Deformasyonun yaygın nedenleri enjeksiyon kalıplı parçalar çok sayıdadır ve çeşitli faktörlerden kaynaklanır. Ancak çözümler genellikle üç ana kategoriye ayrılır: malzeme, tasarım ve süreç. 

Malzeme sorunları çarpılmanın en yaygın nedenidir ve genellikle kullanılan reçinenin özelliklerinden kaynaklanır. Örneğin, malzemenin büzülme oranı yüksekse, soğutma işlemi sırasında eğrilme veya çarpılma olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmek için, daha düşük büzülme oranına sahip bir reçine kullanmak veya parçanın kalınlığını artırmak gerekir. 

Tasarım sorunları genellikle parçanın geometrisiyle ilgilidir. Parça çok inceyse veya keskin köşelere sahipse, soğutma işlemi sırasında eğrilme olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmek için, parçayı daha kalın veya yuvarlak köşelere sahip olacak şekilde yeniden tasarlamak gerekir. 

Proses sorunları genellikle parçanın enjekte edilme şekliyle ilgilidir. Kalıp uygun şekilde soğutulmamışsa veya enjeksiyon kalıplama basınç çok yüksekse, parçanın deforme olma olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmek için soğutma sürecini iyileştirmek veya enjeksiyon basıncını düşürmek gerekir. 

Enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonu nasıl belirlenir?

Aşağıdakilerde üç ana deformasyon türü meydana gelebilir enjeksiyon kalıplı parçalar: çarpıklık, batma ve uçan kenarlar.

Çarpılma, eşit olmayan soğumadan kaynaklanır ve bu da parçanın bozulmasına veya deformasyonuna yol açabilir.

Sinkaj, erimiş plastik kalıbı doldurmadığında meydana gelir ve sığ veya çökük bir yüzeyle sonuçlanır.

Yanıp sönme, enjeksiyon işlemi sırasında fazla plastik kalıptan ekstrüde edildiğinde meydana gelir ve göze hoş görünmeyen dikişler oluşturur.

Bu enjeksiyon kalıplama kusurlarını tespit etmek için, parçanın kalıptan çıkarılır çıkarılmaz incelenmesi önemlidir. Herhangi bir çarpıklık, sarkma veya uçan kenarlar bu sırada belirgin olmalıdır. Bu kusurlar bulunursa, genellikle kalıp tasarımı ayarlanarak düzeltilebilir veya enjeksiyon kalıplama süreç.

Örneğin, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonunun ana nedenleri yanlış kalıp tasarımı, hammaddelerin düşük performansı, uygun olmayan enjeksiyon koşulları, enjeksiyondan sonra yanlış işlem vb.

Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonunu önlemek veya azaltmak için, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyon mekanizmasını analiz etmek ve ardından ilgili önleyici tedbirleri almak gerekir.

Kalıplama kusurları sadece ürünün görünümünü ve performansını etkilemekle kalmaz enjeksiyon kalıplı ürünler aynı zamanda üretimde hurda ve israfa neden olur.

Kusurların nasıl önleneceği veya azaltılacağı, plastik işleme alanında sıcak bir konu olmuştur. Bilgisayar bilimi ve teknolojisinin gelişmesiyle birlikte CAD/CAE/CAM ve diğer bilgisayar destekli teknolojiler plastik işlemeye uygulanmıştır.

Özellikle son yıllarda CAD/CAE/CAM gibi birçok yeni teknoloji geliştirilmiştir. Bu teknolojiler plastik kalıplama endüstrisinin gelişimini büyük ölçüde desteklemiş ve plastik işlemedeki sorunları çözmek için güçlü bir araç sağlamıştır.

Bu teknolojilerin uygulanması kalıpların tasarımını optimize edebilir, proses parametrelerini iyileştirebilir ve kalıplama hatalarını azaltabilir veya hatta ortadan kaldırabilir.

Şekli enjeksiyon kalıplı parça kalıp boşluğuna benzer ancak kalıp boşluğu şeklinin bir bozulmasıdır

Sorunun olası nedenleri

1. Bükme enjeksiyonla kalıplanmış parçadaki aşırı iç gerilimden kaynaklanmaktadır

Bükülme, enjeksiyon kalıplı parçalarda meydana gelebilecek yaygın bir sorundur. Bükülme genellikle parça üzerindeki aşırı iç gerilimlerden kaynaklanır. Bu gerilmeler, eşit olmayan soğutma, yanlış kalıp tasarımı veya aşırı enjeksiyon basıncı gibi birçok faktörden kaynaklanabilir.

