Enjeksiyon kalıplama, plastik parçalar yapmak için kullanılan bir işlemdir. Oldukça basit bir süreç olmasına rağmen, bazı yaygın tuzaklar ortaya çıkabilir.

Bu blog yazısında en yaygın kullanılan enjeksiyon kalıplama süreç kusurları ve bunların nasıl önleneceği.

Enjeksiyon kalıplama kusurlarından biri: Soğuk Sümüklüböcek

Soğuk Sümüklüböcek

Görünüş: Bu, malzeme kafasının yakınında yüzeye yapışmış veya yapışmış bir soğuk malzeme parçası olduğu anlamına gelir. Soğuk kafa, ürünlerin yüzeyinde izlere yol açacak, ürünlerin mekanik özelliklerini ciddi şekilde azaltacaktır.

Fiziksel nedenler

Soğuk kafalar genellikle eriyik bir makine nozülü veya sıcak yolluk yakınında soğutulabildiğinde ortaya çıkar.

Bu bölgede kusurlar oluşabilir çünkü ilk enjekte edilen erimiş malzeme her zaman kapının yakınında birikir.

Makine nozülü veya sıcak yolluk nozülü etrafındaki makul olmayan sıcaklık kontrolünden kaynaklanır.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

Sıcak yolluk sıcaklığı çok düşükse, sıcak yolluk sıcaklığını artırın.

Meme sıcaklığı çok düşük. Nozul sıcaklığını ölçün, nozul sıcaklığını yükseltin ve nozul temas alanını azaltın.

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

Nozul kesiti, nozul kesitini artırmak için çok küçüktür.

Uygun olmayan geçit geometrisi geçit geometrisini değiştirerek soğuk başlığı geçitte bırakacaktır.

Uygun olmayan sıcak yolluk geometrisi, sıcak yolluk nozul geometrisini değiştirir.

Enjeksiyon kalıplama kusurları iki: Gramofon Rippie

Gramofon Rippie

Malzeme akış yönü boyunca, hatta akış geçidinin sonuna kadar derin oluklar görülebilir.

Bu fenomen, yüksek viskoziteli (sıvı olmayan) malzemelerden ve kalın duvarlardan yapılan ürünlerin üretiminde, olukların bir plak üzerindeki oluklara benzediği yerlerde ortaya çıkar. PC malzemeli ürünlerde çok nettir, ancak ABS ürünlerinde daha büyüktür ve gridir.

Fiziksel nedenler

Eğer enjeksiyon kalıplamaÖzellikle düşük enjeksiyon hızlarında, kalıp yüzeyi ile temas eden eriyik çok hızlı yoğunlaşır ve akış direnci çok yüksektir, akışkan ön ucunda bozulma meydana gelecektir. Katılaşan dış malzeme boşluk duvarına tam olarak temas etmez ve dalgalı bir şekil oluşturur. Dalgalı malzeme donar ve tutma basıncı artık onu düzleştirmez.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

Enjeksiyon hızı çok düşük: Enjeksiyon hızını artırın

Eriyik sıcaklığı çok düşükse: kovan sıcaklığını yükseltin ve vida geri basıncını artırın

Kalıp sıcaklığını artırın: kalıp yüzey sıcaklığı çok düşükse

Basınç çok düşükse, basıncı artırın

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Geçit kesiti, geçit kesitini artırmak için çok küçük, geçidi kısaltın

2. Nozul deliği, nozul deliğini artırmak için çok küçük

Enjeksiyon kalıplama kusurları üç: Kaynak hatları

Kaynak hatları

Doldurma modunda, füzyon bağlantısı her bir sıvının ön uçlarının buluştuğu bir çizgiyi ifade eder. Özellikle kalıp tasarımının çok cilalı bir yüzeye sahip olduğu durumlarda, ürün üzerindeki füzyon derzi, özellikle koyu renkli veya şeffaf ürünlerde bir çizik veya oluk gibi görünür. Füzyon derzinin konumu her zaman malzeme akışı yönündedir.

Fiziksel nedenler

Füzyon bağlantıları, erimiş malzeme akışlarının çatallandığı ve tipik olarak erimiş akışın çekirdeği etrafında veya çoklu yolluk ürünlerinin kullanımıyla birleştirildiği yerlerde oluşur.

