Główna różnica między formowaniem wtryskowym a wytłaczaniem polega na tym, że formowanie wtryskowe jest wysoce restrykcyjnym formowaniem za pomocą formy wtryskowej, a wytłaczanie jest pół-restrykcyjnym formowaniem za pomocą matrycy wytłaczającej.

Różnica między wytłaczaniem a formowaniem wtryskowym

Płynność materiału

Niestandardowe formowanie wtryskoweg wymaga wysokiej płynności materiału, szczególnie w przypadku produktów cienkościennych i dużych.

Wytłaczanie ma mniej rygorystyczne wymagania dotyczące przepływu materiału, ponieważ wytłaczanie tworzyw sztucznych jest otwarte i nie ma dużego oporu związanego z odwróceniem matrycy.

Wytrzymałość na topnienie

Formowanie wtryskowe odbywa się w matrycy i istnieją geometryczne ograniczenia składu matrycy, więc wymagania dotyczące wytrzymałości stopu nie są wysokie.

Chociaż istnieje również ograniczenie geometryczne matrycy ustnej, wytłaczanie tworzyw sztucznych nie jest w pełni utwardzone po wyjściu z matrycy, a w tym stanie swobodnym nie można go dobrze uformować ze względu na niską wytrzymałość stopu, taką jak wirowanie. 

Ponadto metodzie wytłaczania często towarzyszy późniejsze formowanie w stanie swobodnym, takie jak termoformowanie, formowanie z rozdmuchiwaniem, w tych procesach często występują różne stopnie rozciągania stopu, jeśli wytrzymałość stopu jest niska, łatwo jest go przeciągnąć. 

Dlatego formowanie wtryskowe zazwyczaj nie wymaga wysokiej wytrzymałości stopu, podczas gdy metoda wytłaczania jest ogólnie wymagana.

Rozbudowa wylotu

Formowanie wtryskowe generalnie nie ma ścisłych wymagań dotyczących rozszerzalności wylotowej.

Rozszerzalność wylotowa formowania wytłaczanego jest trudna do opanowania. Dlatego też kontrola lepkosprężystości materiałów formowanych wtryskowo i wytłaczanych będzie również inna.

Istnieje wiele sposobów formowania tworzyw sztucznych, takich jak formowanie wtryskowe, rozdmuchiwanie, wytłaczanie i formowanie blistrowe, ale zasadniczo wszystkie te procesy formowania tworzyw sztucznych przechodzą przez trzy podstawowe etapy: topienie (etap plastyfikacji), przepływ (etap formowania) i utwardzanie (etap chłodzenia).

Metody te mają swoje cele i zalety, a obie są wartościowe dla producenci części z tworzyw sztucznych. W tym miejscu wyjaśnimy głównie różnicę między formowaniem wytłaczanym a formowaniem wtryskowym.

Jaka jest różnica między tymi dwoma procesami?

Metoda stopionego odlewu ciśnieniowego jest podstawą procesu formowania wtryskowego. Jednostka formowania wtryskowego składa się z dwóch elementów: jednostki zaciskowej i jednostki wtryskowej. W przeciwieństwie do wytłaczania, formowanie wtryskowe tworzy trójwymiarowe kształty.

Podstawy wytłaczania i formowania wtryskowego Mówiąc najprościej, proces wytłaczania jest wymagany do tworzenia ciągłych liniowych, dwuwymiarowych kształtów. Formowanie wtryskowe wytwarza trójwymiarowe kształty, które nie pozostają stałe w linii równoległej.

A. Różne narzędzia

1. Formowanie wtryskowe: Głównym narzędziem jest wtryskarka.

2. Wytłaczanie: Głównym narzędziem jest wytłaczarka nie gumowa.

B. Proces jest inny

1. Formowanie wtryskowe: Tworzywo sztuczne jest uplastyczniane w podgrzewanej beczce wtryskarki, a następnie wtryskiwane za pomocą tłoka lub śruby tłokowej do wnęki zamkniętej formy w celu uformowania produktu.

