TPE enjeksiyon kalıplamadaki kusurlar uygun olmayan sıcaklık, nem içeriği ve makine ayarları gibi sorunlardan kaynaklanabilir. Bu sorunların belirlenmesi ve ele alınması ürün kalitesini artırabilir ve israfı azaltabilir.

TPE enjeksiyon kalıplamadaki hataların ana nedenleri arasında yanlış işleme sıcaklıkları, malzemedeki nem, uygun olmayan enjeksiyon hızı ve zayıf kalıp tasarımı yer alır. Bu faktörlerin ele alınması, parça kalitesinin iyileştirilmesine ve kusurların azaltılmasına yardımcı olur.

TPE kusurlarının temel nedenlerini anlamak, üretim süreçlerini iyileştirmenin anahtarıdır. Bu faktörlerin her birinin kalıplama sonucunu nasıl etkilediğini ve bunları düzeltmek için hangi çözümlerin uygulanabileceğini daha derinlemesine inceleyelim.

TPE Malzeme Nedir?

TPE (Termoplastik Elastomer), kauçuk ve plastiğin özelliklerini birleştiren, çeşitli uygulamalarda esneklik, dayanıklılık ve geri dönüştürülebilirlik sunan çok yönlü bir malzemedir.

TPE malzemeleri otomotiv, tıp ve tüketim malları endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Mükemmel esneklik, kimyasal direnç sağlarlar ve kolayca kalıplanabilirler. TPE, termoplastikler gibi geri dönüştürülebilmesi ve işlenebilmesi nedeniyle popülerdir.

Termoplastik elastomer veya TPE, düşük molekül ağırlıklı polimerlerden ziyade yumuşak bir termoplastik elastomer olan bir kopolimer veya polimer karışımıdır. TPE hem termoplastiklerin hem de elastomerlerin özelliklerini veya niteliklerini bir araya getirir. Bu nedenle, elastomerlerin kullanımı genellikle termosetler için kullanılırken, termoplastik malzemelerin uygulanması nispeten basit bir üretim süreci sağlar.

TPE, çapraz bağlı vulkanize kauçuğun yüksek elastikiyetine, yaşlanmaya ve yağa dayanıklı karakterlerine ve sıradan plastik ürünler gibi daha kolay işleme operasyonuna ve çoklu işleme tekniğine sahip yeni bir malzeme türüdür. Enjeksiyon kalıplama ile yapılabilir, ekstrüzyon¹, şişirme kalıplama²ve diğerleri ve kenar ve köşe kırma işleminden sonra 100% geri dönüştürülebilir. Bu, işleme döngüsünün kolaylaştığı, pahalı mal üretme durumlarının azaldığı ve TPE malzemesinin çevre ve sağlık yararlarını koruduğu, rahat bir dokunuşa sahip olduğu ve ürün inovasyonunu teşvik etmek için kullanıcılar için estetik olduğu için kauçuğun en son ikamesi olarak kabul edildiği anlamına gelir. Bu nedenle, insanlığa daha yakın ve daha yüksek kaliteye sahip yeni bir sentetik malzemeyi sembolize ederken aynı zamanda çevrenin korunmasına ilişkin uluslararası politikaları da yerine getirmektedir.

TPE Malzemelerin Yaygın Enjeksiyon Kalıplama Hataları ve Çözümleri Nelerdir?

TPE malzemeleri enjeksiyon kalıplamada yaygın olarak kullanılır, ancak eğilme, hava tuzakları ve kısa atışlar gibi kusurlar kaliteyi etkileyebilir. Bu sorunların anlaşılması ve ele alınması başarılı bir üretim için çok önemlidir.

Yaygın TPE enjeksiyon kalıplama kusurları arasında çarpıklık, hava tuzakları, parlama ve kısa çekimler bulunur. Çözümler, parça kalitesini ve tutarlılığını artırmak için işleme koşullarını, kalıp tasarımını ve malzeme seçimlerini ayarlamayı içerir.