Bükülme, çok kırılgan veya darbe direnci düşük malzemelerin kullanılması gibi malzeme seçimi sorunlarından da kaynaklanabilir. Çoğu durumda bükülme, parçanın dikkatli bir şekilde tasarlanması ve uygun malzemenin seçilmesiyle önlenebilir. Bununla birlikte, bükülme meydana gelirse, genellikle ısıl işlem veya diğer kalıplama sonrası işlemlerle düzeltilebilir.

2. Yavaş kalıp dolum hızı

Yavaş kalıp dolumu birçok faktörden kaynaklanabilir. Reçine viskozitesi çok yüksek, enjeksiyon basıncı çok düşük veya kapak boyutu çok küçük olabilir. Yavaş kalıp dolumu, boşluk basıncındaki dengesizlikten de kaynaklanabilir.

Boşluk basıncı çok yüksekse, erimiş reçine tüm boşluğu doldurma şansı bulamadan kapıdan dışarı itilebilir. Kalıbın yavaş dolması, erimiş reçinenin yollukta ve yolluk kapısına ulaşmadan önce soğuduğu soğuk yolluk sisteminden de kaynaklanabilir. Bu, reçinenin tüm boşluğu doldurma şansı bulamadan katılaşmasına neden olabilir.

Yavaş kalıp dolumu büyük bir sorun olabilir çünkü kalıbın erken aşınmasına veya nihai üründe kusurlara yol açabilir. Yavaş kalıp dolumunu önlemek için enjeksiyon basıncı, kapı boyutu ve yolluk sistemi dikkatle kontrol edilmelidir. 

3. Kalıp boşluğunda yetersiz plastik

Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalıp boşluğunda yetersiz plastik olması çeşitli sorunlara yol açabilir. En önemlisi, kalıp çarpıntısına veya eksik doluma yol açabilir. Buna ek olarak, parçanın çarpılmasına veya bozulmasına yol açabilir. Yetersiz plastik, kalıplanan parçada kötü yüzey kalitesine ve kusurlara da yol açabilir.

Bu sorunlardan kaçınmak için, enjeksiyon kalıplama döngüsüne başlamadan önce kalıp boşluğunda yeterli plastik olduğundan emin olmak önemlidir. Bu, kalıp boşluğunun hacmini dikkatlice ölçerek ve onu doldurmak için yeterli plastik olduğundan emin olarak gerçekleştirilebilir.

Plastik akışını izlemek de önemlidir. enjeksiyon kalıplama işlemini gerçekleştirin ve kalıp boşluğunun tüm kısımlarının eşit şekilde doldurulmasını sağlamak için gereken ayarlamaları yapın.

4. Plastik sıcaklığı çok düşük veya tutarsız

Plastik ürünler genellikle yüksek sıcaklıkların bulunduğu uygulamalarda kullanılır. Örneğin, birçok yiyecek ve içecek kabı plastikten yapılmıştır çünkü erimeden veya kimyasalları yiyeceğe sızdırmadan yüksek sıcaklıklara dayanabilirler. Ancak sıcaklık çok düşükse plastik kırılgan hale gelebilir ve kolayca kırılabilir.

Kalıp sıcaklığı tutarsızsa, plastik eğrilebilir veya deforme olabilir. Bu nedenle, plastik ürünleri kullanırken sabit bir sıcaklığın korunması önemlidir. Aksi takdirde ürün amacına uygun olmayabilir.

5. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalar fırlatma sırasında çok sıcak

Enjeksiyon parçaları fırlatma sırasında çok ısınarak çeşitli sorunlara neden olabilir. Isı, malzemenin deforme olmasına ve parçanın kalıptan çıkarılmasının zorlaşmasına neden olabilir.

Ayrıca ısı, malzemenin kırılgan hale gelmesine ve kırılmasına neden olabilir. Ciddi durumlarda, ısı malzemenin alev almasına bile neden olabilir. Bu sorunları önlemek için enjeksiyonla kalıplanmış parçaların çıkarılır çıkarılmaz soğutulması önemlidir.

Bunu yapmanın soğuk hava üflemek veya parçayı bir soğutma havuzuna daldırmak gibi çeşitli yolları vardır. Bu adımları atarak enjeksiyon kalıplı parçalarınızın hızlı ve güvenli bir şekilde soğutulmasını sağlayabilirsiniz.

