PETG1 (Polyethyleentereftalaat Glycol) bevindt zich in een ideaal gebied dat weinig andere thermoplasten kunnen evenaren: optische helderheid die polycarbonaat benadert, slagvastheid die ABS evenaart, en chemische bestendigheid die beide overtreft — allemaal bij een lagere verwerkingstemperatuur en kosten. Als u ooit een heldere medische behuizing, een consumentenelektronica-displayvenster of een voedselcontactcontainer heeft vastgehouden, is de kans groot dat deze uit PETG is gegoten. In deze gids doorlopen we alles wat u moet weten om PETG succesvol te verwerken op uw spuitgietvloer, van drogen en smelttemperaturen tot ontwerp van de ingang en defectoplossing.
- PETG is een amorfe copolymer met een glasovergang van ~88 °C — gemakkelijk te vormen, taai en kristalhelder.
- Droog PETG bij 65–75 °C gedurende 4–6 uur; vocht boven 0,02 % veroorzaakt spuitstrepen en broosheid.
- Smelttemperatuurbereik: 220–260 °C. Matrijstemperatuur: 15–40 °C voor helderheid, tot 65 °C voor spanningsverlichting.
- Wanddikte moet tussen 1,0–3,0 mm blijven; uniforme dikte voorkomt zinkmarkeringen en interne spanning.
- PETG is FDA-conform voor voedselcontact, chemisch bestendig en volledig recyclebaar — ideaal voor medische en consumententoepassingen.
Wat Is PETG en Waarom Is Het Belangrijk bij Spuitgieten?
PETG is een glycol-gemodificeerde versie van polyethyleentereftalaat (PET). De glycolcomonomeer verstoort de kristallisatie, wat de sleutel is om bijna alles te begrijpen over hoe dit materiaal zich gedraagt in een matrijs. In tegenstelling tot PET, dat wil kristalliseren en ondoorzichtig wordt, blijft PETG amorfe — transparant, dimensioneel stabiel en vergevingsgezind tijdens de verwerking. De glasovergangstemperatuur ligt op ongeveer 88 °C (190 °F). Dat plaatst het ruim onder polycarbonaat (ongeveer 147 °C) maar boven standaard heldere kunststoffen zoals polystyreen.
In de praktijk betekent dit dat PETG je optische helderheid geeft die dicht bij PC ligt, zonder de hoge drooggevoeligheid of de neiging tot vervorming. Het betekent ook lagere spuitgieten cyclustijden, omdat je afkoelt vanaf een lagere smelttemperatuur naar een matrijs die niet zo heet hoeft te zijn. Voor fabrikanten die een transparant, taai, chemisch bestendig onderdeel nodig hebben — en die hun spuitgietvenster breed willen houden — is PETG vaak de eerste keuze.
Het materiaal is ook aantrekkelijk vanuit een duurzaamheidsperspectief. PETG is recyclebaar (SPI-hars code 1 in de meeste PET-stromen), en veel kwaliteiten zijn FDA-conform voor direct voedselcontact. Naarmate de regelgevingsdruk op wegwerpverpakkingen en medische verpakkingen toeneemt, is het een echt voordeel om een heldere thermoplast te hebben die voldoet aan voedselcontact- en medische normen zonder de kosten van PC.
Wat Zijn de Belangrijkste Materiaaleigenschappen van PETG?
De belangrijkste materiaaleigenschappen van PETG zijn een glasovergang van ~88 °C, treksterkte van 50–55 MPa en 85–92 % lichtdoorlaat. Voordat u een enkele temperatuur instelt op uw cilinderregelaars, moet u de cijfers begrijpen die het PETG-gedrag sturen. Hier is een samenvatting van de eigenschappen die het meest van belang zijn op de productievloer.