Öncelikli Konular

Nem İçeriği

• Sebep:TPE enjeksiyon kalıplamada, kullanılan malzemelerin yüksek nem içeriği, kalıplanan ürünün yüzeyinde kabarcıklar ve gümüş çizgiler gibi şeylerin oluşmasına neden olur. Yüksek sıcaklıklarda gaz haline dönüşen nem, enjeksiyon kalıplama sırasında dışarı atılamaz ve böylece kabarcıklar ve gümüş çizgiler oluşur.

• Çözüm: Enjeksiyon kalıplamada sorunlardan kaçınmak için kullanılan malzemenin yeterince kurutulduğundan emin olun. Genellikle, TPE malzemeler için kurutma sıcaklığı 2-4 saat boyunca 80-100°C sıcaklık aralığına ayarlanmalıdır. Ayrıca, yapıların nem almasını önlemek için malzemeler düşük nemli bir alanda depolanmalıdır. Yüksek higroskopik TPE malzemelerle çalışırken tavsiye edilecek uygun kurutucu, nem seviyesinin tehlikeli seviyelere ulaşmasını önlemek için nem giderici kurutucudur.

Safsızlıklar

• Sebep: Orijinal malzemelerdeki kusurlar, özellikle de kir, yüzey pürüzlülüğüne ve bitmiş bir ürünün renginde tutarsızlıklara yol açabilir. Bunlar malzeme içinde düzensiz şekilli parçacıklar veya noktalar olarak ortaya çıkar ve ürünün görünümünün yanı sıra kullanılabilirliğini de tehlikeye atar.

• Çözüm: Bunları saygın tedarikçilerden temin edin ve kullanılacak malzemelerin saflığını ve kalitesini kontrol etmek için test ve analizlere başlayın. Filtreleme ve eleme, kullanılmadan önce sudaki kirleticilerin giderilmesine yardımcı olur. Ayrıca, malzemelere kalıntı girmesini önlemek ve temiz bir işleme ortamı sağlamak için ekipman ve boru hatlarını düzenli olarak temizleyin.

Enjeksiyon Kalıplama Süreci Sorunları

Enjeksiyon Sıcaklığı

• Sebep: TPE malzemenin ısı direnci zayıftır. Yüksek enjeksiyon sıcaklıkları ürünün bozulmasından ve boyutsal değişikliklerden sorumludur, diğer yandan düşük enjeksiyon sıcaklıkları yüzey pürüzlülüğüne ve iç gözenekliliğe neden olur. Yüksek sıcaklıklar malzemenin yüksek sıcaklıklarda bozunmasını etkilerken, düşük sıcaklıklar malzemenin kalıp boşluğunu doldurmak için akışkanlığını etkiler.

• Çözüm: TPE malzeme özelliklerine ve ürün gereksinimlerine göre uygun enjeksiyon sıcaklığını seçin. Genel olarak enjeksiyon sıcaklığı 170-230°C arasında tutulmalıdır. Sıcaklık kontrolü, uygun sıcaklığı elde etmek için sıcaklık sensörleri ve otomatik sıcaklık kontrol cihazları kullanmalıdır, böylece tüm gıdalar eşit şekilde ısıtılır ve sıcaklık sabit kalır.

Enjeksiyon Basıncı

• Sebep:Düşük enjeksiyon basıncı yetersiz doluma yol açabilir ve yüksek enjeksiyon basıncı parlama ve taşmaya yol açarak bazı yüzey çöküntü alanlarına neden olabilir. Yüksek basınç kalıbı da etkileyerek kalıp hasarına ve malzeme israfına neden olabilir.

• Çözüm: Kısa atışları ve diğer ilgili sorunları önlemek için ürün yapısına ve kalıp tasarımına göre enjeksiyon basıncını artırın ve azaltın. Gerçek zamanlı olarak etkili bir şekilde kontrol etmek ve stabilite sağlamak için enjeksiyon basıncı için doğru bir basınç kontrol sistemi kullanın.