6. Hareketli ve sabit kalıplarda yetersiz soğutma veya tutarsız sıcaklıklar

Hareketli ve sabit kalıplar arasındaki yetersiz soğutma veya tutarsız sıcaklıklar, kalıplanan parçada çeşitli kusurlara neden olabilir. Hareketli kalıp uygun şekilde soğutulmazsa, erimiş plastik malzeme soğuk slug kuyusuna ulaşmadan önce katılaşacaktır. Sonuç olarak, malzeme kalıp boşluğunu doldurmayacak ve kısa bir atışla sonuçlanacaktır.

Buna ek olarak, dinamik kalıp eşit şekilde soğutulmazsa, plastik malzeme farklı oranlarda katılaşacak ve çarpılmaya neden olacaktır. Benzer şekilde, sabit kalıp uygun şekilde soğutulmazsa, malzeme kalıp boşluğunun sonuna ulaşmadan katılaşacaktır. Bu da çöküntü izlerine veya boşluklara yol açabilir.

Bu kusurları önlemek için, hem hareketli kalıbın hem de sabit kalıbın eşit ve tutarlı bir şekilde soğutulmasını sağlamak önemlidir.

7. Kötü inşa edilmiş enjeksiyon kalıplı parçalar

İyi yapılandırılmamış bir enjeksiyon kalıplı parça üretim zorluklarına, hurda oranlarının artmasına ve üretim veriminin düşmesine neden olabilir.

Bazı durumlarda, düşük ürün kalitesi ve işlevine de yol açabilir. Enjeksiyon kalıplı parçalar tasarlarken, parçanın üretilebilirliğini ve tasarımın genel üretim süreci üzerindeki etkisini göz önünde bulundurmak önemlidir.

Bu faktörleri göz önünde bulundurarak, üretim sırasında sorun çıkma olasılığını en aza indirebilir ve parçanızın tüm spesifikasyonları karşıladığından emin olabilirsiniz.

Enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonuna çözüm

Deformasyon probleminin çözülmesi enjeksiyon kalıplı parçalar özellikle son derece zorlu ürün performansı ve güvenlik gereksinimleri olan otomotiv ve havacılık endüstrileri olmak üzere birçok endüstri için büyük bir zorluktur. Üretim süreci sırasında veya sonrasında, enjeksiyon kalıplı parçalar çeşitli nedenlerle deforme olabilir.

Bazı durumlarda, parçayı yapmak için kullanılan malzeme kalıplama işlemiyle uyumlu değildir veya kalıplama koşulları ideal değildir. Diğer durumlarda, parçanın geometrisi soğutma sırasında bozulmaya eğilimli olduğunu belirtir.

Nedeni ne olursa olsun, enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonunun ele alınması, ürün kalitesi ve güvenliğini sağlamak için ele alınması gereken kritik bir konudur.

deformasyonunu ele almanın birçok yolu vardır. enjeksiyon kalıplama plasti̇k parçalarUygulamanın özel ihtiyaçlarına bağlı olarak. Bazı durumlarda parçalar, bozulmaya karşı duyarlılıklarını azaltmak için yeniden tasarlanabilir.

Diğer durumlarda, parçayı yapmak için kullanılan malzemelerin değiştirilmesi veya kalıplama koşullarının değiştirilmesi gerekebilir. Enjeksiyon kalıplı bir bileşenin oluşumunu ele almak için kullanılan yöntem ne olursa olsun, bunun genel üretim süreciyle uyumlu olmasını ve ürün kalitesini veya güvenliğini olumsuz etkilememesini sağlamak önemlidir.

Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın bozulması, imalat süreci sırasında ortaya çıkabilen yaygın bir sorundur. Bu sorunun kötü malzeme seçimi, yanlış kalıp tasarımı veya kötü üretim koşulları gibi çeşitli potansiyel nedenleri vardır. Ancak, bu sorunu düzeltmek için çeşitli çözümler kullanılabilir.

Örneğin, bozulmayı telafi etmek için parçanın boyutu ve şekli ayarlanabilir. Malzeme seçimi de daha uygun bir seçimle değiştirilebilir.

Ayrıca kalıp, sorunun gelecekteki çalışmalarda ortaya çıkmasını önlemek için yeniden tasarlanabilir. Bu adımları takip ederek enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyon sorununu çözmek ve yüksek kaliteli parçalar üretmek mümkündür.

1. Enjeksiyon basıncını azaltın 

Enjeksiyon basıncı, deformasyonun ana nedenlerinden biridir. enjeksiyon kalıplı parçalar. Enjeksiyon basıncı düşürülerek parçaların deformasyonu büyük ölçüde azaltılabilir.