| Eigendom | Value | Opmerkingen |
|---|---|---|
| Dichtheid | 1.27 g/cm3 | Matig; lichter dan veel technische kunststoffen |
| Glasovergang (Tg) | ~88 °C (190 °F) | Amorf; geen scherp smeltpunt |
| Smelttemperatuurbereik | 220–260 °C | Vermijd temperaturen boven 280 °C om degradatie te voorkomen |
| Matrijs Temperatuurbereik | 15–65 °C | Lager = helderder; hoger = minder spanning |
| Treksterkte | 50–55 MPa | Vergelijkbaar met ABS, lager dan PC |
| Rek bij breuk | 100–150 % | Hoge vervormbaarheid — bestand tegen bros falen |
| Flexural Modulus | ~2.100 MPa | Stijf genoeg voor structurele onderdelen |
| Izod Kerfslagvastheid | ~800 J/m | Veel beter dan acryl; dichtbij PC |
| Lichttransmissie | 85–92 % | Bijna optische helderheid |
| Moisture Absorption | 0,2–0,3 % | Laag, maar nog steeds drogen vereist |
De combinatie van hoge rek en goede PETG treksterkte2 (50–55 MPa) is wat PETG onderscheidt van andere heldere kunststoffen. Acryl (PMMA) laat misschien meer licht door, maar het breekt bij impact. Polycarbonaat is taaier, maar het is aanzienlijk duurder en veel gevoeliger voor vocht en chemische aantasting. PETG zit er tussenin, en volgens onze ervaring is die middenweg waar de meeste praktische toepassingen zich bevinden.
Hoe bereid je PETG voor op spuitgieten?
PETG is hygroscopic — not as aggressively as nylon or polycarbonate, but enough that skipping the dryer will cost you. The target moisture content is below 0.02 % by weight. In our shop, we dry PETG at 65–75 °C for 4–6 hours in a dehumidifying hopper dryer, and we keep the hopper at temperature throughout the run. This drying temperature for PETG3 is critical — too hot and the pellets stick together; too cold and you never reach the target moisture level.
“Undried PETG resin produces splay marks and reduced impact strength due to hydrolysis of the polymer backbone.”Echt
True. Moisture in the melt causes steam bubbles that create silver streaks on the surface. Hydrolysis also breaks ester bonds in the polymer chain, permanently reducing toughness and elongation.
“PETG does not need drying before injection molding because its moisture absorption is very low.”Vals
False. While PETG absorbs less moisture than nylon, any moisture above 0.02 % causes splay marks, bubbles, and reduced impact strength. Always dry PETG at 65–75 °C for 4–6 hours before molding.
Here is what happens when you skip or short-cut the drying process: splay marks (silver streaks on the part surface) caused by steam expanding in the melt; reduced impact strength because hydrolysis breaks ester bonds in the polymer backbone; bubbles and voids in thick sections; brittle weld lines at knit points; and inconsistent shot-to-shot weight with dimensional drift.
A quick field test: if you hear popping or see foam at the nozzle when purging, your PETG is wet. Stop, reload with dried material, and purge the barrel thoroughly. The drying investment is always cheaper than the scrap cost. Colorant and additive concentrates (masterbatches) also need to be dry — PETG processes at a temperature where any residual moisture in a color pellet will generate the same defects.
Wat Zijn de Optimale PETG Spuitgietparameters?
PETG is one of the more forgiving materials to mold, which is part of why it is so popular. But “forgiving” does not mean you can ignore the fundamentals. Here are the parameters we tune on every PETG job, along with the ranges that work reliably across part geometries.
| Parameter | Aanbevolen bereik | Tips |
|---|---|---|
| Vat Achterzone | 210–230 °C | Keep lower to avoid premature melting |
| Cilinder Middenzone | 230–250 °C | Primary melting zone |
| Barrel Front Zone / Nozzle | 240–260 °C | Do not exceed 280 °C |
| Schimmel Temperatuur | 15–40 °C (clarity) / 40–65 °C (stress relief) | Cooler = clearer surface |
| Injectiesnelheid | Moderate to fast | Avoid hesitation marks in thin walls |
| Houddruk | 40–70 % of injection pressure | Hold until gate freezes |
| Wachttijd | 3–8 seconds (depends on wall thickness) | Gate seal is critical |
| Koeltijd | 15–40 seconds (depends on wall thickness) | Uniform wall = shorter cycle |
| Tegendruk | 5–10 bar | Low to moderate; excessive shear degrades PETG |
| Schroefsnelheid | 40–80 RPM | Lower speeds reduce shear heating |
One practical tip: PETG has a relatively wide processing window, but the edges of that window produce different results. At the low end (220–230 °C), you get better clarity and less risk of yellowing, but you may struggle to fill thin-wall sections. At the high end (250–260 °C), flow improves dramatically, but extended residence time causes thermal degradation — the material starts to yellow and lose impact strength. For most parts, 240–250 °C is the sweet spot.
