoziteleri ve düşük dolum hızlarında akış direncini optimize ederken belirgin bir etkiye sahiptir.

Yenileme hızı yavaş olduğundan, sıcak plastik ısıyı hızla çevresine yayar enjeksiyon kalıbı daha soğuk olan duvarlar, katılaşmış katmanlarda kalınlığın artmasına neden olarak duvar inceliğini daha da azaltır.

Fıskiye akışları ilerledikçe, iki farklı ısı arasındaki temasta polimer zincirleri birbirine neredeyse paralel hale gelir ve bu da her iki eriyiğin buluştuğu yüzeylerde daha fazla optimizasyon fırsatı sağlar.

Kaynak çizgileri, iki eriyik arasındaki özellik farkının yaygın bir sonucudur ve bunların varlığı plastik parçaların yapısal mukavemetini ciddi şekilde etkileyebilir.

Yakından incelendiğinde, kaynak hatları, mikro yapıların zayıfladığı ve sonuçta bir parçanın erken kırılmasına yol açan stres konsantrasyonu üreten farklı bağlantı hatları olarak görünür.

Yüksek sıcaklık bölgesinde, artan polimer zinciri hareketliliği nedeniyle kaynak daha sağlam bir kaynak hattı oluşturur.

Ayrıca, bu alandaki sıcaklıklar eriyikler arasında benzerdir ve termal özellikleri iyi eşleşir, bu da kaynak mukavemetini daha da artırır; tersine, daha düşük sıcaklık bölgeleriyle çalışırken bu tür avantajlar bulunamaz ve bu da daha düşük kaliteli çıktılara neden olur.

Basınç tutma aşaması

Basıncın yüksek olduğu paketleme aşamasında plastik kısmen sıkıştırılabilir özellik gösterir.

Bu durum, konum ve zamanın farklı kısımlarda değişen bir sıkışma veya gevşeklik derecesi belirlemesi nedeniyle değişken bir yoğunluk dağılımına neden olur.

Ancak enjeksiyon tutma basıncı devreye girdiğinde, akış hızı önemli ölçüde düşer, yani bu süreci şekillendiren nihai olarak hız değil basınçtır.

Sırasında plasti̇k enjeksi̇yon kaliplamaeriyik yavaş yavaş katılaşır ve kalıp boşluğu boyunca basınç iletir.

Bu işlemin başarılı olmasını sağlamak için, yeterli sıkıştırma kuvvetine sahip bir makine kullanmak zorunludur: çevresinden yeterli direnç olmadan, genişleme enjeksi̇yon kaliplari parçalarda çapaklanmaya veya taşmaya yol açabilir - hatta tamamen açılmalarına neden olabilir!

Soğutma aşaması

Başarılı bir soğutma sistemi için etkili bir soğutma sistemi şarttır enjeksiyon kalıplama. Doğru tasarımla bu sistemler, plastik ürünlerin bozulmasını önlemek için her döngü sırasında eşit soğutma sağlarken üretim süresini ve maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir.

Ne yazık ki, kötü inşa edilmiş bir soğutma sıvısı düzeneğinin uzun döngüler ve artan masraflar gibi olumsuz etkileri olacaktır; sıcaklıklar uygun şekilde düzenlenmediğinde çarpılma da kaçınılmaz olabilir.

Deneye göre, odaya giren ısı enjeksiyon kalıbı Eriyikten çıkan gaz kabaca iki kısma ayrılır; 5%'si radyasyon ve konveksiyon yoluyla atmosfere aktarılır ve kalan 95% eriyikten kalıba iletilir.

Bu enjeksiyon kalıplama süreç, beş ayrı aşamadan oluşan karmaşık bir döngüdür: sıkıştırma, plastik malzeme ile doldurma, basınç altında tutma ve kalıptan çıkarmadan önce katılaşma gerçekleşene kadar soğutma.

Bu süre zarfında erimiş plastikten çevreye ısı transferi, ürünün başarılı bir şekilde tamamlanması için gereklidir; iletim yoluyla enjeksiyon kalıbı çerçevesinin yanı sıra sirkülasyonlu soğutma sıvısı kullanan konveksiyon, fazla termal enerjiyi ortadan kaldırırken kalıntıları ortam havasına dağıtır.

Soğutma işlemi, plastik ürün imalatında en kritik adımdır, çünkü plastik ürün imalatının 80%'sine kadarını oluşturur. enjeksiyon kalıplama döngü.