Tutma Basıncı Süresi

• Sebep:Yeterli bekletme basıncı süresi iç boşlukların oluşmasına ve ayrıca ürünün boyutlarında dengesizliklere yol açarken, aşırı bekletme basıncı süresi genellikle ürünün deformasyonuna ve ayrıca çatlamasına neden olur. Kısaca, bekletme süresi kısaysa, malzeme geri akışı meydana gelir, ancak bekletme süresi uzunsa, iç gerilim de büyük olur.

• Çözüm: Bu nedenle, TPE malzemesinin özelliklerine ve amaçlanan ürünlerle ilgili olarak uygulamaya konulan gereksinimlere bağlı olarak, tutma basıncı sürelerini aşağıdaki gibi belirlemek mümkündür. Genellikle, ürünlerin tam olarak kürlenebilmesi ve nihai boyutların korunabilmesi için bekletme basıncı süresi ürün kalınlığı ve yapısı ile değiştirilmelidir.

Soğutma Süresi

• Sebep:Çok kısa soğutma süresi aşağıdakilere neden olur deformasyon³ ve kalıptan çıkarma sırasında ürünün çatlaması. Çok uzun soğutma süresi üretim verimliliğini etkileyecektir. Düzensiz soğutma, iç gerilim ve gerilmede değişikliklere neden olacak ve bu da ürün performansını etkileyecektir.

• Çözüm: Kalıp soğutulurken, zaman sınırı ürün kalınlığına ve kalıp yapısına göre makul bir şekilde ayarlanmalıdır. Tüm çekirdeğin eşit soğutma dağılımını sağlamak için soğutma suyu kanalları ve armatürler gibi uygun soğutma sistemleri kullanın.

Kalıp Tasarım Sorunları

Kalıp Yapısı

• Sebep: Kalıp yapısındaki kusurlar, ürünün yanlış doldurulması ve kalıptan çıkarma sırasında sorun yaşanması gibi problemlere neden olabilir. Özellikle işleme yapıları malzeme akış direncini daha da artırır ve böylece dolum etkilerini değiştirir.

• Çözüm: Kalıbın oluşturulmasında doğru kararlar vermek için ürünün özellikleri ve enjeksiyon kalıplama gereksinimleri, kalıbın yapısındaki mantıksızlığı önlemek için dikkate alınmalıdır. Yolluk tasarımları için, tek tip dolgu modellerinin oluşturulması gibi bazı tasarım hususları takip edilerek malzeme akış direnci en aza indirilmelidir. Bilgisayar destekli tasarım (CAD) ve bilgisayar destekli mühendislik (CAE), kalıp tasarımının daha iyi seçilmesi için simülasyon analizi için kullanılabilir.

Kalıp Sıcaklığı

• Sebep: Kalıp sıcaklığı çok yüksek olduğunda parçalar birbirine yapışabilir ve bozuk bir şekil alabilir, çok düşük olduğunda ise döküm yüzeyi pürüzlü olur ve iç boşluklar içerebilir. Kalıp sıcaklığındaki dalgalanmalar soğuma oranlarında değişikliklere neden olarak ürün kalitesini etkiler.

• Çözüm: TPE malzeme özelliklerine ve nihai ürünün beklenen özelliklerine göre doğru kalıp sıcaklıklarını tanımlamak gerekir. Normalde, kalıp sıcaklığı 40 ila 80 santigrat arasında kontrol edilebilir Kalıp sıcaklığının hassas bir şekilde düzenlenmesi, iyi bir sıcaklık dağılımına sahip kalıp sıcaklık kontrolörleri kullanılarak mümkündür.

Havalandırma Tasarımı

• Sebep: İyi tasarlanmamış havalandırma delikleri, nihai ürünlerde kabarcıkların ve hatta yanık izlerinin oluşmasına neden olabilir. Yetersiz egzoz, malzemenin dış katmanlarında kusurlar oluşturur ve sonuç olarak yüzey hasarı, ürünün uygun bir görünüm veya performans göstermesini engeller.

