Литье под давлением Это технология, которая зависит от характеристик пластмасс, и понимание этих характеристик необходимо любому литейщику.

Освоение свойств процесса облегчает устранение проблем с качеством, возникающих в процессе производства, что является неотъемлемой частью совершенствования вашего ремесла.

I. Процесс литья полипропилена (ПП) под давлением

ПП - это полупрозрачный, полукристаллический термопласт с высокой прочностью, хорошей изоляцией, низким водопоглощением, высокой температурой теплоотдачи, низкой плотностью и высокой кристалличностью. Модифицированные наполнители обычно включают стекловолокно, минеральный наполнитель, термопластичный каучук и т.д.

Текучесть полипропилена сильно варьируется в зависимости от области применения, и в общем случае расход полипропилена находится между ABS и PC.

Чистый полипропилен имеет полупрозрачный цвет слоновой кости и может быть окрашен в различные цвета; полипропилен может быть окрашен только маточным составом в целом литьё под давлением машины.

Независимо от области применения, машины, оснащенные пластифицирующими элементами, обеспечивают высококачественный результат.

Для использования на открытом воздухе необходимо добавлять в смесь УФ-стабилизаторы и наполнитель из сажи для обеспечения устойчивых эксплуатационных характеристик.

Чтобы избежать ослабления или обесцвечивания конечного продукта и при этом обеспечить экологическую безопасность, во время производственных циклов следует соблюдать максимальную 15% норму перерабатываемого материала.

Особых требований к выбору термопластавтомата нет. Поскольку полипропилен имеет высокую кристалличность.

Необходимо использовать компьютеризированный литьё под давлением Машина с высоким давлением впрыска и многоступенчатым управлением. Усилие зажима обычно составляет 3800 т/м2, а объем впрыска - 20%-85%.

Температура пресс-формы составляет 50-90℃, при этом высокая температура пресс-формы обеспечивает высокие требования к размерам. Температура ядра более чем на 5℃ ниже, чем температура полости, диаметр бегунка 4-7 мм, длина игольчатого затвора 1-1,5 мм, а диаметр может быть до 0,7 мм.

Чем меньше длина краевого затвора, тем лучше, около 0,7 мм, глубина равна половине толщины стенки, ширина - удвоенной толщине стенки, а длина потока расплава в полости увеличивается по мере увеличения формы.

Форма должна иметь хорошую вытяжку, вытяжное отверстие глубиной 0,025 мм-0,038 мм и толщиной 1,5 мм, чтобы избежать усадки, необходимо использовать большую и круглую инжекционную горловину и круглый проточный канал, толщина арматуры должна быть небольшой (например, она составляет 50-60% от толщины стенки).

Толщина изделий из гомополимера ПП не должна превышать 3 мм, иначе появятся пузыри (толстостенные изделия могут быть изготовлены только из сополимера ПП).

Температура плавления полипропилена составляет 160-175℃, а температура разложения - 350℃, но во время инжекционной обработки температура не может превышать 275℃, а температура секции расплава предпочтительно составляет 240℃.

Для уменьшения внутренних напряжений и деформаций следует выбирать высокоскоростное впрыскивание, но некоторые марки ПП и формы для них неприменимы (появляются пузырьки и воздушные узоры).

Если на узорчатой поверхности светлые и темные полосы распространяются по литнику, следует использовать низкую скорость впрыска и более высокую температуру пресс-формы.

Противодавление расплава может составлять 5 бар, а противодавление цветного порошка может быть настроено на более высокий уровень.

Используйте более высокое давление впрыска (1500-1800 бар) и давление выдержки (около 80% от давления впрыска). Выключите давление выдержки примерно на 95% полного хода и используйте более длительное время выдержки.

Для предотвращения усадки и деформации, вызванных посткристаллизацией, изделие обычно обрабатывается горячей водой.

2. Процесс литья полиэтилена (ПЭ) под давлением

ПЭ является кристаллическим сырьем, поглощение влаги очень мало, не более 0,01%, поэтому нет необходимости сушить перед обработкой.

Гибкость молекулярной цепи полиэтилена, малые силы сцепления, низкая вязкость расплава и отличная текучесть, поэтому при формовании без слишком высокого давления можно отливать тонкостенные длиннопористые изделия.

Диапазон скорости усадки полиэтилена, величина усадки, направленность очевидны, скорость усадки ПЭВД около 1,22%, скорость усадки ПЭНД около 1,5%. Скорость усадки ПЭНД составляет около 1,5%.

