Следы течения при литье под давлением могут поставить под угрозу качество продукции, требуя точной регулировки для обеспечения оптимального качества поверхности и функциональности.

Следы течения возникают, когда различная скорость течения пластика влияет на качество поверхности. Чтобы исправить ситуацию, оптимизируйте параметры обработки, уточните конструкцию пресс-формы и выберите подходящие материалы для улучшения консистенции и эстетики.

Понимание причин появления следов течения и стратегий их устранения может значительно улучшить производственные результаты. Погрузитесь глубже, чтобы найти целенаправленные решения для устранения следов течения в процессах литья под давлением.

Что такое следы течения на изделиях, изготовленных методом литья под давлением?

Следы потеков появляются на поверхности литых под давлением изделий, нарушая эстетический вид и потенциально выявляя скрытые производственные проблемы.

Следы течения - это дефекты поверхности формованных деталей, возникающие в результате изменения расхода материала при впрыске. Распространенными причинами являются неравномерное охлаждение, неадекватная конструкция пресс-формы и плохой выбор материала. Выявление этих проблем необходимо производителям для улучшения качества и внешнего вида продукции.

Следы течения обусловлены физическими свойствами материала, и это явление соответствует своему названию. Следы текучести материала называются знаки расхода¹Следы потеков в основном вызваны наполнителями в материале.

Разумеется, этот наполнитель включает в себя суперконцентраты². Если мастербатчи плохо окрашены, образуются гранулированные цветовые блоки. При растекании он будет течь, как река, через участки с неоднородной толщиной.

Почему на изделиях машин для литья под давлением появляются следы потеков?

Следы течения в изделиях литья под давлением - это визуальные дефекты, часто вызванные различиями в потоке материала и охлаждении, которые влияют как на эстетику, так и на функциональность.

Следы потеков на изделиях, изготовленных методом литья под давлением, обычно возникают из-за изменения скорости течения или охлаждения материала в процессе литья. Основные причины включают в себя неадекватную конструкцию пресс-формы, несоответствующую скорость впрыска или неправильные температурные настройки. Решения включают оптимизацию конструкции пресс-формы и параметров обработки для повышения качества продукции.

Пластик

Пластиковый материал - один из ключевых факторов литья под давлением. Если материал подобран неправильно, это приведет к проблемам с маркировкой потока.

Формы с высоким отношением длины потока к толщине стенок (Flow Length to Thickness Ratio) должны быть заполнены пластиком, который легко течет. Если пластик не достаточно хорошо течет, расплав будет течь все медленнее и медленнее, а чем медленнее он течет, тем холоднее становится.

Давления впрыска и давления выдержки недостаточно, чтобы плотно прижать сгущенную кожу к поверхности формы, поэтому остаются усадочные следы в направлении потока расплава.

При использовании ABS или других сополимерных смол, если температура обработки высока, летучие газы, выделяемые смолой и смазкой, будут вызывать облакообразные волнообразные следы на поверхности пластиковой детали.

Износостойкий материал обладает плохой текучестью, из-за чего на поверхности пластиковой детали с затвором в качестве сердцевины образуются годовые кольцеобразные волнообразные следы.

Когда износостойкий материал с низкой температурой и низкой вязкостью, обладающий плохой текучестью, вводится в вогнутую форму в отверстие для впрыска и канал подачи в виде полусухой сплошной волны, износостойкий материал течет по поверхности ядра формы и сдавливается износостойким материалом, непрерывно вводимым сзади, что приводит к обратному течению и застою.

Таким образом, на поверхности пластиковой детали образуются годовые кольцеобразные волнообразные следы, сердцевиной которых является затвор. Конструкция пресс-формы - еще один важный момент в литье под давлением. Если в пресс-форме проектирование пресс-форм³ плохой, пластик не будет равномерно растекаться в форме, и вы получите следы потеков.

Плесень

Дизайн пресс-формы - еще один важный момент в литье под давлением. Если конструкция пресс-формы плохая, пластик не будет равномерно растекаться по форме, и вы получите следы потеков.

Если температура пресс-формы слишком низкая, температура материала будет падать слишком быстро, а давление впрыска и давление выдержки будет недостаточным для плотного прижатия конденсированной кожи к поверхности пресс-формы, в результате чего следы усадки⁴ в направлении потока расплава. Если температура формы слишком высока, расплав пластмассы прилипает к поверхности формы и не может легко вытекать, образуя следы течения.

Машина для литья под давлением

Если впрыскивать слишком быстро, пластик не успевает вытеснить воздух при втекании в форму, и получаются следы потеков.

Если давление недостаточно, пластик не может достаточно быстро заполнить форму, и получаются следы от потеков.

Материал для плавления

При плохой текучести расплава на поверхности пластиковой детали, прямо вокруг литника, образуются кольцеобразные следы текучести. Когда расплав холодный и густой и плохо течет, он впрыскивается в полость в полутвердом волнообразном состоянии в затвор и бегунок.