Akışların tekrar birleştiği yerde, yüzey füzyon bağlantıları ve akış çizgileri oluşturur. Eriyik etrafındaki çekirdek ne kadar büyükse veya kapılar arasındaki yolluk ne kadar uzunsa, oluşan füzyon eklemi o kadar belirgin olur. Küçük füzyon bağlantıları ürünün mukavemetini etkilemeyecektir.

Bununla birlikte, nerede üretim süreci çok uzunsa veya sıcaklık ve basınç yetersizse, yanlış doldurma fark edilebilir oluklara neden olacaktır.

Ana neden, sıvı ön ucunun düzensiz füzyonundan kaynaklanan zayıf noktadır. Pigmentin polimere eklendiği yerlerde noktalar oluşabilir çünkü oryantasyonda belirgin bir farklılık vardır. Geçitlerin sayısı ve konumu füzyon bağlantılarının sayısını ve konumunu belirler. Akışkan cephesinin birleştiği açı ne kadar küçükse, füzyon eklemi o kadar belirgin olur.

Çoğu durumda, prosesin devreye alınması sırasında füzyon bağlantılarından veya akış hatlarından tamamen kaçınmak mümkün değildir. Yapılabilecek şey, bunların parlaklığını azaltmak veya göze çarpmayan ya da tamamen görünmez bir yere taşımaktır.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Enjeksiyon hızı çok düşük. Enjeksiyon hızını artırın

2. Erime sıcaklığı çok düşükse, varilin sıcaklığını artırın.

3. Kalıp yüzey sıcaklığı çok düşükse kalıp sıcaklığını artırın.

4. Basınç çok düşükse, basıncı artırın ve mümkün olan en kısa sürede basıncı değiştirin.

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Kapının yerinin değiştirilmesi ve görünmez bir yere taşınması makul değildir.

2. Malzeme akış geçişinde egzoz deliği yoktur. Egzoz deliğinin boyutu malzemenin özelliklerine uygun olmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama kusurları dört: Nem Çizgileri

Nem Çizgileri

Yüzey filigranı, ürünün yüzeyindeki uzun bir gümüş teldir. Filigranın açılma yönü malzeme akış yönü boyuncadır. Ürünün doldurulmadığı yerlerde, sıvı ön ucu pürüzlüdür.

Fiziksel nedenler

PA, ABS, PMMA, SAN ve PBT gibi bazı plastiklerin suyu emmesi kolaydır. Plastik iyi saklanmazsa, nem parçacıkların içine girebilir veya yüzeye yapışabilir. Parçacıklar eridiğinde, nem buhara dönüşerek kabarcıklar oluşturur. Sırasında enjeksiyon kalıplama sürecinde, bu kabarcıklar akışkan cephesinin yüzeyine maruz kalır, patlar ve düzensiz desenler üretir

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

Partiküllerdeki artık nem, partiküllerin depolama koşullarını kontrol etmek, partiküllerin haznedeki süresini kısaltmak ve malzeme için yeterli ön kurutma sağlamak için çok yüksektir.

Enjeksiyon kalıplama kusurları beş: Colour Streaks

Renk Çizgileri

Görünür renk dengesizliği, ürünün yüzeyinin renginin aynı olmamasıdır, bazen malzeme akış alanının keskin kenarında, başa yakın ve uzak olabilir.

Fiziksel nedenler

Düzensiz renk, özellikle masterbatch, toner veya sıvı renk yoluyla renk eklenirken pigmentlerin eşit olmayan dağılımından kaynaklanır.

Sıcaklık önerilen işleme sıcaklığından daha düşük olduğunda, renk ana maddesi tamamen homojenize edilemez. Kalıplama sıcaklığı çok yüksek olduğunda veya varilin kalıntı süresi çok uzun olduğunda, pigment veya plastiğin termal bozulmasına neden olmak kolaydır, bu da düzensiz renkle sonuçlanır.

Malzeme doğru sıcaklıkta plastikleştirildiğinde veya homojenleştirildiğinde, kafanın kesiti boyunca çok hızlı enjekte edilirse, sürtünme ısısı pigmentin bozulmasına ve renk değişimine neden olabilir.