• Çözüm: Havalandırmayla ilgili herhangi bir sorun, hava akışıyla ilgili komplikasyonları önlemek ve uygun ve verimli hava tahliyesi için doğru bir havalandırma yuvası/vent tipi ve konumu belirlemek için kalıp tasarımı sırasında tartışılabilir. Havalandırmanın verimliliğini artırmak ve kabarcık ve yanık izi oluşumunu azaltmak için vakumlu havalandırma cihazları veya mikro havalandırma valfleri kullanılmalıdır.

Ekipman Sorunları

Enjeksiyon Makinesi Performansı

• Sebep: Enjeksiyon makinesinin performansı ürün kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Enjeksiyon hızının ve basınç seviyelerinin dengesizliği de kalite sorunlarına neden olacaktır. Enjeksiyon kalıplama makinesi yeni satın alınmadıysa, eskime ve yanlış bakım da enjeksiyon kalıplama makinesinin performansını etkileyecektir.

• Çözüm: Yüksek ürün stabilitesini korumak için, istikrarlı performansa ve yüksek hassasiyete sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçmek çok önemlidir. Boru sistemi temiz tutulmalı ve aşınmış parçalar mümkün olan en kısa sürede değiştirilmelidir. Enjeksiyon kalıplama makinesinin tüm parametreleri, üretkenliği ve ürün kalitesini artırmak için otomatik olarak kontrol edilebilir ve ayarlanabilir.

Kalıp Montajı

• Sebep: Yanlış kalıp kurulumunun dezavantajları şunlardır; Kalıptan çıkan ürün boyutu dengesiz olabilir, Kalıbın kalıptan çıkarılması çok zor olabilir. Kalıp paralelliği ve dikliği bazı sapmalar taşır ve bu gerçekten enjeksiyon işleminin stabilitesini etkiledi.

• Çözüm: Kalıp kurulum sürecinde kalıp sabitlenirken, kalıbın paralel ve dik yönelimlerinin doğru olması, yeterli fikstürlere dayanması gerekir. Montaj hassasiyetini artırmak için montaj araç ve gereçleri kullanılarak montaj işlemlerinin profesyonelce yapıldığından emin olun.

Ekipman Bakımı

• Sebep: Ekipmanın bakımı düzenli olarak yapılmazsa, kaçınılmaz olarak arızalanacak ve ürün kalitesini etkileyecektir. Enjeksiyon kalıplama makineleri ve kalıplar yıllarca kullanıldıktan sonra kaçınılmaz olarak aşınacak ve eskiyecek, bu da üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkileyecektir.

• Çözüm: Ekipman anormalliklerini önlemek ve kalite sorunlarından kaçınmak için yağ devresinin temizlenmesi, filtre elemanının değiştirilmesi, hareketli parçaların yağlanması gibi enjeksiyon kalıplama makineleri ve kalıpları üzerinde günlük bakım gerçekleştirin. Ekipman bakımını kaydedin, denetimler yapın ve ekipmanın onarım ve bakım durumunu değerlendirin.

TPE Enjeksiyon Kalıplama Ürünlerinde Sık Karşılaşılan Kusurlar ve Çözümleri Nelerdir?

TPE enjeksiyon kalıplama, kısa atışlar, eğrilme veya zayıf yüzey kalitesi gibi kusurlarla karşılaşabilir. Bu sorunların ele alınması, ürün kalitesini sağlamak için kalıplama parametrelerinin ve malzemelerinin ayarlanmasını içerir.

Yaygın TPE enjeksiyon kalıplama kusurları arasında kısa atışlar, parlama ve eğrilme yer alır. Çözümler, tutarlılığı artırmak ve kusurları azaltmak için sıcaklık, basınç ve kalıp tasarımını optimize etmeyi içerir ve medikal, otomotiv ve tüketim malları üretiminde yüksek kaliteli sonuçlar sağlar.