Injection speed matters more for PETG than many molders realize. Because PETG is amorphous, it does not have a sharp melting point — it gradually softens over a range. Fast injection helps the material flow uniformly through the cavity before the leading edge starts to freeze off. On thin-wall parts (under 1.5 mm), we typically run at 70–90 % of maximum injection speed. On thicker parts, we slow down to 40–60 % to avoid jetting and air traps.
Holding pressure and time are where most PETG molding issues originate. PETG is a “soft” material at demolding temperature — it will warp, sink, or dimensionally shift if you release holding pressure before the gate freezes. A gate freeze study (weighing parts at progressively longer hold times until weight stabilizes) is worth doing once per mold. In our shop, we find that 4–6 seconds of hold time covers most PETG parts under 3 mm wall thickness.
“Running a gate freeze study is recommended for every new PETG mold to determine optimal holding time.”Echt
True. Gate freeze time varies with wall thickness, gate size, and mold temperature. Weighing parts at progressively longer hold times until weight stabilizes gives you the minimum hold time needed for consistent part quality.
“PETG should always be molded at the highest possible melt temperature to ensure complete cavity fill.”Vals
False. While higher melt temperatures improve flow, exceeding 280 °C causes thermal degradation, yellowing, and loss of impact strength. The recommended range is 220–260 °C, with 240–250 °C being optimal for most applications.
Hoe Moet U Matrijzen Ontwerpen voor PETG Onderdelen?
PETG mold design is driven by uniform 1-3 mm wall thickness, 2-3 degree draft angles, and low-shear gate types for clean release and optical clarity.
Wall Thickness and Shrinkage
Target 1.0–3.0 mm wall thickness, and keep it as uniform as possible. PETG does not crystallize, so it shrinks less than semi-crystalline materials like nylon — but it still shrinks (0.3–0.7 %). Uneven thickness causes differential shrinkage that shows up as sink marks and warpage. If you need a thicker section for structural reasons, coring it out with ribs is always preferable to a solid chunk.
Gate Design and Placement
For transparent PETG parts, gate placement and type directly affect optical quality. Edge gates and fan gates are the most common choice because they provide a wide, low-shear entry point that minimizes jetting and flow marks. Submarine (tunnel) gates work for small parts, but they can leave a vestige that is visible on clear parts. Avoid pinpoint gates for anything larger than a few grams — the high shear through a small orifice degrades PETG and creates haze near the gate.
Place gates so that the flow front moves uniformly through the cavity. If the flow path is uneven, you will see weld lines and flow marks in the transparent material. Moldflow simulation before cutting steel is a worthwhile investment for any PETG part where optical quality matters.
Draft Angles and Surface Finish
Standard draft is 1–2° per side, but PETG benefits from slightly more draft (2–3°) on deep draws because the material is relatively soft at ejection temperature. Insufficient draft leads to drag marks that are immediately visible on a clear part. Polish core and cavity surfaces to a mirror finish (SPI A-2 or better) for best optical clarity — PETG replicates mold surface texture faithfully.
Ventilation
PETG does not release aggressive gases during molding (unlike PVC or acetal), but adequate venting is still essential. Trapped air causes burns and short shots. Standard vent depths of 0.01–0.02 mm are sufficient. For parts with complex geometry, add vents at the end of flow paths and at blind pockets.
Wat Zijn de Veelvoorkomende PETG Spuitgietdefecten en Oplossingen?
Common PETG defects include splay marks, haze, sink marks, and warpage — most are preventable with proper drying, gate design, and hold pressure. Even with good parameters, PETG has its quirks. Here are the defects we see most often on the production floor, along with the fixes that actually work.
