Dimensionale inspectie bij een spuitgietleverancier: CMM- en monsterrapporten beoordelen

Wanneer u spuitgietonderdelen bij een leverancier bestelt, of het nu om een eerste productierun, een productiebatch of een monster uit een nieuwe matrijs gaat, is het rapport voor dimensionale inspectie uw enige bron van waarheid. Als u dat rapport niet met vertrouwen kunt lezen en ter discussie kunt stellen, tast u in het duister. Na 20+ jaar spuitgietmatrijzen te hebben gebruikt en duizenden CMM¹-rapporten in onze fabriek in Shanghai te hebben beoordeeld, hebben we elke truc wel gezien: selectief gekozen monsters, ontbrekende datums, opgeblazen Cpk²-waarden en rapporten die er perfect uitzien totdat u de onderdelen zelf meet.

Deze gids laat u precies zien hoe u CMM- en monsterrapporten van leveranciers van spuitgietwerk beoordeelt, op welke waarschuwingssignalen u moet letten en hoe u een proces voor dimensionale inspectie opzet dat uw productkwaliteit daadwerkelijk beschermt.

Wat is dimensionale inspectie bij spuitgieten?

Dimensionale inspectie is het proces waarbij kenmerken van een gegoten onderdeel aan de hand van uw technische tekening worden gemeten om te bevestigen dat ze aan de tolerantie-eisen voldoen. Dit omvat het controleren van gatdiameters, wanddiktes, vlakheid, positienauwkeurigheid en profieltoleranties met gekalibreerde apparatuur zoals CMM’s, optische comparatoren, micrometers en laserscanners. Het meest gebruikte instrument is een coördinatenmeetmachine (CMM), die met een precisietaster 3D-coördinaten op het oppervlak van het onderdeel vastlegt en deze met het nominale CAD-model vergelijkt.

Als u leveranciers vergelijkt of de inkoop plant, behandelt onze gids voor het vinden van een spuitgietleverancier de voorbereiding van de offerteaanvraag, kwalificatie en controles op commerciële risico’s.

Voor een bredere blik op het ontwerp van spuitgietmatrijzen behandelt onze pijlergids de gereedschapsstructuur, thermische regeling en afwegingen rond maakbaarheid.

Dimensionale inspectie is echter niet beperkt tot CMM’s. Afhankelijk van het tolerantiebereik, de geometrie van het onderdeel en het productievolume kunnen inspecteurs optische comparatoren, digitale micrometers, goed-/afkeurkalibers, oppervlakteruwheidsmeters of laserscanners gebruiken. Voor onderdelen met nauwe toleranties van ±0.01 mm of nauwer is een CMM met een submicrontaster onmisbaar. Voor standaardonderdelen met ruime toleranties boven ±0.1 mm kan een goed gekalibreerde digitale schuifmaat voldoende zijn. Het kernprincipe is dat uw meetinstrument een resolutie moet hebben die minstens 10 keer beter is dan de tolerantie die u probeert te controleren. Dit is de 10:1-regel in de metrologie, en het negeren ervan is een van de meest voorkomende fouten die we in inspectierapporten van leveranciers zien.

Hoe werkt een CMM-rapport en waarop moet u letten?

Een CMM-rapport bevat drie kernelementen: gemeten waarde, nominale waarde en afwijking. De meeste rapporten tonen ook de bovenste en onderste tolerantiegrenzen, zodat u direct kunt zien of een maat binnen of buiten de specificatie valt. De indeling van het rapport verschilt per leverancier: sommige gebruiken gestandaardiseerde AS9102- of PPAP-indelingen, andere hun eigen sjablonen. Ongeacht de indeling moet u altijd het volgende controleren: controleer eerst of het rapport naar de juiste revisie van de tekening verwijst. We hebben gevallen gezien waarin een leverancier onderdelen aan de hand van een verouderde tekening mat en alles er perfect uitzag, totdat de klant ontdekte dat de onderdelen niet met de huidige revisie overeenkwamen.

Controleer ten tweede of het datumreferentiestelsel in het rapport overeenkomt met uw tekening. Als het CMM-programma een andere datumopstelling gebruikt dan uw tekening voorschrijft, is elke positiemeting onjuist. Kijk ten derde naar de werkelijke afwijkingswaarden en niet alleen naar de kolom goed/afkeur. Een maat die consequent naar één kant van de tolerantieband afwijkt, kan op een systematisch matrijsprobleem wijzen, zelfs als deze technisch binnen de specificatie valt.