Hava Kabarcıkları

Sebep:

• Malzemelerde yüksek nem içeriği: Bu nedenle, enjeksiyon kalıplamada TPE malzemeler kullanıldığında, yanlış kurutmayı malzemeye taze hava girmesi ve yüksek sıcaklıkta gaza dönüşmesi ve hava kabarcıkları oluşturması izler.

• Aşırı enjeksiyon hızı: Bu, gazların zaman içinde çıkma hızını sınırlar, dolayısıyla enjeksiyon hızlarının yüksek olduğu yerlerde hava kabarcıklarının oluşmasına neden olur.

  • Kötü küf havalandırması:Kalıp kötü tasarlanmışsa veya havalandırma delikleri yetersiz veya tıkalıysa, hava dışarı çıkamaz ve bu da hava kabarcıklarının oluşmasına neden olur.

Çözüm:

• Malzeme kurutması: Enjeksiyon kalıplama işlemi gerçekleştirilmeden önce TPE malzemelerinin her zaman yeterince kurutulduğundan emin olunması da tavsiye edilir. Genel olarak, kurutma sıcaklığı 80/100 C arasında değişmeli, kurutma süresi ise 2-4 saat olmalıdır. Ayrıca, depodaki tüm malzemeyi nemli hava tarafından emilmemesi için düşük nemli bir yerde saklayın. TPE malzemesi yüksek oranda higroskopik ise, yüksek nem TPE için ölümcül olduğundan, kurutma amacıyla nem giderici kurutucunun kullanılması tavsiye edilir.

• Enjeksiyon hızını ayarlayın: Yavaşla enjeksiyon hızı⁴ Enjekte edilen malzemedeki gazın dağılması için yeterli zaman tanımak.

• Küf havalandırmasını iyileştirin: Geliştirmek kalıp tasarımı⁵ daha fazla havalandırma deliği eklemek veya Hava Akışını geliştirmek için havalandırma ekleri kullanarak düzgün bir tahliye elde edin.

Yanık İzleri

Sebep:

• Yüksek enjeksiyon sıcaklığı: Enjeksiyon sıcaklığı, TPE malzemesinin termal ayrışma sıcaklığını aşar ve yanık izlerine neden olur.

• Aşırı enjeksiyon hızı: Daha yüksek enjeksiyon hızları sürtünme seviyesini yükseltir ve dolayısıyla kullanılan malzemeleri yakmak için ısı üretir.

• Kötü küf havalandırması: Kalıptaki havalandırma deliklerinin olmaması veya tıkanması, yanık izleri oluşturan bölgesel aşırı ısınmaya neden olur.

Çözüm:

• Daha düşük enjeksiyon sıcaklığı: Enjeksiyon sıcaklığını TPE malzeme özelliklerine uyacak şekilde ayarlayın. Tipik olarak, sıcaklıklar 170-230°C arasında kontrol edilmelidir.

• Enjeksiyon hızını azaltın: Sürtünme ısısının daha az oluşmasına yardımcı olmak için enjeksiyonun yapılma hızının yavaşlatılması.

• Küf havalandırmasını iyileştirin: Havanın düzgün bir şekilde dışarı atılabilmesi ve bölgesel ısınmanın önlenmesi için daha fazla havalandırma deliği ekleyin veya havalandırma ekleri takın.

Küçülme

Sebep:

• Yetersiz soğutma süresi: Aşırı ısınma, yetersiz soğutma nedeniyle ürünlerin kalıptan çıkarıldıktan sonra bile küçülmeye devam etmesine neden olur.

• Yetersiz enjeksiyon basıncı: Yeterli basıncın olmaması, büzülme yoluyla kalıbın az dolmasına neden olur.

• Eşit olmayan kalıp sıcaklığı: Sıcaklık değişimi, soğutma işleminin hızında bir değişime ve dolayısıyla daralmaya yol açar.