Поэтому она легко деформируется и деформируется, а условия охлаждения формы оказывают большое влияние на скорость усадки, поэтому температура литьевая форма необходимо хорошо контролировать, чтобы охлаждение было равномерным и стабильным.

Кристаллизационная способность полиэтилена высока, и температура пресс-формы оказывает большое влияние на состояние кристаллизации пластиковых деталей.

Температура в пресс-форме высокая, расплав остывает медленно, кристаллизация расплавленных пластиковых деталей высокая, а прочность высокая.

Температура плавления полиэтилена невысока, но удельная теплоемкость больше, поэтому для пластификации требуется больше тепла, поэтому для повышения эффективности производства пластифицирующее устройство должно обладать большей мощностью нагрева.

Диапазон температур размягчения полиэтилена невелик, и расплав легко окисляется, поэтому в процессе формования следует максимально избегать контакта расплава с кислородом, чтобы не снизить качество пластиковых деталей.

Детали из полиэтилена мягкие и легко поддаются формовке, поэтому, если пластиковые детали имеют неглубокие боковые канавки, они могут быть сильно развальцованы.

Неньютоновская природа расплава ПЭ не очевидна, изменение скорости сдвига меньше влияет на вязкость, а на вязкость расплава ПЭ меньше влияет температура. скорость охлаждения расплава ПЭ медленная, поэтому он должен быть полностью охлажден. Пресс-форма должна иметь лучшую систему охлаждения.

Если расплав полиэтилена подается по прямому вводу во время инжекции, это приведет к увеличению напряжения, неравномерной усадке и направленному увеличению деформации, поэтому следует уделить внимание выбору параметров ввода.

Температура формования полиэтилена широка, в текучем состоянии небольшое колебание температуры не влияет на литье под давлением. Термическая стабильность полиэтилена хорошая, обычно ниже 300 градусов без явных явлений разложения, что мало влияет на качество.

Основные условия формования полиэтилена

Температура ствола: Температура бочки в основном зависит от плотности полиэтилена и величины расхода расплава, а также от типа и производительности машины. литьё под давлением машины и желаемую форму пластиковых деталей первого уровня.

Поскольку полиэтилен является кристаллическим полимером, при плавлении зерна должны поглощать определенное количество тепла, поэтому температура ствола должна быть на 10 градусов выше температуры плавления.

Для ПЭВД температура в бочке контролируется на уровне 140-200℃, а для ПЭНД - на уровне 220℃, при этом в задней части бочки устанавливается минимальное значение, а в передней - максимальное.

Температура плесени: Температура плесени оказывает большее влияниеcт на кристаллизацию пластиковых деталей, высокая температура пресс-формы, высокая кристалличность расплава и высокая прочность, но усадка также увеличится.

Обычно температура в пресс-форме для ПЭВД контролируется на уровне 30℃-45℃, а для ПЭНД на 10-20℃ выше.

Давление впрыска: Улучшение давления впрыска способствует расплаву заполнения формы, из-за хорошей текучести PE, так что в дополнение к тонкостенным тонким продуктам, должно быть хорошо, чтобы выбрать более низкое давление впрыска, общее давление впрыска 50-100MPa. простой формы. После стены более крупных пластиковых деталей, давление впрыска может быть ниже, и наоборот, высокий.

3. Процесс литья поливинилхлорида (ПВХ) под давлением

Типичные области применения: Трубы водоснабжения, бытовые трубы, стеновые панели домов, корпуса коммерческих машин, упаковка электронных изделий, медицинских приборов, упаковка продуктов питания и т.д.

Химические и физические свойства: Материал ПВХ представляет собой некристаллический материал. В процессе эксплуатации в ПВХ-материал часто добавляют стабилизаторы, смазочные материалы, вспомогательные технологические вещества, красители, противоударные вещества и другие добавки.

Материал ПВХ обладает негорючестью, высокой прочностью, химической стойкостью к атмосферным изменениям и отличной геометрической стабильностью.

ПВХ очень устойчив к воздействию окислителей, восстановителей и сильных кислот. Однако он может подвергаться коррозии под воздействием концентрированных окислительных кислот, таких как концентрированная серная и азотная кислота, и не подходит для контакта с ароматическими и хлорированными углеводородами.

Температура плавления ПВХ является очень важным параметром при переработке, и если этот параметр не соответствует требованиям, то это приведет к разложению пластика.

