Przejdź do treści 
Wgląd w formowanie tłoczne z gumy silikonowej
Opanuj techniki formowania tłocznego gumy silikonowej, aby tworzyć trwałe produkty wysokiej jakości. Poznaj wskazówki dotyczące procesu i korzyści. Dowiedz się więcej już dziś!
Kompletny przewodnik po formowaniu tłocznym z gumy silikonowej
Co to jest formowanie tłoczne z gumy silikonowej?
Formowanie tłoczne gumy silikonowej to termoutwardzalny proces produkcyjny wykorzystywany do tworzenia trójwymiarowych części z gumy silikonowej. Podstawowa zasada polega na umieszczeniu precyzyjnie zważonej i ukształtowanej wstępnej formy z nieutwardzonej gumy silikonowej o wysokiej konsystencji (HCR) w rozgrzanej wnęce formy. Następnie prasa hydrauliczna zamyka formę, wywierając ogromne ciśnienie (zazwyczaj od 1000 do 2000 PSI). Ciśnienie to zmusza plastyczny silikon do płynięcia i wypełnienia każdego szczegółu wnęki formy.
Połączenie długotrwałego ciepła i ciśnienia inicjuje reakcję chemiczną zwaną wulkanizacją lub utwardzaniem. Ten nieodwracalny proces sieciuje łańcuchy polimerowe w silikonie, przekształcając go z giętkiego, podobnego do ciasta materiału w solidną, stabilną i elastyczną część gumową. Po ustalonym czasie utwardzania prasa otwiera się, a gotowa część jest wyrzucana.
Klasyfikacja i rodzaje formowania tłocznego
Podczas gdy podstawowa zasada pozostaje taka sama, formowanie tłoczne można sklasyfikować na podstawie kilku czynników, ujawniając jego zdolność adaptacji do różnych potrzeb produkcyjnych.
1. Klasyfikacja według zmienności procesu:
Standardowe formowanie tłoczne: Najpopularniejszy typ, jak opisano powyżej, w którym preforma jest umieszczana bezpośrednio w głównym gnieździe formy.
Formowanie transferowe: Ściśle powiązany proces, w którym forma wstępna jest umieszczana w oddzielnej komorze ("garnku") nad gniazdem formy. Tłok przepycha podgrzany materiał przez kanały ("wlewki" i "prowadnice") do zamkniętej wnęki. Jest to często stosowane w przypadku bardziej złożonych części lub wkładek do obtrysku, ponieważ zapewnia lepszą kontrolę nad przepływem materiału i zmniejsza wypływki.
Formowanie wtryskowe: Metoda hybrydowa, która łączy w sobie cechy zarówno formowania tłocznego, jak i wtryskowego, zwykle stosowana w określonych zastosowaniach wymagających dużej precyzji.
2. Klasyfikacja według postaci materiału:
Surowy materiał silikonowy jest przygotowywany w różnych formach przed formowaniem:
Formularze wstępne: Najpopularniejsza metoda, w której nieutwardzony związek silikonowy jest cięty, wytłaczany lub formowany w określony kształt i wagę (np. krążek, pasek lub arkusz), aby przybliżyć objętość końcowej części.
Związek luzem: W niektórych zastosowaniach odmierzona ilość surowej, nieuformowanej mieszanki silikonowej jest umieszczana bezpośrednio w formie.
3. Klasyfikacja według poziomu automatyzacji:
Ręczny/półautomatyczny: Operator jest odpowiedzialny za załadowanie wstępnej formy, zainicjowanie cyklu prasowania i ręczne usunięcie gotowej części i wszelkich powiązanych błysków. Jest to powszechne w przypadku niskonakładowych serii i dużych części.
W pełni automatyczny: Systemy zrobotyzowane obsługują ładowanie materiału, wyrzucanie części, a czasem nawet usuwanie wypływek, dzięki czemu nadają się do produkcji większych ilości mniejszych komponentów.