Genellikle, renk masterbatch'i kullanılırken, çözeltisi ile renklendirilecek pigment ve reçinenin kimyasal ve fiziksel özelliklerinin uyumluluğunu sağlamak gerekir.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Vida hızını azaltmak için malzeme eşit şekilde karıştırılmamıştır; Kovan sıcaklığını ve vida geri basıncını artırın.

2. Eriyik sıcaklığı çok düşükse, varil sıcaklığını artırın ve basıncı geri çekin.

3. Vida geri basıncı, vida geri basıncını artırmak için çok düşük.

4. Vida hızı, vida hızını düşürmek için çok yüksek.

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Vida stroku çok uzunsa, büyük çaplı veya uzun çaplı karşılaştırmalı silindir kullanılmalıdır.

2. Erimiş malzemenin silindir içinde kısa kalma süresi için büyük çaplı veya büyük uzunluk-çap oranına sahip silindir kullanılmalıdır.

3. Vida L: D çok düşükse, büyük çaplı bir kovan kullanın.

4. Vida sıkıştırma oranı düşük, yüksek sıkıştırma oranlı vida.

5. Kesim yok ve karışık bölümler bir kesim ve/veya karışık bölümler sağlar.

Enjeksiyon kalıplama kusurları altı: Kömürleşmiş Çizgiler

Kömürleşmiş Çizgiler

Görünür ürünün yüzeyinde çok koyu gümüş ve açık kahverengi çizgiler bulunmaktadır.

Fiziksel nedenler

Kavrulmuş koyu izler eriyiğin aşırı termal bozunmasından kaynaklanır. Soluk kahverengi işaretler eriyiğin oksidasyonu veya ayrışmasından kaynaklanmaktadır. Gümüş çizgiler genellikle vida, kontrol halkası, nozul, malzeme kafası, dar kesit veya üründeki keskin kenar alanındaki sürtünmeden kaynaklanır.

Genel olarak, makine kapatıldığında ve varil ısıtılmaya devam ettiğinde plastiklerde ciddi bozulma veya ayrışma meydana gelecektir.

Çizgiler yalnızca başlığın yakınında bulunursa, bunun nedeni yalnızca sıcak yolluk sıcaklık kontrolünün yetersiz optimizasyonu değil, aynı zamanda makinenin nozülü ile de ilgilidir.

Eriyik sıcaklığı biraz daha yüksek olsa bile, eriyiğin varildeki kalıntı süresi nispeten uzundur ve bu da ürünün mekanik özelliklerinin düşmesine neden olur.

Moleküllerin termal hareketinin neden olduğu bozunma zinciri reaksiyonu nedeniyle, eriyiğin akışkanlığı artacaktır, bu nedenle kalıp taşması olgusu kaçınılmaz olarak meydana gelir. Karmaşık ürünlerde özellikle dikkatli olun enjeksi̇yon kaliplari.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Erime sıcaklığı çok yüksekse, varilin sıcaklığını düşürün.

2. Sıcak yolluk sıcaklığı, sıcak yolluk sıcaklığını kontrol etmek için çok yüksekse sıcak yolluk sıcaklığını düşürün.

3. Küçük çaplı varil, erimiş malzeme varil içinde çok uzun süre kaldığında kullanılır.

4. Enjeksiyon hızını düşürmek için enjeksiyon hızı çok yüksek: çok kademeli enjeksiyon: hızlı-yavaş.

Enjeksiyon kalıplamadaki kusurlar: Cam Elyaf Çizgileri

Cam Elyaf Çizgileri

Erimiş malzemenin yüzeyi plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama ürünleri̇ cam elyafı ile çeşitli kusurlar ortaya çıkar: gri, pürüzlü, bazı metal parlak noktalar ve diğer belirgin özellikler, özellikle malzeme akış alanının dışbükey kısmı, birleşme hattının yakınında sıvı yakınsaması.

Fiziksel nedenler

Enjeksiyon sıcaklığı çok düşükse ve kalıp sıcaklığı çok düşükse, cam elyafı içeren malzeme kalıp yüzeyinde çok hızlı bir şekilde yoğunlaşma eğilimi gösterir ve bunun ardından cam elyafı artık eriyik içine gömülmez.