2. Wytłaczanie: Formowanie ekstruzyjne to metoda przetwarzania tworzyw sztucznych, w której roztopione tworzywo sztuczne jest przepuszczane przez formę w celu utworzenia profilu.

Czym jest formowanie wtryskowe?

Formowanie wtryskowe to proces, w którym żywica z tworzywa sztucznego jest umieszczana w zbiorniku, który następnie uwalnia granulki tworzywa sztucznego z sekcji podawania do sekcji ściskania, gdzie wytwarzane jest ciepło tarcia, a stopione tworzywo sztuczne z wtryskarki jest wtłaczane do formy za pomocą tłoka lub śruby i chłodzone w celu uzyskania produktu.

Tworzywo sztuczne jest uplastyczniane w podgrzewanym cylindrze wtryskarki, a następnie wtryskiwane przez tłok lub śrubę posuwisto-zwrotną do gniazda formy zamkniętej w celu uformowania produktu.

Metoda ta jest w stanie przetwarzać produkty o pożądanym kształcie, precyzyjnych wymiarach lub wkładkach i jest bardzo wydajna. Metodą tą można przetwarzać większość tworzyw termoplastycznych i niektóre tworzywa termoutwardzalne (takie jak tworzywa fenolowe).

Materiał używany do formowania wtryskowego zazwyczaj musi mieć dobry przepływ, aby wypełnić gniazdo formy w celu uzyskania produktu.

Na czym polega proces formowania wtryskowego?

Proces formowania wtryskowego opiera się na zasadzie topienia stałego tworzywa sztucznego w określonej temperaturze topnienia, wtryskiwania go do struktury formy z określoną prędkością pod ciśnieniem wtryskarki, a następnie chłodzenia tworzywa sztucznego w drodze wodnej w celu uzyskania produktu o tej samej wnęce, co zaprojektowana forma.

Jest stosowany głównie do formowania tworzyw termoplastycznych, ale może być również stosowany do termoutwardzalnych tworzyw sztucznych. produkcja form plastikowych. Kompletny proces formowania wtryskowego obejmuje przygotowanie przed formowaniem; proces wtrysku; obróbkę końcową produktów z tworzyw sztucznych.

1. Przygotowanie przed formowaniem

Aby wykonać produkcja form wtryskowych z tworzyw sztucznych Aby proces przebiegał sprawnie i zapewniał wysoką jakość produktów, przed jego rozpoczęciem należy przeprowadzić szereg przygotowań, takich jak wstępna obróbka surowca, czyszczenie beczki, wstępne podgrzewanie wkładu i wybór środka antyadhezyjnego. produkcja wtryskowa tworzyw sztucznych proces.

2. Proces wtrysku

Proces wtrysku składa się zazwyczaj z następujących etapów: dodawanie materiału - uplastycznianie - wtryskiwanie - chłodzenie - wyjmowanie z formy.

3. Ładowanie

Od Usługa formowania wtryskowego tworzyw sztucznych jest procesem przerywanym, konieczne jest dodawanie materiału w sposób ilościowy (stała objętość), aby zapewnić stabilną pracę, jednolitą plastyfikację i ostatecznie uzyskać wysoką jakość. produkcja części z tworzyw sztucznych.

4. Uplastycznianie

Materiał formierski jest podgrzewany, zagęszczany i mieszany w cylindrze wtryskarki, aby przekształcić się z luźnego proszku lub ziarnistego ciała stałego w ciągły homogenizowany stop.

5. Wtrysk

Tłok lub śruba, zaczynając od pozycji dozowania w cylindrze, wywiera wysokie ciśnienie przez cylinder wtryskowy i tłok i przepuszcza uplastyczniony stopiony plastik przez dyszę z przodu cylindra i dyszę w formie.

The produkcja form wtryskowych z tworzyw sztucznych Proces szybkiego wtryskiwania uplastycznionego stopu przez dyszę z przodu cylindra i system zalewania w formie do zamkniętej wnęki formy. Jednostkę wtryskową można podzielić na trzy etapy: napełnianie przepływowe, utrzymywanie ciśnienia i skurcz oraz przepływ zwrotny.