Typowe scenariusze zastosowań i przypadki użycia
Połączenie właściwości materiałowych silikonu i opłacalności formowania tłocznego sprawia, że jest on podstawą w wielu sektorach.
① Przemysł motoryzacyjny: Niezbędny do tworzenia wytrzymałych uszczelnień, uszczelek i o-ringów, które muszą być odporne na ekstremalne temperatury, płyny silnikowe i ciągłe wibracje. Przykłady obejmują uszczelki pokrywy zaworów, osłony świec zapłonowych i tuleje tłumiące drgania.
② Medycyna i opieka zdrowotna: Biokompatybilność silikonu klasy medycznej ma kluczowe znaczenie. Formowanie tłoczne jest wykorzystywane do produkcji mat chirurgicznych, masek oddechowych wielokrotnego użytku, membran do pomp medycznych, korków do fiolek i uszczelek do sprzętu diagnostycznego.
Towary konsumpcyjne: Szeroko stosowany w elastycznych, trwałych i bezpiecznych dla żywności produktach. Typowe przykłady obejmują silikonowe naczynia do pieczenia, szpatułki, tacki na kostki lodu, elastyczne paski do zegarków i etui ochronne do elektroniki.
④ Elektronika i elektryka: Doskonałe właściwości dielektryczne silikonu sprawiają, że idealnie nadaje się on do izolatorów elektrycznych, uszczelnień złączy i uszczelek do obudów zewnętrznych, które chronią wrażliwą elektronikę przed wilgocią i kurzem. Przewodzące silikonowe klawiatury są również ważnym zastosowaniem.
⑤ Przemysł i lotnictwo: Używany do ciężkich zastosowań wymagających wysokowydajnych uszczelnień, membran pomp, uszczelek przemysłowych i mocowań amortyzatorów, które działają niezawodnie w trudnych warunkach pracy.
Porównanie zalet i wad
Każdy proces produkcyjny ma swoje kompromisy. Oto zrównoważona analiza silikonowego formowania tłocznego.
1. Główne zalety:
① Niskie koszty oprzyrządowania: Formy do formowania tłocznego mają prostszą konstrukcję w porównaniu z formami do formowania wtryskowego. Nie wymagają skomplikowanych systemów kanałów i bram, co znacznie zmniejsza początkową inwestycję w oprzyrządowanie. Sprawia to, że są one bardzo atrakcyjne do prototypowania i produkcji na małą i średnią skalę.
Idealny do dużych i nieporęcznych części: Proces ten doskonale sprawdza się w produkcji części wielkoformatowych, takich jak duże uszczelki lub maty, których wytworzenie za pomocą formowania wtryskowego byłoby zbyt trudne lub kosztowne.
③ Doskonała wszechstronność materiału: Doskonale nadaje się do gumy o wysokiej konsystencji (HCR), która ma bardzo wysoką lepkość (konsystencja kitu). Bezpośrednie umieszczenie materiału w formie minimalizuje naprężenia i degradację, zachowując właściwości materiału.
④ Minimalna ilość odpadów materiałowych (z prowadnic): Ponieważ materiał jest umieszczany bezpośrednio we wnęce, nie ma tulei ani prowadnic, które są głównym źródłem odpadów w formowaniu wtryskowym. Chociaż powstaje błysk, często jest to ogólnie mniej odpadów materiałowych.
⑤ Efektywność kosztowa dla niskich i średnich wolumenów: Połączenie niższych kosztów narzędzi i prostszej konfiguracji sprawia, że jest to najbardziej ekonomiczny wybór dla serii produkcyjnych, które nie uzasadniają wysokich kosztów narzędzi do formowania wtryskowego.
2. Główne wady:
① Dłuższe czasy cyklu: Proces utwardzania jest najbardziej czasochłonnym etapem i może trwać kilka minut na cykl, w zależności od grubości części. Sprawia to, że jest on znacznie wolniejszy niż formowanie wtryskowe LSR, którego czas cyklu mierzony jest w sekundach.