Buna ek olarak, daha düşük enjeksiyon basıncı kullanmak da parçanın yüzey kalitesini iyileştirmeye ve çarpılma riskini azaltmaya yardımcı olabilir. Sonuç olarak, enjeksiyon basıncını düşürmek, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların kalitesini artırmanın basit ve etkili bir yoludur.  

2. Vida ilerleme süresini azaltın

Vida ilerleme süresinin azaltılması, vida ilerleme hızının azaltılması veya geri basıncın artırılmasıyla elde edilebilir. Vida ilerleme süresinin azaltılmasıyla, malzemenin katılaşmadan önce soğuması ve büzülmesi için daha az zamanı olur.

Sonuç olarak, bitmiş parçanın deforme olma olasılığı daha düşüktür. Ayrıca bu teknik, parçanın yüzey kalitesini iyileştirmeye de yardımcı olur. Vidanın ilerleme süresinin azaltılmasıyla, malzemenin katılaşmadan önce soğuması ve büzülmesi için daha az zamanı olur ve bu da daha pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlar.

3. Çevrim süresini, özellikle de soğutma süresini artırın

Kalıptan çıkarıldıktan hemen sonra (özellikle daha kalın enjeksiyon kalıplı parçalar için) enjeksiyon kalıplı parçayı ılık suya (38°C) daldırarak parçanın yavaşça soğumasını sağlayın

Enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonuna yönelik potansiyel bir çözüm, çevrim süresini, özellikle de soğutma süresini artırmaktır. Parçayı kalıptan çıkardıktan hemen sonra ılık suya daldırmak, parçanın yavaşça soğumasını sağlar ve bozulma riskini azaltır.

Bu özellikle bozulmaya daha yatkın olan daha kalın parçalar için etkilidir. Ancak, bu çözümün her tür bozulma için işe yaramayabileceğini unutmamak önemlidir.

Bozulma yanlış kalıp tasarımı veya malzeme seçiminden kaynaklanıyorsa, döngü süresini artırmak sorunu hafifletmeyecektir. Bu durumda, sorunun temel nedenini belirlemek ve uygun bir çözüm bulmak için bir uzmana danışmak gerekir.

4. Enjeksiyon hızını artırın  

Enjeksiyon hızını artırmanın bir yolu da daha yüksek bir eriyik sıcaklığı kullanmaktır. Bu, erimiş plastiğin viskozitesini azaltacak ve daha kolay akmasını sağlayacaktır. Ayrıca, daha yüksek bir eriyik sıcaklığı kullanmak, kaynak çizgileri ve çukur izleri gibi kusurların oluşmasını önlemeye yardımcı olabilir. Enjeksiyon hızını arttırmanın bir diğer yolu da vida hızını arttırmaktır.

Bu aynı zamanda erimiş plastiğin viskozitesini azaltarak vidanın plastiği nozuldan itmesini kolaylaştıracaktır. Ek olarak, vida hızının artırılması, malzemenin vida dişlerinin kenarlarından dışarı akmasını önlemeye yardımcı olabilir.

Son olarak, daha yüksek bir basınçta enjeksiyon yapmak da enjeksiyon hızını artırmaya yardımcı olacaktır. Bu, erimiş plastiği kalıp boşluğuna daha hızlı iterek genel döngü süresini kısaltacaktır. Bu çözümleri uygulayarak, kalite veya performanstan ödün vermeden enjeksiyon hızını artırmak mümkündür.    

5. Plastik sıcaklığını artırın 

Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın deformasyonunu ele almak için, plastik sıcaklığını artırmak, soğutma işlemi sırasında meydana gelen deformasyon miktarını azaltmaya yardımcı olacaktır. Buna ek olarak, havanın serbestçe çıkabilmesi için kalıbın uygun şekilde havalandırıldığından emin olmak önemlidir.

Son olarak, plastiğin çok hızlı soğumasını önlemek için daha yüksek bir enjeksiyon basıncı veya hızı kullanmak gerekebilir. Bu basit adımları izleyerek, enjeksiyonla kalıplanmış parçadaki deformasyon miktarını önemli ölçüde azaltmak mümkündür.

6. Soğutma ekipmanlarının kullanımı

Soğutma ekipmanının kullanılması, plastik enjeksiyon sırasında deformasyon riskini büyük ölçüde azaltır. Soğutma ekipmanı kullanılarak plastik daha eşit ve hızlı bir şekilde soğutulur, böylece soğutma işlemi sırasında deforme olması önlenir.

Buna ek olarak, soğutma ekipmanı plastiğin uygun sıcaklığa soğutulmasını sağlayarak deformasyon riskini daha da azaltır. Bu nedenle, soğutma ekipmanının kullanımı, enjeksiyonla kalıplanan parçanın uygun şekilde soğutulmasını ve deforme olmamasını sağlamanın önemli bir parçasıdır.