İki ön malzeme akış çizgisi karşılaştığında, cam elyafın yönü her bir ince akış yönündedir, bu da kesişme noktasında düzensiz yüzey malzemesi ile sonuçlanır, bu da eklemlerin veya akış çizgilerinin oluşmasına neden olur.

Bu fenomenler, namludaki eriyik tamamen karıştırılmadığında, örneğin vida stroku çok uzun olduğunda daha belirgindir, bu da eriyiğin düzensiz karışmasına neden olur.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Enjeksiyon hızı, enjeksiyon hızını artırmak için çok düşük: çok aşamalı enjeksiyon kullanmayı düşünün: önce yavaş ve sonra hızlı.

2. Kalıp sıcaklığı, kalıp sıcaklığını artırmak için çok düşük.

3. Eriyik sıcaklığı çok düşükse, varil sıcaklığını artırın ve basıncı geri çekin.

4. Eriyik sıcaklık değişimi yüksek, örneğin eriyik düzensiz vida geri basıncını artırın; Vida hızını azaltın; Stroku kısaltmak için daha uzun namlu kullanın.

Enjeksiyon kalıplama kusurları sekiz: Taşma (Flaş)

Taşma (Flaş)

Girintinin etrafında, ayırma çizgisi boyunca veya kalıp sızdırmazlık yüzeyinde ince bir çırpma kenarı belirir.

Fiziksel nedenler

Çoğu durumda taşma, makinenin sıkıştırma kuvvetinin enjeksiyon ve basınç tutma sırasında ayırma çizgisi boyunca kalıbı kilitlemek ve sızdırmaz hale getirmek için yetersiz kalması nedeniyle meydana gelir. Boşlukta yüksek basınç varsa, buradaki kalıp deformasyonu kalıp taşmasına neden olabilir.

Yüksek kalıplama sıcaklığı ve enjeksiyon hızı koşullarında, eriyik akış kanalının sonunda hala tam olarak akabilir, dokunma kilitlenmezse, bir taşma kenarı üretecektir.

Kalıp üzerinde sadece bir noktada taşma bulunursa, kalıbın kendisinde bir kusur olduğunu gösterir: kalıp orada tamamen kapatılmamıştır. Tipik taşma durumu: yerel taşma kalıp kusurlarından kaynaklanır ve tüm çevreye yayılması yetersiz sıkıştırma kuvvetinden kaynaklanır.

Dikkatli olunmalıdır! Taşmayı önlemek için, sıkıştırma kuvvetini artırırken dikkatli olmalıyız, çünkü aşırı sıkıştırma kuvvetinin kalıba zarar vermesi kolaydır.

Taşmanın gerçek nedeninin dikkatlice tespit edilmesi önerilir. Özellikle çok gözlü bir kalıp kullanmadan önce, tüm sorulara doğru cevap verebilmek için bazı kalıp analiz verilerinin hazırlanması iyi bir fikirdir.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Sıkıştırma kuvveti, sıkıştırma kuvvetini artırmak için yeterli değil

2. Enjeksiyon hızı, enjeksiyon hızını azaltmak için çok yüksek: çok kademeli enjeksiyon: hızlı - yavaş

3. Geç basınç anahtarı biraz daha erken basınç anahtarı

4. Eriyik sıcaklığı, varil sıcaklığını düşürmek için çok yüksek

5. Kalıp duvar sıcaklığı, kalıp duvar sıcaklığını düşürmek için çok yüksek

6. Basınç, basıncı düşürmek için çok yüksek

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Kalıp boşluğunun mukavemeti, kalıbın mukavemetini artırmak için yeterli değildir

2. Kalıp, kalıbı yeniden tasarlamak için ayırma çizgisinde veya dışbükey kenarda yeterince sızdırmaz değildir

Enjeksiyon kalıplamadaki kusurlar: Küçültme (Lavabo işaretleri)

Küçültme (Lavabo işaretleri)

Yüzeyindeki malzeme biriktirme alanında ezikler var plasti̇k enjeksi̇yon kalipli parçalar. Büzülme suyu esas olarak duvarın kalın olduğu veya düzgün duvar kalınlığının değiştiği plastik parçalarda meydana gelir.