② Wyższe koszty pracy: Proces ten jest często pracochłonny i wymaga ręcznego załadunku form wstępnych, demontażu części i wtórnej operacji demontażu. Może to zwiększyć koszt pojedynczej części w scenariuszach o dużej objętości.
③ Ograniczona złożoność geometryczna: Nie nadaje się do części o bardzo skomplikowanych detalach, cienkich ściankach lub złożonych podcięciach. Materiał o wysokiej lepkości nie przepływa tak łatwo do mikro-funkcji jak płynna guma silikonowa.
④ Generacja Flash: Niemal niemożliwe jest uniknięcie powstawania wypływek - cienkiej warstwy nadmiaru materiału, która jest wyciskana na linii podziału formy. Błysk ten musi zostać usunięty w dodatkowej operacji (przycinanie lub kriogeniczne usuwanie wypływek), co zwiększa czas i koszty.
⑤ Spójność między częściami: Polega w dużej mierze na precyzyjnym umieszczeniu formy wstępnej przez operatora. Różnice w rozmieszczeniu mogą prowadzić do niewielkich niespójności w grubości ścianki lub wymiarach części w porównaniu z wysoce powtarzalnym charakterem formowania wtryskowego.
3. Porównanie z formowaniem wtryskowym z ciekłej gumy silikonowej (LSR):
| Cecha | Silikonowe formowanie tłoczne | Formowanie wtryskowe ciekłej gumy silikonowej (LSR) |
|---|---|---|
| Użyty materiał | Guma o wysokiej spójności (HCR/HTV) | Płynna guma silikonowa (LSR) |
| Koszt oprzyrządowania | Niski | Wysoki |
| Czas cyklu | Długi (minuty) | Szybko (sekundy) |
| Wielkość produkcji | Idealny dla Niski do średniego Objętość | Idealny dla Wysoki Objętość |
| Złożoność części | Dobry do prostych i średnio złożonych części | Doskonały do skomplikowanych, złożonych części z drobnymi detalami |
| Koszt pracy | Wysoki (często ręcznie) | Niski (wysoce zautomatyzowany) |
| Flash | Znaczący, wymaga przycięcia | Minimalny lub zerowy błysk dzięki precyzyjnemu oprzyrządowaniu |
| Najlepsze dla | Duże części, prototypy, tanie oprzyrządowanie | Małe i średnie części, wąskie tolerancje, duże serie |
Kluczowe cechy i właściwości silikonu formowanego tłocznie
Części wykonane metodą formowania tłocznego dziedziczą wyjątkowe właściwości zastosowanej gumy silikonowej HTV (High-Temperature Vulcanizing).
① Wyjątkowa stabilność termiczna: Standardowe gatunki działają niezawodnie w szerokim zakresie temperatur, zazwyczaj od -55°C do +230°C (-67°F do +446°F). Gatunki specjalne mogą przesunąć te granice jeszcze dalej.
② Doskonała odporność środowiskowa i chemiczna: Silikon jest wysoce odporny na ozon, promieniowanie UV, wilgoć i warunki atmosferyczne, dzięki czemu idealnie nadaje się do zastosowań zewnętrznych. Jest również odporny na wiele olejów, rozpuszczalników i chemikaliów, choć zawsze należy zweryfikować jego kompatybilność.
③ Najwyższa biokompatybilność: Silikony klasy medycznej są nietoksyczne, hipoalergiczne i nie sprzyjają rozwojowi drobnoustrojów. Mogą być sterylizowane różnymi metodami (autoklaw, EtO, promieniowanie gamma) i są certyfikowane do kontaktu ze skórą (klasa VI USP), a nawet implantacji.
④ Wysoka izolacja elektryczna: Kauczuk silikonowy charakteryzuje się wysoką wytrzymałością dielektryczną i rezystywnością objętościową, co czyni go najlepszym wyborem dla izolatorów elektrycznych i złączy.