Он течет по поверхности полости пресс-формы и сдавливается расплавом, который поступает за ним, отходит назад и застревает, что и приводит к образованию кольцеобразных следов потеков на поверхности пластиковой детали, прямо вокруг затвора.

Когда расплав плохо течет в бегунке, это приводит к появлению спиральных волновых следов на поверхности пластиковой детали. Если расплав вытекает из узкого участка бегунка в полость большего сечения или бегунок пресс-формы узкий, а отделка очень плохая, поток легко образует турбулентность, что приводит к появлению спиральных волновых следов на поверхности пластиковой детали.

Давление впрыска и давление выдержки недостаточны для плотного прижатия конденсированной кожи к поверхности формы, что оставляет следы усадки расплава в направлении потока.

Пластик остается в трубке слишком короткое время, и температура расплава⁵ низкая. Даже если полость едва заполнена, пластик не может быть уплотнен во время давления выдержки, оставляя следы усадки в направлении потока расплава.

Если время цикла слишком мало, пластик не успевает нагреться в трубке для материала, и температура расплава оказывается низкой. Даже если полость едва заполнена, пластик не успевает уплотниться под давлением, оставляя следы усадки в направлении потока расплава.

Если температура трубки с материалом слишком низкая, температура расплава низкая, а давление впрыска и давление выдержки недостаточны для плотного прижатия конденсированной поверхности к поверхности формы, что оставляет следы усадки в направлении течения расплава.

Пластик поглощает тепло, выделяемое нагревательными лентами, и тепло трения, возникающее при относительном движении молекул пластика, вызванном вращением шнека, и температура постепенно повышается. Последняя зона нагрева в трубке материала - сопло. Здесь расплав должен достичь идеальной температуры материала, но для поддержания оптимального состояния его необходимо нагревать умеренно.

Если температура сопла не установлена достаточно высокой, сопло и пресс-форма будут соприкасаться, отводя слишком много тепла, температура материала снизится, а давление впрыска и давление удержания не будут достаточными для плотного прижатия поверхности конденсата к поверхности пресс-формы, оставляя следы усадки в направлении потока расплава.

Какие существуют решения для устранения следов потеков на изделиях машин для литья под давлением?

Следы течения - распространенный дефект при литье под давлением, который может ухудшить внешний вид и качество продукции, но эффективные решения позволяют свести их появление к минимуму.

Следы течения, часто вызванные неравномерным течением расплавленного пластика, можно устранить, оптимизировав скорость впрыска, температуру и конструкцию пресс-формы. Решения включают регулировку параметров процесса и использование инструментов анализа течения в пресс-форме для улучшения эстетики и целостности изделия.

Пластмассы

• Улучшение текучести пластмасс⁶:Существует множество видов пластиковых материалов, таких как полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и т.д. Температура плавления и текучесть этих материалов различны, поэтому при выборе материалов необходимо учитывать их технологические свойства и физические характеристики. Кроме того, примеси или плохие частицы, которые могут присутствовать в материале, также будут вызывать следы течения. Поэтому при выборе материалов необходимо выбирать материалы с хорошей текучестью и убедиться, что в материале нет примесей или плохих частиц.

• Неправильное использование смазочных материалов для формования:Обычно содержание смазки составляет менее 1%. Если отношение длины потока к равномерной толщине стенки велико, содержание смазки следует увеличить умеренно, чтобы обеспечить плотное прилегание конденсированного слоя к поверхности формы до окончательной обработки изделия и предотвратить образование следов потока. Увеличение содержания смазки следует обсудить с производителем материала.

Плесень

• Отрегулируйте форму⁷:Если вы не можете решить проблему следов, это может быть связано с неразумной конструкцией формы или неравномерной конденсацией во всей форме. Вы можете решить эту проблему, отрегулировав структуру формы, очистив форму или отрегулировав время конденсации всей формы.Если есть облакоподобные следы потока.

• Отрегулируйте форму:В этом случае следует соответствующим образом снизить температуру пресс-формы и бочки, улучшить условия вытяжки в пресс-форме, снизить температуру материала и скорость заполнения, расширить секцию затвора, изменить тип или количество смазки. При проектировании пресс-формы необходимо следовать некоторым основным принципам. Структура должна быть разумной, размер - точным, а распределение полостей - равномерным. Кроме того, обработка поверхности пресс-формы важна для обеспечения текучести. Если правильно обработать поверхность, то можно сделать ее более гладкой и уменьшить следы течения.

• Увеличьте температуру пресс-формы:Увеличьте температуру пресс-формы, поддерживайте высокую температуру материала и плотно прижимайте слой конденсата к поверхности пресс-формы с помощью давления впрыска и давления удержания до тех пор, пока изделие не будет готово и не появятся следы потеков. Температура пресс-формы может быть установлена на основе рекомендованного значения производителя материала. Шаг каждой регулировки может составлять 6℃. После 10 выстрелов и стабильного формования решите, нужно ли вносить дальнейшие коррективы, основываясь на результатах. Чтобы повысить температуру формы и сопла, увеличьте скорость впрыска и скорость заполнения.

