Enjeksiyon kalıplamada çıkma açısı neden önemlidir?

Çekim açısı yoksa parça çizilirken kalıp üzerindeki aşınma artacak ve takımın ömrü kısalacaktır.

Daha da kötüsü, parça çıkmazsa, manuel olarak çıkarmak için üretimin durdurulması gerekir.

Bu nedenle plastik enjeksiyon kalıplama ürünü tasarlanırken kalıp açısı en baştan tasarıma dahil edilmelidir. Enjeksiyonla kalıplanan ürünlerde kalıp açılarının eklenmesi çok önemlidir.

Çekim açısı nedir?

Enjeksiyon kalıplamada ürün soğuduktan sonra itici pimle çıkarılırken plastik ürünün kalıptan kolayca ayrılmasını sağlayan bir tasarımdır.

Çekim açısı ile, ejektör kalıptan çıkarıldığında ürünün alt kısmı daha kolay düşecektir.

Parçanın kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için, parça tasarlanırken parçanın yüzeyinde serbest bırakma yönüne paralel belirli bir açı ayarlanmalıdır, bu açı kalıp çekim açısıdır.

Taslak açısı hakkında önemli tavsiyeler

Çekim açısının boyutu genellikle açısı (eğim açısı) veya konikliği (TAPER; simetrik olduğunda) cinsinden ifade edilir. Çekim açısı genel olarak aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.

1. Standart çekim açısı yaklaşık 1/30 ila 1/60’tır (yaklaşık 1° ila 2°).

2. Özellikle yüksek boyutsal hassasiyetin gerekli olduğu bazı durumlarda, bazen 1/100 ila 0,5/100 (yaklaşık 1/2° ila 1/4°) çekim açısı kullanılır.

3. Bazı özel gereksinimler sıfır çekim açısı (0 °) da gerektirebilir, ancak çok tavsiye edilmez, çünkü serbest bırakılmayan veya yapışkan kalıp durumunda ortaya çıkması kolaydır ve ayrıca ayırıcı madde kullanmalıdır. Kalıp ayırıcı maddeler bazen plastik ürünlerin çatlamasına ve lekelenmesine neden olabilir.

4. Genellikle dişi kalıp yüzeyinin görünümünde nibbled (doku) ihtiyaçları olacak ve işleme deseni genellikle ölü bir köşe parçası (alttan kesme) oluşturacaktır, bu nedenle taslak açısı genel durumdan daha büyük olmalıdır, ona verilen taslak açısı, en iyisi 2 ° veya daha fazla olabilir, tabii ki, pürüzlülük derecesini kemirenler için, taslak açısı 3 ° ~ 5 ° ‘ye kadar yüksek bile gerektirebilir.

5. Bazı kötü yüzey işlemlerinde, özellikle parlatma işlemlerinde, düzensiz salınımı önlemek için yüzeyin daha fazla çekim açısı vermek üzere girintili ölü açılı (alttan kesilmiş) parçalar oluşturması muhtemeldir.

6. Ana kalıbın parlak yüzeyi veya süper parlak yüzeyi ile çekim açısı 0,5° olabilir, ancak yukarıda açıklandığı gibi tavsiye edilmez, eğer işleme çok iyi değilse yapışkan film oluşma ihtimali olacaktır.

7. Erkek kalıpta, genellikle erkek kalıp çekim açısı dişi kalıptan yaklaşık 0,5 ° daha küçük olmalıdır, bu, enjeksiyondaki bitmiş ürünün, kalıbın açık olmasını sağlamak içindir, böylece bitmiş ürün ana kalıbın yüzeyinden sorunsuz bir şekilde ayrılabilir.

Daha sonra bitmiş ürünü çıkarma işlemini kolaylaştırmak için erkek kalıba takılır. Bunun nedeni, ejektör mekanizmasını genellikle sadece kalıbın erkek tarafında tasarlamamızdır (genellikle kalıplanan parçanın iç tarafı, dış tarafı değil).

Kalıp erkek tarafında bir sürgü mekanizması ile tasarlanmışsa, bu hususu göz ardı edebilir ve sorundan kaçınmak için dişi tarafla aynı açıda yapmayı düşünebilirsiniz.