Splay Marks (Silver Streaks)
Cause: Moisture in the resin. This is the number one issue with PETG. Even a small amount of moisture creates steam bubbles that burst at the flow front, leaving silver streaks on the part surface. The fix is straightforward: verify dryer temperature and time. Check that the dew point of the drying air is below -20 °C. If using regrind, pre-dry it separately — regrind has more surface area and absorbs moisture faster than virgin pellets.
Haze or Cloudiness
Cause: Excessive shear from too-fast injection through a small gate, contamination, or melt temperature that is too low for complete homogenization. The fix: open the gate slightly, reduce injection speed, and ensure the barrel temperatures are properly profiled. Also check for contamination in the hopper — even trace amounts of a different resin (especially crystalline materials) will cause cloudiness in PETG.
Gootsteentekens
Cause: Insufficient holding pressure or time, or excessive wall thickness variation. PETG is amorphous and relatively low-shrink, but thick sections will still sink if they are not properly packed. The fix: increase holding pressure and extend hold time until the gate freezes. Redesign thick sections with coring ribs. A properly packed spuitgietvorm cavity should produce parts with minimal sink.
“PETG’s amorphous structure means it has lower and more uniform shrinkage compared to semi-crystalline plastics like nylon or POM.”Echt
True. Amorphous materials like PETG shrink isotropically (0.3–0.7 %), while semi-crystalline materials can shrink 1–2.5 % with significant directional variation. This makes PETG easier to mold to tight tolerances.
“Sink marks in PETG parts can be eliminated by simply reducing the mold temperature.”Vals
False. While mold temperature affects surface finish, sink marks are primarily caused by insufficient holding pressure or thick wall sections that shrink unevenly during cooling. The fix involves increasing hold pressure, extending hold time, and redesigning thick sections with coring.
Warpage and Jetting
Warpage is caused by uneven cooling or differential shrinkage between thick and thin sections. PETG’s low shrinkage helps, but asymmetrical wall thickness or uneven mold cooling will still cause warp. Ensure uniform cooling channel layout, use mold temperature controllers on both halves, and consider running a slightly higher mold temperature (50–65 °C) for parts with unavoidable thickness variation.
Jetting occurs when the melt stream enters the cavity too fast through a restrictive gate without making wall contact — it snakes across the cavity and creates worm-like surface marks. The fix: reduce injection speed at the initial fill stage, switch to a fan gate or tab gate to spread the entry flow, and position the gate so the melt hits a wall or core pin immediately upon entry.
Welke industrieën en toepassingen gebruiken PETG-spuitgieten?
PETG is used primarily in medical devices, food packaging, consumer electronics, and industrial guards where clarity and toughness matter. Its combination of clarity, toughness, chemical resistance, and regulatory compliance makes it a go-to material across several demanding industries.
Medical and Healthcare
PETG is widely used for medical device housings, fluid handling components, diagnostic equipment covers, and blister packaging. Its clarity allows visual inspection of fluid levels and device status, while its toughness survives drops and impacts that would shatter acrylic. Many PETG grades meet USP Class VI and ISO 10993 biocompatibility requirements for medical device applications. In our experience running PETG for medical customers, the combination of optical clarity and sterilization compatibility (compatible with ethylene oxide and gamma sterilization) makes it the default choice for clear medical enclosures.
Food and Beverage Packaging
FDA-compliant PETG grades are used for clear food containers, beverage bottles, deli trays, and cosmetic packaging. The material’s chemical resistance handles oils and acids without stress cracking, and its clarity drives shelf appeal. Unlike PET, PETG can be thermoformed and injection molded without crystallization, which simplifies processing for packaging manufacturers.
Consumer Electronics and Industrial
Display windows, LED light diffusers, protective covers, and transparent housings for wearables and gadgets all use PETG. It provides the optical clarity of PC at a lower cost, and it does not yellow as quickly under UV exposure when properly stabilized. Industrial applications include retail display fixtures, signage, guards, and machine vision windows where impact resistance makes PETG preferable to acrylic in high-traffic environments.
PETG vs. Andere Transparante Kunststoffen — Hoe Verhoudt Het Zich?