⑤ Konfigurowalne właściwości: Silikon bazowy można łączyć z dodatkami w celu uzyskania określonych właściwości, takich jak zwiększona ognioodporność (UL 94 V-0), przewodność elektryczna (poprzez dodanie cząstek węgla lub metalu) lub szeroka gama kolorów.
⑥ Wytrzymałość mechaniczna: Silikon oferuje doskonałą równowagę między wytrzymałością na rozciąganie, wydłużeniem i odpornością na rozdarcie. Jest bardzo elastyczny i ma doskonałą odporność na ściskanie, co oznacza, że powraca do swojego pierwotnego kształtu po ściśnięciu. Twardość może być określona w szerokim zakresie, zazwyczaj od 20 do 80 durometrów Shore A.
Przepływ pracy w procesach podstawowych: Podział krok po kroku
Proces formowania tłocznego to systematyczny przepływ pracy, który musi być precyzyjnie kontrolowany, aby zapewnić jakość i powtarzalność.
① Łączenie i przygotowywanie materiałów: Proces rozpoczyna się od surowej gumy silikonowej HTV. Jest ona mieszana ze środkiem utwardzającym (zwykle katalizatorem na bazie nadtlenku), wypełniaczami wzmacniającymi (takimi jak zmatowiona krzemionka), pigmentami nadającymi kolor i innymi wymaganymi dodatkami w młynie dwuwalcowym lub mieszalniku wewnętrznym. Końcowa mieszanka jest następnie przetwarzana na preformę o określonym kształcie i precyzyjnej wadze.
② Przygotowanie formy: Stalowa forma jest dokładnie czyszczona, aby usunąć wszelkie pozostałości z poprzednich cykli. Środek antyadhezyjny jest często nakładany na powierzchnie wnęki, aby zapobiec przywieraniu utwardzonej części, ułatwiając łatwe wyjmowanie z formy.
③ Ogrzewanie formy: Obie połówki formy są podgrzewane do precyzyjnej i jednolitej temperatury, zazwyczaj od 150°C do 200°C (od 300°F do 392°F). Temperatura ta ma kluczowe znaczenie dla skutecznego rozpoczęcia i zakończenia procesu wulkanizacji.
④ Ładowanie silikonowej formy wstępnej: Przy otwartej prasie operator ostrożnie umieszcza wstępnie zważoną silikonową formę wstępną w dolnej połowie rozgrzanej wnęki formy. Umieszczenie jest strategiczne, aby zapewnić, że po zamknięciu formy materiał przepłynie, wypełniając wszystkie obszary i wypychając powietrze przez otwory wentylacyjne.
⑤ Zamknięcie formy i kompresja: Prasa hydrauliczna zamyka się, łącząc ze sobą dwie połówki formy. Stosowany jest wysoki nacisk, zmuszający zmiękczony silikon do płynięcia i dopasowania się do kształtu wnęki.
⑥ Utwardzanie (wulkanizacja): Część jest utrzymywana pod wpływem ciepła i ciśnienia przez z góry określony czas utwardzania. Czas ten może wynosić od 1 do ponad 10 minut, w zależności od grubości części, składu silikonu i temperatury formy. Na tym etapie zachodzi reakcja termoutwardzania, trwale ustalając kształt części.
⑦ Odformowywanie: Po zakończeniu cyklu utwardzania prasa zostaje otwarta. Następnie operator ostrożnie wyjmuje gotową część z formy. Można to zrobić ręcznie lub za pomocą strumieni sprężonego powietrza lub mechanicznych trzpieni wyrzutnika wbudowanych w formę.
⑧ Przetwarzanie końcowe: Rzadko kiedy część jest wykańczana od razu po wyjęciu z formy.