Çözüm:

• Soğutma süresini artırın: Soğutma süresi, ürünün genel kalınlığının yanı sıra kalıbın yapısal yapısına da uyum sağlayacak şekilde değiştirilmelidir.

• Enjeksiyon basıncını ayarlayın: Kalıbı oluşturacak malzemelerin kalıbı yeterince doldurması için daha kuvvetli bastırın.

• Tek tip kalıp sıcaklığı: Kalıplarınızı sabit bir sıcaklıkta çalıştırın ve kalıpların eşit olmayan bir şekilde soğumasını önlemek için bir kalıp sıcaklık kontrolörü kullanmanız önerilir.

Çarpıtma

Sebep:

• Eşit olmayan soğutma: Soğutma süresi ve kalıp sıcaklığı değişirse, iç gerilmelerin oluşumu değişir ve çarpılma olur.

• Eşit olmayan enjeksiyon basıncı: Eşit olmayan basınç enjeksiyonu dağılımı, çarpılmaya yol açan tutarlı bir malzeme akışının yok olmasına neden olur.

• Kötü kalıp tasarımı: Uygun kalıp tasarımının olmaması, malzemenin eşit dağılımının yanı sıra çarpılmaya da neden olur.

Çözüm:

• Soğutma süresini optimize edin: Kalıpların soğuması için geçen süreyi değiştirin, çünkü bu eşit soğumayı ve iç gerilimin azalmasını etkiler.

• Tek tip enjeksiyon basıncı: Enjeksiyon basıncını ve malzeme çıkışını eşit ve istikrarlı hale getirmek için, doğru basınç yönetim sistemlerini daha iyi uygulayın.

• Kalıp tasarımını iyileştirin: Kalıp içinde uygun malzeme dağılımını arttırmak ve çarpılma durumunu en aza indirmek.

Kaynak Hattı

Sebepler:

• Zayıf malzeme akışkanlığı: TPE malzemelerin kaygan olmayan yapısı, özellikle bileşiğin akışı yetersiz olduğunda kaynak çizgilerine neden olur.

• Düşük enjeksiyon sıcaklığı: Malzeme düşük sıcaklıklarda iyi akışkanlığa sahip değilse, kaynak çizgileri oluşur.

• Kötü küf havalandırması: Yetersiz kalıp havalandırması da malzemelerin tam olarak birleşmemesi ve geride kaynak çizgileri bırakması nedeniyle zayıf yapışmaya neden olur.

Çözümler:

• Malzeme akışkanlığını iyileştirin: Daha iyi akışkanlığa sahip TPE malzemeleri seçin veya malzemelerin akışkanlığını artırmak için karışımın formülasyonunu değiştirin.

• Enjeksiyon sıcaklığını arttırın: Enjeksiyon odasındaki malzemenin doğru akışkanlığını sağlamak için enjeksiyon sıcaklığını artırın.

• Küf havalandırmasını iyileştirin: Doğru oranda hava tahliyesini teşvik etmek ve kaynak hatlarını ortadan kaldırmak için daha fazla havalandırma deliği getirin veya havalandırma eklerini kullanın.

Akış İşaretleri

Sebepler:

• Yüksek enjeksiyon hızı: Enjeksiyon hızı çok yüksek olduğunda, bu durum malzemenin düzensiz akışına ve akış izlerine neden olur.

• Eşit olmayan enjeksiyon sıcaklığı: Enjeksiyon sıcaklığındaki değişimler tutarsız malzeme akışına neden olarak akış izleri bırakabilir.

• Pürüzlü kalıp yüzeyi: Düzensiz bir şekilde yüzey pürüzlülüğü, malzemenin kalıp yüzeyinde akışı sırasında bir akış izi oluşturur.

Çözümler:

• Enjeksiyon hızını ayarlayın: Enjeksiyon hızının dalgalanmasını önlemek için enjeksiyon hızının süreç boyunca eşit olması önerilir.

• Malzemeyi eşit şekilde ısıtın: Malzemenin yüksek kalıplama sıcaklığına maruz kalmaması için eşit şekilde ısıtılması da önemlidir.