7. Soğutma süresini artırın

Hareketli ve sabit kalıpların kalıp sıcaklıklarının mümkün olduğunca tutarlı olmasını sağlamak için soğutma koşullarının iyileştirilmesi

Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyon sorununu çözün. Hareketli ve sabit kalıpların kalıp sıcaklığının mümkün olduğunca aynı olmasını sağlamak için soğutma süresini artırın veya soğutma koşullarını iyileştirin.

Farklı kalıp sıcaklıklarının neden olduğu deformasyon, özellikle hareketli kalıbın soğuma hızı sabit kalıbınkinden daha hızlı olduğunda, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyutsal doğruluğunun zayıf olmasına yol açar.

Deformasyon ayrıca çarpılma ve göçük izleri gibi yüzey kusurlarına da neden olur. Kalıp açıldığında, kalıplanan parça yüksek sıcaklığı nedeniyle büzülür ve deforme olur, bu da boyutsal doğruluğu etkiler.

Bu sorunu çözmek için, soğutma süresini artırmak veya soğutma koşullarını iyileştirmek gerekir, böylece hareketli kalıp ile sabit kalıp arasındaki sıcaklık farkı en aza indirilir ve enjeksiyonla kalıplanmış parçaların iyi boyutsal doğruluğunu elde etmek için iki kalıbın ılıman sıcaklıkları mümkün olduğunca yakın olur.

Ayrıca, boyutsal toleransları daha da azaltmak için uygun kalıplama malzemelerinin ve enjeksiyon koşullarının seçilmesi de gereklidir.

8. Plastik parçanın yapısını iyileştirin

Plastik parçanın yapısını iyileştirmek için sertliğini ve mukavemetini artırmak gerekir. Bunu yapmanın bir yolu, parçanın düzgün duvar kalınlığını artırmaktır. Plastik parçanın yapısını iyileştirmenin bir başka yolu da takviye eklemektir. Takviye lifler, parçacıklar veya tabakalar şeklinde olabilir.

Takviye, istenen özellikleri elde etmek için çeşitli şekillerde yönlendirilebilir. Takviye türü ve yönlendirme özel uygulamaya bağlı olacaktır. Plastik parçaların yapısını başarılı bir şekilde iyileştirmek için tasarımın tüm yönlerini dikkate almak önemlidir.

Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonunun ana nedenleri artık gerilme, boyutsal doğruluk ve çarpılmadır. Bu sorunları çözmek için, plastik parçaların tasarımında, kalıplanmasında ve son işlemlerinde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir.

1. Mümkün olduğunca simetrik veya simetriğe yakın yapılar kullanın

2. Parçanın kalıp et kalınlığının en aza indirilmesi ve en kalın et kalınlığının mümkün olduğunca üniform hale getirilmesi

3. Yeniden Seçme takviyesinin gerekli olduğu yerlerde nervürlerin veya tırnakların kullanılması

4. Yüksek boyutsal doğruluk gerektiğinde CNC işleme süreçlerini seçin.

5. Uygun bir soğutma sistemi ve döngü süresi seçin.

6. Kesit boyutlarında ani değişikliklerden kaçının.

7) Kaynak yapmadan önce ön ısıtma kullanın.

8) Kaynak sonrası yüzey işlemine dikkat edin.

9) Uygun paketleme yöntemini seçin.

Deneme üretimi, tasarımın rasyonelliğini doğrulamak ve seri üretimin potansiyel risklerinden kaçınmak için yukarıdaki ilkelere göre yapılmalıdır.

Sonuç

Deformasyonun birçok nedeni vardır enjeksiyon kalıplı parçalarAncak çoğu çözüm üç ana kategoriye ayrılır: malzeme, tasarım ve süreç. Malzeme sorunları, genellikle kullanılan reçinenin özelliklerinden kaynaklanan en yaygın bozulma nedenidir.

Örneğin, malzeme yüksek bir büzülme oranına sahipse, soğutma işlemi sırasında eğrilme veya bozulma olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmek için daha düşük büzülme oranına sahip bir reçine kullanmak veya parçanın kalınlığını artırmak gerekir.

Tasarım sorunları genellikle parçanın geometrisiyle ilgilidir. Parça çok inceyse veya keskin köşelere sahipse, soğutma sırasında deforme olma olasılığı daha yüksektir. Bu sorunu çözmek için yeniden tasarlamak gerekir.