- Usuwanie migania: Nadmiar wypływki wokół linii podziału jest odcinany ręcznie za pomocą ostrza, poprzez kriogeniczne usuwanie wypływki (zamrażanie części, aby wypływka stała się krucha) lub poprzez precyzyjne wykrawanie.
- Po utwardzeniu: Wiele wysokowydajnych części poddawanych jest wtórnemu procesowi utwardzania. Są one umieszczane w piecu z cyrkulującym gorącym powietrzem na kilka godzin (np. 4 godziny w temperaturze 200°C), aby usunąć wszelkie pozostałości produktów ubocznych utwardzania nadtlenkiem oraz ustabilizować i poprawić ostateczne właściwości fizyczne materiału.
Formowanie tłoczne z gumy silikonowej: Kompleksowy przewodnik
Zapoznaj się z kompletnym procesem formowania tłocznego gumy silikonowej w naszym szczegółowym przewodniku.
Kompletny przewodnik po formowaniu tłocznym z gumy silikonowej
Kluczowe aspekty projektowania i produkcji
Sukces w formowaniu tłocznym zależy od zwrócenia szczególnej uwagi na kilka krytycznych czynników.
① Wybór materiału: Jest to pierwsza i najważniejsza decyzja. Wybór gatunku silikonu musi opierać się na wymaganiach aplikacji dotyczących twardości (durometru), zakresu temperatur, odporności chemicznej, koloru i wszelkich specjalnych certyfikatów (np. FDA, USP klasy VI).
② Projektowanie i kontrola form wstępnych: Waga preformy musi być niezwykle dokładna. Zbyt mała ilość materiału skutkuje "krótkim strzałem" (niekompletną częścią), podczas gdy zbyt duża ilość materiału tworzy nadmierny, trudny do usunięcia błysk. Kształt i umiejscowienie preformy mają również kluczowe znaczenie dla zapewnienia prawidłowego przepływu materiału i zapobiegania uwięzieniu powietrza.
③ Kontrola parametrów procesu: "Żelazny trójkąt" temperatury, ciśnienia i czasu musi być ściśle kontrolowany i zoptymalizowany dla każdej konkretnej części i kombinacji materiałów, aby osiągnąć spójne wyniki.
④ Projektowanie i budowa form: Dobrze zaprojektowana forma jest niezbędna. Kluczowe elementy projektu obejmują lokalizację linii podziału, uwzględnienie wystarczających kątów ciągu dla łatwego usuwania części, skuteczną wentylację umożliwiającą ucieczkę uwięzionego powietrza oraz jakość stali narzędziowej i wykończenia powierzchni.
Najlepsze praktyki w zakresie projektowania i wdrażania
Przestrzeganie ustalonych zasad projektowania pod kątem produkcji (DFM) dla formowania tłocznego może zapobiec kosztownym błędom i poprawić jakość końcowej części.
Najlepsze praktyki projektowania części:
① Utrzymanie jednolitej grubości ścianki: Drastyczne różnice w grubości ścianek mogą prowadzić do nierównomiernego utwardzania, naprężeń wewnętrznych i potencjalnych wypaczeń. Należy dążyć do uzyskania możliwie jednolitej grubości.
② Obfite promienie i filety: Ostre narożniki wewnętrzne są punktami koncentracji naprężeń i mogą utrudniać przepływ materiału. Zaokrąglone narożniki i zaokrąglenia poprawiają trwałość i wypełnienie formy.
③ Używaj odpowiednich kątów zanurzenia: Kąt zanurzenia to niewielki stożek zastosowany do pionowych ścian. Zazwyczaj zalecany jest kąt od 1 do 3 stopni, aby umożliwić wyjęcie części z formy bez jej uszkodzenia.
④ Zaplanuj linię rozstania: Miejsce, w którym spotykają się dwie połówki formy (linia podziału), zawsze pozostawia ślad i jest miejscem, w którym tworzy się wypływka. Umieść go na niekrytycznej lub mniej widocznej powierzchni części.