6. Chłodzenie

Gdy tworzywo sztuczne w układzie zalewania jest już zamrożone, dalsze utrzymywanie ciśnienia nie jest już konieczne, więc tłok lub śruba mogą zostać zwrócone w celu rozładowania tworzywa sztucznego w beczce.

W związku z tym można cofnąć tłok lub śrubę, usunąć ciśnienie stopionego tworzywa sztucznego w cylindrze i dodać nowy materiał. W tym samym czasie do formy można wprowadzić media chłodzące, takie jak woda chłodząca, olej lub powietrze, w celu dalszego chłodzenia formy. Proces chłodzenia rozpoczyna się po wtryśnięciu stopionego tworzywa sztucznego do wnęki, co obejmuje okres od wypełnienia formy i utrzymania ciśnienia do czasu przed rozformowaniem.

7. Rozkładanie

Plastikowa część jest schładzana do określonej temperatury, aby otworzyć formę, a plastikowa część jest wypychana z formy pod działaniem mechanizmu popychającego.

8. Przetwarzanie końcowe produktów

A. Wyżarzanie: w celu wyeliminowania naprężeń szczątkowych; 

B. Nawilżanie: w celu ustabilizowania koloru, wydajności i rozmiaru formowanej części.

Co to jest formowanie ekstruzyjne?

Formowanie wytłaczane jest również znane jako wytłaczanie w przetwórstwie tworzyw sztucznych, w przetwarzaniu wytłaczarek innych niż gumowe przy użyciu ciśnienia prasy hydraulicznej w samej matrycy wytłaczanie nazywa się wyciskaniem. 

Jest to metoda przetwarzania, w której stopiony materiał jest termoplastyczny w wyniku działania między cylindrem wytłaczarki a ślimakiem, podczas gdy jest popychany do przodu przez ślimak i jest stale przepychany przez głowicę w celu tworzenia złożonych przekrojów i produktów lub półproduktów o różnych przekrojach.  

Wytłaczanie to metoda formowania, w której materiał polimerowy jest przetłaczany przez matrycę o stałym złożonym przekroju poprzecznym poprzez wytłaczanie ślimaka lub tłoka pod ciśnieniem.

Proces Silnik maszyny, wytłaczarki, obraca ślimak, który podaje stopione tworzywo sztuczne przez grzejnik. Proces wytłaczania obejmuje głównie dodawanie stopionego tworzywa sztucznego, topienie i uplastycznianie, wytłaczanie, kształtowanie i chłodzenie.

Proces wytłaczania można podzielić na dwa etapy

Pierwszym etapem jest uplastycznienie stałego tworzywa sztucznego i przepuszczenie go przez specjalnie ukształtowaną matrycę pod ciśnieniem, aby stało się ciągłym ciałem o przekroju podobnym do pożądanego kształtu matrycy;

Drugim etapem jest sprawienie, aby wytłaczane kontinuum straciło swoją plastyczność i stało się ciałem stałym za pomocą odpowiedniej metody, czyli uzyskanie pożądanego produktu.

Klasyfikacja formowania wytłaczanego

Proces wytłaczania można podzielić na metodę suchą i mokrą w zależności od sposobu plastyfikacji tworzyw sztucznych.

Plastyfikacja procesu suchego odbywa się poprzez podgrzanie tworzywa sztucznego do postaci stopionej, plastyfikację i zwiększanie ciśnienia można wykonać w tym samym urządzeniu, a proces kształtowania polega jedynie na prostym chłodzeniu.

Plastyfikacja w procesie mokrym odbywa się poprzez zmiękczenie tworzywa sztucznego rozpuszczalnikiem, więc plastyfikacja i zwiększanie ciśnienia muszą być podzielone na dwa oddzielne procesy, a proces kształtowania musi być wykonywany z bardziej kłopotliwym usuwaniem rozpuszczalnika i odzyskiwaniem rozpuszczalnika.

Chociaż wytłaczanie na mokro ma zalety pod względem jednorodnej plastyfikacji i unikania przegrzania tworzywa sztucznego, jest ono ograniczone do wytłaczania nitrocelulozy i kilku tworzyw sztucznych z octanu celulozy ze względu na powyższe wady.