Choosing between PETG, polycarbonate, acrylic (PMMA), and clear ABS comes down to balancing clarity, toughness, cost, and processing requirements. Here is how they stack up head-to-head.
| Eigendom | PETG | Polycarbonaat (PC) | Acryl (PMMA) | Clear ABS |
|---|---|---|---|---|
| Lichttransmissie | 85–92 % | 88–91 % | 92 % | 75–85 % |
| Impact Strength (Izod) | ~800 J/m | ~850 J/m | ~20 J/m | ~300 J/m |
| Tg | ~88 °C | ~147 °C | ~105 °C | ~105 °C |
| Processing Temp. | 220–260 °C | 280–320 °C | 200–250 °C | 220–260 °C |
| Vochtgevoeligheid | Matig | Hoog | Laag | Matig |
| Chemische weerstand | Goed | Poor (cracks) | Slecht | Matig |
| Cost (relative) | $$ | $$$ | $ | $$ |
| FDA Compliance | Yes (many grades) | Some grades | Some grades | Geen |
The bottom line: if your part needs to be clear, tough, and chemically resistant, and you do not need the extreme temperature resistance of polycarbonate, PETG is usually the best choice. It processes easily, costs less than PC, and delivers better chemical resistance. The trade-off is lower heat resistance — if your part will see sustained temperatures above 70 °C, you should be looking at PC instead.
Hoe verwerkt ZetarMold PETG in productie?
At our Shanghai facility, PETG is one of the top five materials we run by volume. With 47 injection molding machines ranging from 90T to 1850T, we handle PETG parts from small medical device housings to large industrial display covers. Here is what we have learned from running thousands of PETG cycles over the past 20+ years.
| Capability | Specification |
|---|---|
| Spuitgietmachines | 45 machines, 90T–1850T |
| Material Range | 400+ materials processed including all major PETG grades |
| Engineering Team | 8 senior engineers with 10+ years experience each |
| Productiepersoneel | 120+ production workers |
| Maandelijkse Matrijsproductie | 100+ sets spuitgietmatrijzen per maand |
| Kwaliteitssysteem | ISO 9001 / 13485 / 14001 / 45001 gecertificeerd |
| Internationaal Team | 30+ vloeiende Engelssprekenden voor wereldwijde communicatie |
Droogdiscipline is niet onderhandelbaar. We gebruiken ontvochtigende trechterdrogers op 70 °C gedurende minimaal 4 uur voor elke PETG-opdracht. Onze materiaalhandlers weten dat overslaan van drogen bij PETG betekent dat de eerste 20 shots minimaal worden afgekeurd. Ingangsontwerp is belangrijker dan men denkt — voor transparante PETG-onderdelen specificeren we bijna altijd waaier- of randingangen met een breedte van 60–80% van de wanddikte om schuifspanning te minimaliseren en een schone stromingsfront te produceren.
Matrijstemperatuurregeling bepaalt de kwaliteit. Wij gebruiken watercirculerende matrijstemperatuurregelaars ingesteld op 25–30 °C voor de meeste PETG-onderdelen. Dit geeft de beste combinatie van oppervlaktehelderheid en cyclustijd. Voor onderdelen met grote wanddiktevariatie gaan we naar 50 °C. Voor medische en optische toepassingen gloeien we PETG-onderdelen soms uit bij 65–70 °C gedurende 30–60 minuten om interne spanningen te verminderen, wat de dimensionale stabiliteit verbetert en het risico op spanningsscheuren in chemische omgevingen verkleint.
Als u een nieuwe PETG-toepassing ontwikkelt en hulp nodig heeft bij materiaalkeuze, matrijsontwerp of procesoptimalisatie, neem dan contact op — we delen graag wat we hebben geleerd. Ons team reageert binnen 24 uur en kan uitgebreide sourcing ondersteuning vanaf de eerste DFM-beoordeling tot aan de productielancering.
Veelgestelde vragen over PETG-spuitgieten
Veelgestelde vragen
Op welke temperatuur spuitgiet u PETG?