⑤ Określ realistyczne tolerancje: Formowanie tłoczne jest mniej precyzyjne niż formowanie wtryskowe. Należy zrozumieć jego ograniczenia i określić tolerancje, które są osiągalne dla procesu, aby uniknąć niepotrzebnych kosztów.
Typowe problemy i rozwiązania w produkcji
Nawet w przypadku dobrze zaprojektowanej części, podczas produkcji mogą pojawić się problemy. Oto najczęstsze problemy i sposoby ich rozwiązywania.
| Problem | Potencjalne przyczyny | Rozwiązania i strategie łagodzenia skutków |
|---|---|---|
| Krótkie ujęcia / bez wypełnienia (Część niekompletna) | - Niewystarczająca ilość materiału (niedoważona forma wstępna) - Przedwczesne utwardzanie (przypalanie) - Uwięzione powietrze uniemożliwiające przepływ materiału - Niewystarczające ciśnienie formowania | - Zweryfikować wagę przed formowaniem; w razie potrzeby zwiększyć. - Optymalizacja rozmieszczenia preform dla lepszego przepływu. - Nieznacznie obniżyć temperaturę formy lub skrócić czas przed zastosowaniem ciśnienia. - Sprawdź i wyczyść otwory wentylacyjne; w razie potrzeby dodaj otwory wentylacyjne. |
| Nadmierna lampa błyskowa | - Zbyt dużo materiału (nadwaga przed formą) - Niewystarczająca siła zacisku prasy - Powierzchnie czołowe linii podziału formy są zużyte lub uszkodzone - Temperatura formy jest zbyt wysoka, co zbytnio zmniejsza lepkość. | - Zmniejszenie masy preformy do docelowej specyfikacji. - Zwiększ ciśnienie docisku prasy. - Sprawdzić formę pod kątem zużycia i przeprowadzić konserwację/naprawę. - Nieznacznie obniżyć temperaturę formy. |
| Pułapki powietrzne / puste przestrzenie / porowatość | - Nieprawidłowe umieszczenie preformy powoduje uwięzienie powietrza - Nieodpowiednie lub zatkane otwory wentylacyjne - Wilgoć w mieszance silikonowej - Utwardzanie materiału przed ujściem powietrza | - Zmiana kształtu preformy lub jej położenia w formie. - "Uderz" w prasę (szybko otwórz i zamknij) na początku cyklu, aby umożliwić ujście powietrza. - Upewnij się, że otwory wentylacyjne są czyste i odpowiednio dobrane. - W przypadku podejrzenia zawilgocenia podgrzać lub wysuszyć materiał. |
| Pęcherze lub pęcherzyki na powierzchni części | - Niecałkowite utwardzenie (gazy nadal powstają podczas odformowywania części) - Uwięzione lotne produkty uboczne | - Wydłużyć czas lub temperaturę utwardzania. - Upewnij się, że wykonano prawidłowy cykl po utwardzeniu. - Poprawa wentylacji pleśni. |
| Część Trzymanie się formy | - Nieodpowiedni lub zużyty środek antyadhezyjny - Szorstka lub uszkodzona powierzchnia gniazda formy - Niewystarczające utwardzenie, pozostawiające część "lepką" | - Ustalić stały harmonogram czyszczenia i ponownego nakładania środka antypleśniowego. - Wypoleruj wnękę formy do gładkiego wykończenia. - Zweryfikować parametry utwardzania i w razie potrzeby wydłużyć czas utwardzania. |
Pomoc w podejmowaniu decyzji: Kompresja a formowanie wtryskowe LSR
Skorzystaj z tego krótkiego przewodnika, aby zdecydować, który proces jest lepiej dopasowany do Twojego projektu:
1. Wybierz silikonowe formowanie tłoczne, jeśli:
① Wielkość produkcji jest niska do średniej (np. setki do kilku tysięcy części).