Tasarıma uygun çekim açısını eklemenin avantajları nelerdir?

• Geometri bozulmasını en aza indirin
• Kalıp ömrünü artırın
• Plastik parçalarınızın yüzey kalitesini iyileştirin
• Soğutma süresini azaltarak maliyetleri düşürün

Kalıp çekim açısı için tasarım ilkeleri

Kalıp çekim açısı ayarlanmazsa veya yetersiz çekim açıları olursa, genellikle serbest bırakmaya karşı direncin artmasına, parçanın yüzeyinin çizilmesine ve parçanın serbest bırakma sırasında deforme olmasının engellenmesine neden olur, böylece parçanın kalitesini etkiler.

Kalıplanmış parçaların kalıptan sorunsuz bir şekilde çıkarılmasını sağlamak için, kalıptan çıkarmayı kolaylaştırmak üzere kalıp açma ve kapama ile aynı yönde duvar yüzeyi (yan maçalar ve takviye nervürleri dahil) ayarlanmalıdır.

Kalıp çekim açısının boyutu parçanın doğası, büzülme oranı, sürtünme faktörü, duvar kalınlığı ve parçanın geometrisi ile ilgilidir.

a. Sert plastikler yumuşak plastiklere göre daha yüksek bir çekim açısına sahiptir.

b. Daha karmaşık şekillere veya daha fazla deliğe sahip kalıplanmış parçalar daha büyük bir çekim açısına sahip olacak şekilde alınır.

c. Plastik parçaların yüksekliği daha büyük ve delik daha derindir, o zaman daha küçük bir rdraft açısı alın.

d. Duvar kalınlığı arttıkça, sıkı çekirdeği saran iç deliğin kuvveti büyüktür, çekme açıları eğimi de daha büyük alınmalıdır.

e. Bazen, kalıp açıldığında parçayı içbükey kalıpta veya maça üzerinde tutmak için, yan tarafın çekim açısı kasıtlı olarak azaltılır veya çekim açısı büyütülür.

Ek olarak, dışbükey ve içbükey kalıptan bağımsız olarak ve kesici uç ve hatta sürgü bir çekim açısına sahip olmalıdır, genellikle kalıp çekim açısı en az 0,5 ° ‘dir, genel olarak konuşursak, 1 °’ den fazlası iyidir ve yönü itici çubuğun yönüne veya makinenin silindir hareketine dayanır. Özellikle içbükey kalıp yüzeyi kazındığında, kalıp çekim açılarına dikkat etmek daha önemlidir.

Çekim açıları nasıl tasarlanır?

Parçanın çekim açısını ayarlamak için, genellikle referans model üzerinde değişiklik yapılır.

Çekim açısı parçanın geometrisi, büzülme oranı ve kalıplama malzemesinin yapısı ile ilgilidir.

Metal-metal temaslı kalıplama işlevlerinde daha fazla çıkma açısı gerekir. Bu, metalin enjeksiyonla kalıplanmasını değil, bir metal kalıp bileşeninin başka bir metal kalıp bileşeniyle doğrudan temas ettiği kalıp tasarımlarını ifade eder.

Kalıptan çıkarma sırasında parça boşlukta bırakılırsa, parçanın iç yüzeyinin çekim açıları dış yüzeyin çekim açılarından daha büyük olmalıdır. Parçanın kalıptan çıkarma yönündeki uzunluğu ne kadar uzunsa, çekim açıları o kadar küçük olmalıdır ve bunun tersi de geçerlidir.

Parçanın onarım marjını korumak için, parça bir şaft olduğunda, büyük ucun boyutu esas olarak garanti edilir ve kalıp çekim açısı küçük boyut yönünde alınır ve parça bir delik olduğunda, küçük ucun boyutu garanti edilir ve boyut küçük delik yönünde alınır.