Fiziksel nedenler

Ürün soğutulduğunda, büzülme (hacim azalması, çekme) meydana gelir, bu sırada kalıp duvarının dış tabakası önce donarak ürünün merkezinde iç gerilim oluşturur.

Gerilme çok yüksekse, dış plastiğin plastik deformasyona uğramasına, başka bir deyişle dış katmanın içe doğru sarkmasına neden olabilir.

Büzülme meydana gelir ve dış duvar deformasyonu stabilize edilmezse (soğutma olmadığı için) ve basınç tutma kalıba doldurulmazsa, kalıp duvarı ile ürünün katılaşmış dış tabakası arasında çökme oluşacaktır.

Bu çöküntüler genellikle büzülme olarak adlandırılır. Ürün kalın bir kesite sahipse, kalıptan çıkarma işleminden sonra da bu tür büzülmeler meydana gelebilir. Bunun nedeni içeride hala ısı olması ve bunun dış katmandan geçerek dış katmanı ısıtmasıdır. Üründeki çekme gerilimi, sıcak dış katmanın içe doğru yerleşmesine ve bu süreçte büzülmesine neden olur.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Basınç, basıncı artırmak için çok düşük

2. Bekletme süresi, bekletme süresini uzatmak için çok kısa

3. Kalıp duvar sıcaklığı, kalıp duvar sıcaklığını düşürmek için çok yüksek

4. Eriyik sıcaklığı, eriyik sıcaklığını düşürmek için çok yüksek, varil sıcaklığını düşürün

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Başın kesiti, başın kesitini artırmak için çok küçük

2. Malzeme kafası, malzeme kafasını kısaltmak için çok uzun

3. Nozul deliği, nozul açıklığını artırmak için çok küçük

4. Malzeme kafası ince duvardaki kalın duvarda konumlandırılmıştır

5. Malzeme birikimini önlemek için aşırı malzeme birikimi

6. Duvar/çubuk kesiti, daha makul bir duvar/çubuk kesiti oranı sağlamak için makul değildir

Enjeksiyon kalıplamadaki kusurlar: Kısa atış

Kısa atış

Görünüş: Boşluk doldurulmamıştır, çoğunlukla baş veya ince duvar yüzeyinden uzaktadır.

Fiziksel nedenler

Eriyiğin enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı çok düşüktür ve eriyik akış uzunluğunun sonunda soğur. Bu durum genellikle yüksek viskoziteli malzemeler düşük eriyik ve kalıp sıcaklıklarında enjekte edildiğinde ortaya çıkar. Ayrıca yüksek bir basınçlandırma basıncı gerektiğinde ancak basınç tutma ayarları orantısız bir şekilde düşük olduğunda da meydana gelebilir.

Yüksek enjeksiyon basıncı gerektiğinde, basınç tutma orantılı olarak artırılmalıdır: normalde, basınç tutma enjeksiyon basıncının yaklaşık 50%'si olmalıdır, ancak yüksek enjeksiyon basıncı kullanılıyorsa, basınç tutma 70% ~ 80% olmalıdır.

Eğer tatmin edici değilse enjeksiyon kalıplı başın yakınında bulunursa, akışkan cephesinin bu noktalarda bloke olduğu ve daha kalın alanların önce doldurulduğu şeklinde yorumlanabilir. Böylece, boşluk neredeyse dolduktan sonra, ince duvardaki eriyik yoğunlaşmıştır ve akışkanın merkezinde az miktarda akış vardır ve bu da yetersiz enjeksiyona neden olur.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Enjeksiyon basıncı çok düşükse enjeksiyon basıncını artırın

2. Enjeksiyon hızı çok düşük. Enjeksiyon hızını artırın

3. Basınç, basıncı artırmak için çok düşük

4. Basınç tutma şalteri enjeksiyondan basınç tutmaya geçişi çok erken geciktiriyor

5. Eriyik sıcaklığı çok düşükse, varil sıcaklığını artırın ve basıncı geri çekin

6. Bekletme süresi, bekletme süresini uzatmak için çok kısa

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Yolluk/başlık kesiti, yolluk/başlık kesitini artırmak için çok küçük

2. Kalıbın egzozunun yetersiz olması kalıbın egzoz özelliğini iyileştirir

3. Nozul deliği, nozul açıklığını artırmak için çok küçük

4. İnce duvar kalınlığı, kesit kalınlığını artırmak için yeterli değildir

Enjeksiyon kalıplama kusurları on bir: Çarpıklık

Çarpıklık

Görünen parçanın şekli, parça kalıptan çıkarıldıktan sonra veya bir süre sonra döner veya bükülür. Tipik olarak, ürünün düz kısmı dalgalıdır ve düz kenar içe veya dışa doğru bükülür veya kıvrılır.