PETG wordt typisch gespoten bij een smelttemperatuur van 220–260 °C en een matrijstemperatuur van 15–40 °C voor helderheidskritische onderdelen, of tot 65 °C voor onderdelen die extra spanningsverlichting tijdens het koelen vereisen. De cilinder moet worden geprofileerd van 210 °C aan de achterkant tot 250 °C bij de spuitmond voor optimale materiaalhomogenisatie en consistente smeltkwaliteit. Het overschrijden van 280 °C brengt het risico op thermische degradatie, vergeling en verlies van slagvastheid met zich mee, dus blijf binnen het aanbevolen bereik en controleer de smeltkleur nauwlettend gedurende uw productieruns.
Moet PETG worden gedroogd voor spuitgieten?
Ja, absoluut. PETG moet worden gedroogd bij 65–75 °C gedurende 4–6 uur om het vochtgehalte te verlagen tot onder 0,02 % op gewichtsbasis voordat met spuitgieten wordt begonnen. Hoewel PETG minder hygroscopisch is dan nylon of polycarbonaat, veroorzaakt restvocht sproeimarkeringen op het onderdeeloppervlak, aanzienlijk verminderde slagvastheid, ingesloten luchtbellen in dikke secties en dimensionale inconsistentie tussen spuitbeurten. Gebruik een ontvochtigende trechterdroger met een dauwpunt onder -20 °C en houd de trechter op temperatuur gedurende de hele productierun om her-opname van omgevingsvocht te voorkomen.
Kan PETG worden gebruikt voor voedselcontacttoepassingen?
Veel PETG-kwaliteiten voldoen aan FDA 21 CFR §177.1630 voor direct voedselcontact, waardoor ze geschikt zijn voor voedselcontainers, drankflessen, delicatessenschalen en keukengerei. Verifieer altijd de conformiteitsverklaring van de specifieke kwaliteit bij uw materiaalleverancier voordat u een voedselcontacttoepassing kiest, omdat niet alle PETG-formuleringen volgens voedselveiligheidsnormen worden geproduceerd. Bovendien voldoen sommige PETG-kwaliteiten ook aan de EU-voedselcontactregelgeving onder EU-verordening 10/2011 voor bredere internationale markttoegang en regelgevingsconformiteit in meerdere regio's wereldwijd.
Wat veroorzaakt waas in gegoten PETG-onderdelen?
Waas in PETG-gegoten onderdelen wordt meestal veroorzaakt door overmatige schuifspanning door te snelle injectie via een kleine ingang, onvoldoende smelttemperatuur voor volledige materiaalhomogenisatie, of contaminatie door een andere kunststof die via de trechter of cilinder wordt ingebracht. Om waasproblemen op te lossen: vergroot de ingang om schuifspanning te verminderen, controleer of cilindertemperaturen correct zijn geprofileerd op 240–250 °C bij de spuitmond, verlaag de injectiesnelheid tijdens de initiële vul-fase en reinig de trechter en het voersysteem grondig om kruisbesmetting van eerdere productieruns te elimineren.
Hoe verhoudt PETG zich tot polycarbonaat voor transparante onderdelen?
PETG biedt een vergelijkbare optische helderheid als polycarbonaat tegen aanzienlijk lagere materiaalkosten en met veel eenvoudigere verwerkingseigenschappen. PETG smelt bij 220–260 °C versus PC's 280–320 °C, vereist minder agressieve droogprocedures en is bestand tegen veel chemicaliën die spanningsscheuren veroorzaken in polycarbonaat. Polycarbonaat wint echter qua hittebestendigheid met een Tg van 147 °C vergeleken met PETG's 88 °C, en PC heeft een iets hogere absolute slagvastheid. Voor de meeste toepassingen onder een gebruikstemperatuur van 70 °C biedt PETG de betere totale waarde voor transparante spuitgietonderdelen.
Wat is het typische krimppercentage voor PETG-spuitgieten?