Yükseklik ve kalıp eğimi arasındaki ilişki

Kalıp çekim açısı ne kadar büyük olursa, kalıbı serbest bırakmak o kadar kolay olur, bu da daha derin (daha yüksek) kenarlara sahip ürünler veya daha derin (daha yüksek) ürünlerin kendileri için daha önemlidir. Kalıp çekim açısı nedeniyle kalınlık değişimi önceden hesaplanabilir, böylece çok ince veya çok kalın duvar kalınlığı nedeniyle zayıf kalıplama sorunlarından kaçınılabilir.

tanθ=X/H; θ=çekme kalıbı eğimi; H=duvar yüksekliği veya nervür yüksekliği; X=indirgenmiş duvar kalınlığı (veya eğim sapma miktarı).

Genellikle, daha hassas bir tasarıma sahip ürünler daha küçük bir çekim açısı gerektirecektir, yani ürün daha derin (daha uzun) olduğunda, eğim miktarı X’in belirli bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir.

Örneğin, 100 mm yüksekliğinde bir ürün için, ürünün hassas olması isteniyorsa, üst ve alt sapmanın 0,15 mm, tanθ=0,005, θ≈0,25 içinde kontrol edilebilmesi beklenir.

Böyle bir çekim açısı kalıplama açısından zaten çok zordur, ancak kalıplama makinelerinin giderek daha hassas hale geldiği ve kalıpların giderek daha rafine hale geldiği günümüz çağında, bu tür veya daha küçük sapmaları elde etmek imkansız değildir ve talep hala karşılanamıyorsa, sorunu çözmek için sürgülerin yapılması düşünülmelidir.

Kalıp çekim açılarının tasarım özellikleri

1. Kalıp çekme açısı, kalıbın gelecekteki modifikasyon için demir malzeme olarak kalmasını sağlamak için tüm eksi et çekme inco taslak açılarını yapar.

2. Çekme açılarının derece sayısı aşağıdaki formüle göre olmalıdır.

Erkek kalıp yüzeyi 0,05≤h╳ tgα≤0,1

Kadın tarafı 0,07≤h ╳ tgα≤0,15

h yapılacak köşe yüzeyinin yüksekliğidir.

3. İşlemeyi kolaylaştırmak için, tüm bitmiş ürünün kalıp çekim açılarının sayısı mümkün olduğunca tam sayı olarak 1 °, 2 °, 3 °, 5 ° ve 7 ° olmalı ve bitmiş ürünün derece sayısı 4 çeşit kalıp çekim açısını geçmemelidir.

Yalnızca bitmiş yüzey gereksinimi çok yüksek olduğunda yarım derecelik çıkma açısı, düz duvar gerektiren tasarımlarla enjeksiyon kalıplama prosesinin gereksinimleri arasında makul bir uzlaşma sağlar. Enjeksiyon kalıplamada çıkma açısı 0,2°, 0,5° veya 0,7° seçilebilir.

4. Dış yüzeyin kalıp çekme açılarının kaç derece olacağı nibbling tipine göre belirlenmelidir. (Genellikle 3°‘den fazladır.) Dış yüzeyin kalıp çekme açısının müşteri tarafından onaylanması gerekir.

5. Birleşme yüzeyinin kalıp çekme açısının gereklilikleri.

a. Birleşme yüzeyinin kalıp çekim açısı, montajının kalıp çekme açısına uygun olmalıdır.

b. Şirket parçalardan sadece birini açarsa, bu müşteri ile teyit edilmelidir.

6. Müşterinin ürün boyutunun 2 boyutlu bir çizimi varsa

a. İlk olarak, çizimdeki tek yönlü tolerans, 3D bitmiş ürün boyutunda iki yönlü toleransa ayarlanacaktır

b. Çizimi yaptıktan sonra, 3D baskı bitmiş ürün boyutu 2D tolerans aralığına uygun olmalıdır

7. Ürünün hassasiyet gereksinimi ne kadar yüksekse, kalıp çekim açısı o kadar küçük olmalıdır.

8. Ürünün boyutu ne kadar büyükse, çekim açısı o kadar küçük olmalıdır.

9. Ürünün şekli karmaşıksa ve kalıbı çizmek kolay değilse, daha büyük bir çekim açısı kullanılmalıdır.

10. Ürün büzülme oranı büyüktür ve çekim açısı da artırılmalıdır.