• Kalıp yüzeyini iyileştirin: Pürüzlülüğü azaltmak ve akış izlerini önlemek için kalıp yüzeyini cilalayın.

Pürüzlü Yüzey

Sebepler:

• Düzensiz malzeme karışımı: TPE malzemeleri işleme sırasında iyi karıştırılmazsa, ortaya çıkan nesnenin yüzeyi oldukça pürüzlü görünür.

• Düşük enjeksiyon sıcaklığı: Bunun nedeni, düşük enjeksiyon sıcaklığında malzemenin zayıf akışkanlık durumuna girmesi ve yüzeyinin çok pürüzlü olmasıdır.

• Pürüzlü kalıp yüzeyi: Düzgün bir kalıp yüzeyi düzgün bir şekilde geliştirilmez ve nihai ürün yüzeyinin pürüzlü olmasına neden olur.

Çözümler:

• Malzemeleri eşit şekilde karıştırın: İşleme sırasında malzemelerin iyice karıştırılması ve aynı zamanda eşit olarak dağıtılması önemlidir.

• Enjeksiyon sıcaklığını arttırın: Malzemenin akışkanlığını artırmak için enjeksiyon sıcaklığını artırın.

• Kalıp yüzey düzgünlüğünü iyileştirin: Yüzey bitirme⁶Kalıp yüzeyinin cilalanması, yüzey pürüzlülüğünün yanı sıra son ürünün pürüzlülüğünü de azaltmak için yapılmalıdır.

Gümüş Çizgiler

Sebepler:

• Malzemelerde yüksek nem içeriği: TPE malzemelerdeki nem, işleme sırasında bu buharlaşmanın bir sonucu olarak geride gümüş çizgiler bırakması anlamına gelir.

• Yüksek enjeksiyon hızı: Yüksek enjeksiyon hızı malzeme üzerinde daha yüksek kesme kuvveti oluşturacağından gümüş çizgiler meydana gelecektir.

• Düşük kalıp sıcaklığı: Düşük kalıp sıcaklıkları hamurun çabuk soğumasına neden olur ve bu da gümüş çizgiler oluşmasına yol açabilir.

Çözümler:

• Kuru malzemeler: Enjeksiyon tarafından alınan nem seviyesini düşük tutmak için malzemeler yeterince kurutulmalıdır.

• Enjeksiyon hızını ayarlayın: Dolum hızını reçineye, reçine sıcaklığına ve kalıp sıcaklığına göre ayarlayın. Enjeksiyon hızını düşürün, böylece malzeme üzerinde kaymaya neden olan kuvvet daha az olur.

• Kalıp sıcaklığını arttırın: Gümüş çizgilerin görünümü, saf monomer reçine eklenerek, kalıp sıcaklığı artırılarak, enjeksiyon portları eklenerek ve kum kalıp üzerindeki soğutma etkisini yavaşlatmak için reçine sıcaklığı artırılarak azaltılabilir.

Sonuç

TPE enjeksiyon kalıplamada, ürün kusurlarının olası kaynaklarını belirlemek ve nihai ürünün sahip olması gereken kalite ve performansı elde etmek için en uygun çözümleri bulmak çok önemlidir. Kusurları azaltmak, verimliliği artırmak ve tutarlılığı sağlamak için üreticiler malzeme sorunlarını çözebilir, enjeksiyon kalıplama prosedürlerinde ince ayar yapabilir, kalıp tasarlayabilir ve TPE enjeksiyon kalıplı ürünlerin enjeksiyon kalıplama sistemini oluşturan parçaların bakımını yapabilir.

İşleme teknolojisindeki ilerlemeler ve kalite standartlarının daha iyi kontrol edilmesi, üretime ve müşteri memnuniyetine daha fazla canlılık katacak ve böylece TPE malzemelerinin birçok alanda yaygın olarak uygulanmasını ve yenilikçiliğini teşvik edecektir.