Artık gerilme veya kalıptan çıkarmadan kaynaklanan dış kuvvet nedeniyle eğilme ve deformasyonu önlemek için, ürünlerin kalıplarından çıkarılmadan önce termal deformasyon sıcaklığının altında soğutulması önemlidir. enjeksi̇yon kaliplari.

Ürünün soğuma hızını etkileyen faktörler şunlardır:

İdeal plastik ürünü geliştirmek, birçok faktörün devreye girmesi nedeniyle zorlu bir çaba olabilir. En önemlisi, soğuma süresi duvar kalınlığından doğrudan etkilenir - daha kalın duvarlar soğuma için daha uzun süreler anlamına gelir.

Ayrıca, malzeme seçimi ısı transfer verimliliğinde önemli bir rol oynar; daha yüksek termal iletkenliğe sahip malzemeler, üretim döngüleri sırasında toplam soğuma süresini azaltmak için erimiş plastikten ısıyı hızlı bir şekilde aktarmada daha etkilidir.

Soğutma sürecini optimize etmek için enjeksi̇yon kaliplaribir dizi faktörü göz önünde bulundurmak çok önemlidir. Boruların kalıp boşluklarına yakınlığı mümkün olduğunca yakın olmalı ve boru çapları gerektiğinde daha büyük ölçüleri kapsamalıdır.

Ayrıca, daha yüksek su akış hızları, kalıptan ısı taşınımını daha verimli bir şekilde artıran optimum türbülanslı akış elde etmek için idealdir.

Viskozite seviyeleri de önemli bir rol oynar çünkü düşük viskozite daha yüksek termal iletkenlik sağlayarak sistem içindeki sıcaklıkların genel olarak daha iyi soğutma sıvısı etkileri için hızla düşmesini sağlar

Plastik seçimi: Plastikler ısıyı etkili bir şekilde iletebilir - daha yüksek termal iletkenlik katsayısı daha fazla iletim anlamına gelir ve daha düşük özgül ısı hızlı sıcaklık değişimlerine neden olur.

İşleme parametreleri ayarları sırasında optimum soğutma süreleri için, malzemeleri mümkün olan en yüksek sıcaklıklara ayarlarken enjeksiyon kalıpları daha soğuk tarafta tutulmalıdır; daha iyi soğutma süresi sonuçları için fırlatma sıcaklığı da düşürülebilir.

Soğutma sistemi için tasarım kuralları:

Bir soğutma sisteminin stratejik tasarımı yoluyla, enjeksiyon kalıbı tasarımcılar parçaların uygun sıcaklık ve yapılarını korumalarını sağlayabilir.

Optimum verimliliğe ulaşmak için, işleme ve montaj kolaylığı için standart boyutlarla hızlı ancak homojen soğutmayı kolaylaştırmak amacıyla sadece konum ve boyutu değil, aynı zamanda uzunluğu, delik konfigürasyonunun türünü ve ısı transfer özelliklerini de belirlemelidirler.

Kalıptan çıkarma aşaması

Bu enjeksiyon kalıplama süreç, ürün kalitesi açısından kritik olan kalıptan çıkarma aşamasıyla son bulur.

Bu aşamada uygulanan dengesiz kuvvet deformasyona ve diğer kusurlara yol açabilir, bu nedenle kalıp tasarlanırken ejektör pimi veya sıyırma plakası çıkarma yöntemleri arasında dikkatli bir seçim yapmak, yüksek kaliteli bir sonuç isteniyorsa çok önemlidir.

Söz konusu olduğunda enjeksi̇yon kaliplari ejektör pimlerinde homojenlik çok önemlidir. Deformasyon veya hasardan kaçınırken plastik parçalar için maksimum güç ve sertlik elde etmek amacıyla bu pimlerin stratejik konumlandırılması dikkatle düşünülmelidir.

Alternatif bir çözüm arayanlar sıyırma plakasına yönelebilir; bu yöntem yeterli kalıp sökme kuvvetinin yanı sıra geride görünür izler bırakmadan yumuşak bir hareket sunar.

Sonuç

Müşterileriniz için mükemmel son ürünü keşfetmek zaman ve hassasiyet gerektirir - ancak bunun gerçekten ne gerektirdiğini biliyor musunuz?

ile plasti̇k enjeksi̇yon kaliplamaÖzel bir şey yaratmak için izlenmesi gereken çok sayıda adım var. Bu karmaşık süreçte en çok hangi aşamada zorlandınız? Nedenini bize e-posta yoluyla bildirin!