PETG vertoont een krimp van 0,3–0,7%, wat typisch is voor amorfe thermoplasten en aanzienlijk lager dan semi-kristallijne materialen zoals nylon met 1,0–2,0% of acetaal met 1,8–2,5%. Deze lage, isotrope krimpsnelheid maakt PETG relatief eenvoudig te gieten met nauwe dimensionale toleranties zonder complexe krimpcompensatie in het gereedschapsontwerp. Het handhaven van een uniforme wanddikte in de gehele geometrie en het toepassen van de juiste houddruk totdat de ingang bevriest, helpen beide om differentiële krimp te minimaliseren en vervorming in de gegoten onderdelen te voorkomen.
Kan PETG worden overgoten met TPE- of TPU-materialen?
Ja, PETG wordt vaak gebruikt als een rigide substraat voor TPE- of TPU-overmolding in consumentenelektronica, elektrisch gereedschap en medische toepassingen waar een zacht aanvoelend oppervlak nodig is op een helder of rigide basisonderdeel. De chemische compatibiliteit tussen PETG en veel TPE- of TPU-kwaliteiten is goed, wat voldoende hechtsterkte oplevert op het materiaalinterface. Voor de beste resultaten: ontwerp mechanische vergrendelingen in de matrijsgeometrie, zorg voor een goede oppervlaktevoorbereiding van het PETG-substraat en optimaliseer de overmoldingtemperatuur om chemische hechting te bereiken zonder het rigide basisonderdeel te vervormen tijdens het tweede spuitgietproces.
Welke poorttypen werken het beste voor PETG-spuitgieten?
Rand- en waaieringangen zijn de beste keuzes voor PETG, vooral voor transparante onderdelen waar optische kwaliteit belangrijk is. Deze ingangstypen zorgen voor een brede, lage-schuifinvoer die stromingssporen, straalvorming en ingangsverkleuring minimaliseert. Ondergedoken ingangen werken voor kleine onderdelen maar kunnen zichtbaar spoor achterlaten op heldere oppervlakken. Vermijd puntvormige ingangen voor grotere onderdelen omdat de hoge schuifspanning door een kleine opening PETG aantast en waas nabij de ingang veroorzaakt. De ingangsbreedte moet 60–80% van de nominale wanddikte zijn voor optimale vulling.
Hoe begin je met PETG-spuitgieten?
PETG-spuitgieten combineert optische helderheid, slagvastheid en verwerkingsgemak in één veelzijdige heldere thermoplast. Of u nu behuizingen voor medische apparaten, voedselcontactcontainers, displays voor consumentenelektronica of beschermende verpakkingen maakt, PETG biedt een balans die weinig andere transparante kunststoffen evenaren.
De sleutel tot succes is eenvoudig: droog het materiaal goed bij 65–75 °C gedurende 4–6 uur, ontwerp uw matrijs met voldoende ingangen en een uniforme wanddikte, werk binnen het 220–260 °C smeltvenster en houd vast totdat de ingang bevriest. Doe deze vier dingen consequent, en PETG zal u belonen met heldere, taaie, dimensionaal stabiele onderdelen cyclus na cyclus.
Bij ZetarMold verwerken we PETG en 400+ andere materialen al meer dan 20 jaar in onze fabriek in Shanghai. Met 45 machines van 90T tot 1850T en een team van 8 senior engineers kunnen we u helpen uw PETG-project van concept tot productie te brengen. Vraag vandaag nog een gratis offerte aan en laat ons technisch team uw ontwerp en gietproces optimaliseren.
-
PETG: PETG verwijst naar polyethyleentereftalaatglycol — een thermoplastische polyestercopolymeer bekend om zijn helderheid, taaiheid en chemische bestendigheid. Glasovergangstemperatuur van ongeveer 88 °C (190 °F). ↩
-
PETG treksterkte: PETG-treksterkte verwijst naar het nominale bereik van 50–55 MPa voor standaard PETG-kwaliteiten, met een rek bij breuk van 100–150 % volgens datasheets van Eastman Chemical. ↩
-
drying temperature for PETG: Droogtemperatuur voor PETG verwijst naar de aanbevolen 65–75 °C gedurende 4–6 uur om het vochtgehalte te verlagen tot onder 0,04 % volgens de materiaalrichtlijnen van Autodesk Moldflow. ↩
EN 
ES 
FR 
DE 
PT 
AR 
RU 
JA 
KO 
IT 
NL 
TR 
PL 