Fiziksel nedenler

Ürün - özellikleri nedeniyle - donmuş moleküler zincir stres altında içten kayar. Kalıptan çıkarmada, farklı ürünlerin şekline göre, stres genellikle farklı derecelerde deformasyona neden olacaktır.

İç gerilim ürünün dengesiz bir şekilde küçülmesine, küçük parçacıkların kaymasına, parçacıklardaki soğumanın dengelenmemesine veya parçacıklardaki aşırı basınca neden olur.

Özellikle PE, PP ve POM gibi kısmen kristal malzemelerden yapılan ürünlerin PS, ABS, PMMA ve PC gibi amorf malzemelere göre büzülme ve eğrilme olasılığı daha yüksektir.

İşleme parametreleri ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Kalıp içindeki basınç, basıncı düşürmek için çok yüksek, önceden basınç anahtarı

2. Kalıp sıcaklığı, kalıp sıcaklığını arttırmak için çok düşük

3. Akışkan önü, viskozite enjeksiyon hızını artırmak için çok düşük

4. Eriyik sıcaklığı çok düşükse, varil sıcaklığını artırın ve basıncı geri çekin

Tasarım ve iyileştirme önlemleriyle ilgili nedenler aşağıda gösterilmiştir:

1. Kalıp sıcaklığı, kalıp ayırıcı maddelerin soğutma/ısıtma dengesini sağlamak için sabit değil

2. Reçine özelliklerine göre düzensiz kesit kalınlığı ürün şekli boyutunu yeniden tasarlar

On ikinci enjeksiyon kalıplama kusurları: Üst beyaz (Ejektör işaretleri) 

Üst beyaz (Ejektör işaretleri) 

Görünüşler Stres beyazlaması ve stres yükselmesi, ürünün nozüle bakan tarafında, yani kalıbın ejektör tarafında ejektör çubuğunun bulunduğu yerde bulunur.

Fiziksel nedenler

Gerekli serbest bırakma kuvveti çok yüksekse veya ejektör çubuğunun yüzeyi nispeten küçükse, buradaki yüzey basıncı yüksek olacak ve deformasyon meydana gelecek ve sonunda ejektör alanının beyazlaşmasına neden olacaktır.

İşleme parametreleriyle ilgili nedenler ve iyileştirme önlemleri aşağıda gösterilmiştir:

1. Tutma basıncı çok yüksekse Tutma basıncını azaltın 
2. Bekletme süresi çok uzunsa bekletme süresini kısaltın 
3. tutma süresi anahtarı, tutma basıncını önceden değiştirmek için çok geç 
4. Soğutma süresi çok kısa Soğutma süresini uzatın

Tasarımla ilgili nedenler ve iyileştirme önlemleri aşağıda listelenmiştir:

1. Yetersiz kalıptan çıkarma eğimi Spesifikasyonlara göre kalıptan çıkarma eğimini seçin 
2. Kalıptan çıkarma yönünde pürüzlü yüzey Kalıptan çıkarma yönünde kalıbın parlatılması 
3. Ejektör tarafında oluşan vakum Çekirdeğe takılı hava valfi

Özet

Enjeksiyon kalıplamadaki kusurların giderilmesi ve düzeltilmesi pahalı ve zaman alıcı olabilir. En yaygın kusurları anlayarak, bunlardan kaçınmak için önceden önlem alabilirsiniz.

Umarız bu makale en sık karşılaşılan bazı durumları özetlemekte yardımcı olmuştur. enjeksiyon kalıplama kusurlar. Herhangi bir sorunuz varsa veya bu sorunların nasıl önlenebileceği hakkında daha fazla bilgi almak istiyorsanız ZetarMold.