11. Güçlendirilmiş plastik büyük bir çekim açısı ile seçilmelidir ve kendinden yağlayıcı içeren plastik küçük bir çekim açısı ile kullanılabilir.

12. Ürünün duvar kalınlığı büyüktür ve çekim açısı da büyük olmalıdır.

13. Çekim açısının yönü. Desenin boyut gereksinimlerini karşılamak için küçük uca delik, genişleme yönüne eğim; desenin gereksinimlerini karşılamak için büyük uca şekil, küçük yöne çekim açısı.

Kalıplanmış parçanın ayırma çizgisi ortadaysa (örneğin dolu silindirik bir parçada olduğu gibi), parçanın her iki ucuna da çıkma açısı verilmelidir.

Genel olarak, kalıbın çekim açısı ürünün tolerans bölgesi ile sınırlandırılamaz, ancak yüksek hassasiyetli plastik parçalar için kalıbın çekim açısı tolerans bölgesi içinde olmalıdır. Kalıp çekim açısının α değeri Tablo 2-4’e göre seçilebilir.

Tablodan görüldüğü gibi, yüksek rijitliğe sahip sert ve kırılgan plastiklerde kalıp çıkma açısının büyük olması gerekir.

a. Çıkarma sırasında ürün sertliği yeterlidir.

b. Ürün ile kalıp ayırma hattının çelik yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı düşüktür.

c. Çekirdek yüzeyinin pürüzlülüğü küçüktür ve parlatma yönü ürünün çekme yönü ile aynıdır.

d. Ürünün büzülmesi küçüktür ve kayma sürtünmesi düşüktür.

Farklı malzemeler için tasarım ipuçları

ABS Genellikle uygulama tarafı için 0,5°–1° yeterlidir. Bazen polisaj deseni kalıptan çıkış yönüyle aynı olduğundan çıkış açısı sıfıra yakın olabilir.

Desenin olduğu taraf, her 0,025 mm (0,001 inç) derinlik için çıkış çekim açısını 1° artırmalıdır. Doğru çıkış açısı aşındırma tedarikçisinden alınabilir.

LCP Sıvı kristal kopolimerlerin yüksek modülü ve düşük sünekliği nedeniyle ters açılı tasarımlardan kaçınılmalıdır.

Çıkıntılı plastik seviyesinin üzerindeki tüm nervürlerde, duvar kenarlarında, sütunlarda vb. minimum 0,2-0,5°‘lik bir çıkış açısı sağlanmalıdır.

Duvar kenarları derinse veya cilalı yüzey ya da aşındırma yoksa ilave 0,5-1,5° veya daha fazla gereklidir.

PBT Parçanın yüzey kalitesi iyiyse en az 1/2° çıkma açısı gerekir. Dokulu yüzeylerde her 0,03 mm (0,001 inç) derinlik için 1° ek çıkma açısı gerekir.

PC Çıkma açısı, üst ve alt kalıplanmış alanlar dâhil parçanın her yanına veya çıkıntısına verilmelidir. Düz yüzeyler için genellikle 1,5°–2° yeterlidir; ancak dokulu yüzeylerde her 0,25 mm (0,001 inç) derinlik için 1° ek çıkma açısı gerekir.

PET Bitmiş plastik ürünlerin nervürü, kolon yan duvarları, yolluk duvarları vb. için 0,5° çıkma açısı yeterlidir.

PS 0,5° çıkma açısı son derece iyidir, 1° ise standarttır; açının çok küçük olması parçanın kalıp gözünden çıkarılmasını zorlaştırır. Her durumda herhangi bir çıkma açısı hiç olmamasından iyidir. Parçada deri deseni gibi bir doku varsa her 0,025 mm desen derinliği için çıkma açısına 1° ekleyin.

ZetarMold’daki enjeksiyon kalıplama uzmanları olarak, bu en iyi uygulamaları hizmetimize dâhil ederken uzmanlığımızı sizinle paylaşmaktan memnuniyet duyarız.

ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.

Ücretsiz Fiyat Teklifi İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Enjeksiyon Kalıbı Eksiksiz Kılavuzumuza göz atın.