• Увеличьте температуру пресс-формы:Увеличьте давление впрыска и давление выдержки и увеличьте время. Вы также можете установить электрический нагреватель на затворе, чтобы повысить частичную температуру положения затвора. Можно также соответствующим образом расширить секцию затвора и проточного канала. Контролируйте поток охлаждающей воды в пресс-форме, чтобы поддерживать в ней более высокую температуру. Если вы увеличите температуру бочки и диаметра сопла в пределах рабочего диапазона температур процесса, это поможет улучшить характеристики потока расплава.

• Улучшите бегуна:Литник, бегунок или затвор слишком малы. Слишком маленький литник, бегунок или затвор увеличивают сопротивление потоку. Если давление впрыска недостаточно, фронт расплава будет двигаться все медленнее и медленнее, а расплавленный пластик будет становиться все холоднее и холоднее. Давление впрыска и давление выдержки недостаточны для плотного прижатия конденсированной кожи к поверхности формы, поэтому расплав сжимается в направлении потока.

• Улучшите вентиляцию:Если вентиляция недостаточна или некачественна, это повлияет на заполнение расплава, и волновой фронт расплава не сможет плотно прижать конденсированную поверхность к поверхности формы, оставляя следы усадки в направлении течения расплава. Рекомендуется вентилировать в конце каждого бегунка, чтобы предотвратить попадание газа в полость. Не следует пренебрегать вентиляцией полости. Лучше всего использовать вентиляцию по всему периметру.

Машина для литья под давлением

Увеличьте давление впрыска и давление выдержки так, чтобы сконденсированный слой плотно прижимался к поверхности формы до тех пор, пока не сформируется изделие и не появятся следы потеков.

Соотношение дроби к стволу должно составлять от 1 к 1,5 до 1 к 4.

Продлите время цикла до тех пор, пока пластик не будет полностью расплавлен, а температура расплава не станет достаточно высокой, чтобы предотвратить образование усадочных пятен в направлении потока.

Повышайте температуру расплава, давление впрыска и давление упаковки, чтобы прижать сконденсировавшийся слой к поверхности формы, пока деталь не сформируется и не появятся следы течения. Установите температуру расплава в соответствии с рекомендациями поставщика материала.

Труба расплава разделена на четыре зоны: заднюю, центральную, переднюю и сопловую. Температура расплава должна постепенно повышаться от задней зоны к передней, с увеличением температуры в каждой зоне на 10°F. При необходимости иногда температура расплава в зоне сопла и/или в передней зоне устанавливается такой же, как в центральной зоне.

Увеличьте давление впрыска и время выдержки, чтобы слой конденсата плотно прижимался к поверхности формы до тех пор, пока не сформируется пластиковая форма или подобная форма для цементных изделий.

Повысьте температуру форсунок. Обычно температура в зоне форсунок устанавливается на 6°C выше, чем температура в передней зоне.

Замедлите скорость впрыска или используйте медленный-быстрый-медленный контроль скорости впрыска. Поместите литник пресс-формы в толстостенную часть или прямо на стенку. Форма затвора должна быть в виде ручки, вентилятора или диафрагмы. Вы также можете сделать бегунок и секцию затвора больше, чтобы уменьшить сопротивление потоку расплава.

Расплав

Для литья под давлением изделий с относительно большой длиной потока необходимо выбирать материалы с хорошей текучестью. Если текучесть материала не соответствует требованиям, можно добавить соответствующее количество формовочной смазки для улучшения текучести материала.

Как правило, количество смазки не превышает 1%. Если длина потока оказывает большее влияние на толщину стенок пресс-формы, необходимо соответствующим образом увеличить количество смазки.

Вам нужно сделать больше отверстие для холодной пробки в нижней части литника и в конце бегунка. Температура материала в большей степени влияет на то, насколько хорошо течет расплав. Вам нужно уделять больше внимания тому, насколько велика лунка для холодной пробки. Колодец для холодной пробки нужно располагать в конце расплава в том направлении, в котором расплав течет в литнике.

Если основной причиной ежегодного появления кольцевых волновых потеков являются плохие характеристики смолы, можно выбрать смолу с низкой вязкостью, если позволяют условия.

Заключение

Чтобы свести к минимуму следы течения в изделиях, изготовленных методом литья под давлением, необходимо оптимизировать различные параметры процесс литья под давлением⁸. Вы можете увеличить скорость впрыска для улучшения наполнения, оптимизировать давление и температуру впрыска для управления потоком пластика, а также изменить конструкцию затвора и бегунка для достижения более равномерного наполнения.

Также необходимо убедиться в том, что температура формы соответствует норме, вентиляция хорошая, и вы используете правильный материал. Оценка дизайна детали и обработка поверхности формы также помогут уменьшить появление следов потеков. Чтобы добиться желаемого эффекта, необходимо систематически проводить испытания и корректировки.