② Część jest duża, gruba lub ma prostą lub umiarkowaną geometrię.
③ Budżet na narzędzia jest głównym ograniczeniem.
④ Jesteś w fazie prototypowania lub początkowego uruchomienia.
⑤ Wymagany materiał to wysokoudarowa lub specjalistyczna mieszanka HTV/HCR.
2. Wybierz formowanie wtryskowe LSR, jeśli:
① Wielkość produkcji jest wysoka (np. dziesiątki tysięcy do milionów części).
② Część jest mała, ma cienkie ścianki lub złożoną geometrię ze skomplikowanymi szczegółami.
③ Czas cyklu i koszt pojedynczej części przy dużej objętości są głównymi czynnikami.
④ Wymagane są bardzo wąskie tolerancje i wysoka spójność między częściami.
⑤ Proces musi być w pełni zautomatyzowany przy minimalnym nakładzie pracy.
Powiązane technologie i koncepcje
① Formowanie wtryskowe z płynnej gumy silikonowej (LSR): Jak już wspomniano, jest to podstawowa alternatywa dla dużych serii. Wykorzystuje dwuskładnikowy płynny materiał, który jest automatycznie mieszany i wtryskiwany do formy, oferując bardzo szybkie cykle i wysoką precyzję.
② Silikonowe formowanie transferowe: Pomost między formowaniem tłocznym a wtryskowym. Zapewnia lepszą kontrolę niż standardowe formowanie tłoczne i doskonale nadaje się do obtryskiwania komponentów elektronicznych lub metalowych wkładek, ponieważ materiał łagodniej wpływa do formy.
③ Wytłaczanie silikonu: Ciągły proces wykorzystywany do tworzenia profili liniowych, takich jak rurki, sznury, paski i złożone kształty przekroju poprzecznego. Silikon jest przepychany przez matrycę w celu uformowania profilu, a następnie utwardzany w linii produkcyjnej.
④ Kalandrowanie silikonem: Proces produkcji ciągłych arkuszy gumy silikonowej o precyzyjnej grubości. Mieszanka silikonowa jest przepuszczana przez szereg podgrzewanych rolek, które dociskają ją do cienkiego, jednolitego arkusza.
⑤ Guma o wysokiej spójności (HCR): Znany również jako HTV (High-Temperature Vulcanizing) silikon, jest surowcem do formowania tłocznego. Charakteryzuje się wysoką lepkością i konsystencją podobną do kitu lub ciasta, wymagając młynków lub mikserów do przetwarzania. Różni się od pompowalnego LSR o niskiej lepkości.
Wulkanizacja: Podstawowy proces chemiczny, który nadaje silikonowi jego ostateczne właściwości gumowe. Może on być inicjowany przez różne systemy katalizatorów:
⑦ Utwardzanie nadtlenkiem: Powszechny i opłacalny system stosowany w formowaniu tłocznym. Może pozostawiać kwaśne produkty uboczne, które są usuwane podczas utwardzania końcowego.
⑧ Platinum-Cure (Addition-Cure): Czystszy system, który nie wytwarza produktów ubocznych, często używany do LSR i zastosowań medycznych o wysokiej czystości. Jest bardziej wrażliwy na zanieczyszczenia.
How to Reduce the Cost of Injection Molded Products?
Reducing the cost of injection molded products requires strategic material selection, optimized mold design, and efficient production processes to minimize waste and maximize efficiency. To reduce injection molding costs, focus
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
How to Improve the Precision of Injection Molds?
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
Dostarczane rozwiązania optymalizacyjne Za darmo
- Dostarczanie informacji zwrotnych i rozwiązań optymalizacyjnych
- Optymalizacja struktury i redukcja kosztów formowania
- Bezpośrednia rozmowa z inżynierami jeden na jeden
PL 
EN 
ES 
FR 
DE 
PT 
AR 
RU 
JA 
KO 
IT 
NL 
TR 