Коэффициент усадки ПВХ довольно низкий, обычно 0,2~0,6%.

Условия процесса литья под давлением.

Сушильная обработка: Обычно сушка не требуется.

Температура плавления: 185~205℃ Температура формы: 20~50℃.

Давление впрыска: может достигать 1500 бар.

Давление удержания: может достигать 1000 бар.

Скорость впрыска: Чтобы избежать чрезмерного разрушения материала, обычно используется достаточно высокая скорость впрыска.

Бегуны и ворота: Можно использовать все обычные затворы. Для небольших литьевых деталей лучше использовать затвор с игольчатым наконечником или погружной затвор; для более толстых деталей лучше использовать веерный затвор.

Минимальный диаметр игольчатого или погружного затвора должен составлять 1 мм; толщина веерного затвора должна быть не менее 1 мм.

Химические и физические свойства: Жесткий ПВХ - один из наиболее широко используемых расплавленных пластиков.

4. Процесс литья полистирола (PS) под давлением

Типичные области применения: упаковка продуктов, бытовые товары (посуда, подносы и т.д.), электротехнические изделия (прозрачные контейнеры, рассеиватели света, изоляционные пленки и т.д.).

Химические и физические свойства: Большинство коммерческих ПС - это прозрачный, некристаллический материал. ПС обладает очень хорошей геометрической стабильностью, термостабильностью, оптическими свойствами, электроизоляционными свойствами и очень небольшой склонностью к поглощению влаги.

Он устойчив к воде и разбавлению неорганическими кислотами, но может подвергаться коррозии под действием сильных окислительных кислот, таких как концентрированная серная кислота, а также набухать и деформироваться в некоторых органических растворителях. Типичные показатели усадки составляют от 0,4 до 0,7%.

Условия процесса литья под давлением.

Сушка: Сушка обычно не требуется, за исключением случаев неправильного хранения. Если сушка необходима, рекомендуемые условия сушки - 80°C и 2-3 часа.

Температура плавления: 180~280℃. Для огнезащитных материалов верхний предел составляет 250℃.

Температура плесени: 40~50℃.

Давление впрыска: 200~600 бар.

Скорость впрыска: Рекомендуется использовать быструю скорость впрыска.

Бегуны и ворота: Можно использовать все традиционные типы ворот.

5. Процесс литья под давлением ABS

Типичные области применения: Автомобили (приборные панели, люки для инструментов, крышки колес, отражатели и т.д.), холодильники, инструменты большой мощности (фены, блендеры, кухонные комбайны, газонокосилки и т.д.), корпуса телефонов, клавиатуры пишущих машинок, рекреационные транспортные средства, такие как тележки для гольфа и реактивные сани, и т.д.

Химические и физические свойства: ABS синтезируется из трех химических мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола.

Каждый мономер обладает различными свойствами: Акрилонитрил обладает высокой прочностью, термической и химической стабильностью, бутадиен - вязкостью и ударопрочностью, а стирол - легкостью обработки, высокой отделкой и высокой прочностью. Морфологически АБС является некристаллическим материалом.

В результате полимеризации трех мономеров образуется терполимер с двумя фазами: непрерывной фазой стирол-акрилонитрила и дисперсной фазой полибутадиенового каучука.

Свойства АБС во многом зависят от соотношения трех мономеров и молекулярной структуры в двух фазах.

Это позволяет очень гибко подходить к проектированию пресс-форм для изделий и привело к появлению на рынке сотни различных качеств материалов ABS.

Различные качества обеспечивают различные свойства, такие как средняя или высокая ударопрочность, низкий или высокий блеск, а также деформация при высоких температурах.

Материалы ABS отличаются превосходной технологичностью, внешним видом, низкой ползучестью и отличной стабильностью размеров, а также высокой ударной прочностью.

Условия технологического процесса литья под давлением.

Сушильная обработка: Материал ABS гигроскопичен и требует сушки перед обработкой. Рекомендуемое время сушки - не менее 2 часов при температуре 80~90°C. Температура материала должна быть гарантированно ниже 0,1%.

Температура плавления: 210~280℃; рекомендуемая температура: 245℃.

Температура плесени: 25~70℃. (Температура пресс-формы влияет на отделку пластиковых деталей, более низкая температура приведет к более низкой отделке).

Давление впрыска: 500~1000 бар.

Скорость впрыска: средняя или высокая скорость.