Waarom is inspectie van het eerste product (FAI) cruciaal voor spuitgietonderdelen?

Inspectie van het eerste product (FAI³) is de belangrijkste dimensionale inspectie die u ooit op een spuitgietonderdeel zult uitvoeren. Het is de eerste volledige meting van onderdelen die uit een nieuwe matrijs of na een aanzienlijke proceswijziging zijn geproduceerd. Het doel is eenvoudig: aantonen dat de matrijs en het proces onderdelen produceren die aan elke maat op de tekening voldoen voordat u tot volumeproductie overgaat. FAI overslaan of als een formaliteit behandelen is een van de duurste fouten in de productie. We hebben gevallen gezien waarin een klant een matrijs op basis van een snelle visuele controle goedkeurde, 50,000 onderdelen produceerde en vervolgens tijdens de assemblage ontdekte dat een kritisch gat 0.05 mm uit positie lag. De hele batch was schroot.

Een correcte FAI zou dit bij de eerste 3 onderdelen hebben ontdekt.

Bij een correcte FAI moet elke maat op de tekening worden gemeten, en niet alleen de maten die de leverancier kritiek vindt. Bij spuitgieten kan een schijnbaar niet-kritieke maat in de context van uw volledige assemblage kritiek worden. De standaardpraktijk is om de AS9102-indeling of het gedeelte met dimensionale resultaten van PPAP te gebruiken, waarin elke eigenschap moet worden gerapporteerd. In onze fabriek voeren we voor elke nieuwe matrijs een FAI uit met CMM-programma’s die onafhankelijk aan de hand van de tekening van de klant worden gecontroleerd. We meten ook minimaal 3 tot 5 monsters uit de eerste productierun om procesvariatie vast te leggen. Eén monster zegt bijna niets over het procesvermogen: u hebt meerdere onderdelen nodig om het werkelijke beeld te zien.

Hoe leest u GD&T-symbolen in een monsterrapport van een leverancier?

GD&T is de standaardtaal voor dimensionale specificaties op technische tekeningen. Als het CMM-rapport van uw leverancier de GD&T-aanduidingen niet behandelt, is het onvolledig. De meest voorkomende GD&T-symbolen bij de inspectie van spuitgietwerk zijn: vlakheid, parallelliteit, haaksheid, positie, concentriciteit en het profiel van een oppervlak. Elk symbool heeft een tolerantiezone die in het tolerantiekader is vastgelegd. Controleer bij het beoordelen van een CMM-rapport of de leverancier elke GD&T-aanduiding correct heeft gemeten. Een positietolerantie bij MMC vereist bijvoorbeeld dat de CMM een bonustolerantie toepast op basis van de werkelijke maten van de datumkenmerken.

Wanneer u een CMM-rapport beoordeelt, moet u controleren of de leverancier elke GD&T-aanduiding correct heeft gemeten. Een positietolerantie van 0.1 mm bij MMC (toestand van maximaal materiaal) vereist bijvoorbeeld dat de CMM de juiste bonustolerantie toepast op basis van de werkelijke maat van de datumkenmerken. Als de leverancier alleen de basiscoördinaten X-Y rapporteert zonder de MMC-bonus toe te passen, is de positiecontrole onjuist.

Een ander veelvoorkomend probleem is de uitlijning van datums. GD&T-toleranties worden gedefinieerd ten opzichte van specifieke datums die op de tekening met A, B en C zijn aangeduid. Het CMM-programma moet deze datums in de juiste volgorde en met de juiste kenmerken vastleggen. Als datum A als het ondervlak is gedefinieerd, maar het CMM-programma het bovenvlak als datum A gebruikt, zal elke daaropvolgende positiemeting verschoven zijn. Vraag uw leverancier altijd om u de instelling voor datumuitlijning in het CMM-programma te laten zien: dit kost 5 minuten en kan voorkomen dat u slechte onderdelen accepteert of goede onderdelen afkeurt.

Wat is Cpk en waarom is het belangrijk bij spuitgietleveranciers?

Cpk (procescapabiliteitsindex) is de belangrijkste statistische maatstaf bij dimensionale inspectie. Deze geeft niet alleen aan of onderdelen momenteel binnen de specificatie vallen, maar ook of het proces in staat is om op termijn consequent onderdelen binnen de specificatie te produceren. Een Cpk van 1.0 betekent dat de procesvariatie de tolerantieband precies vult: elke verschuiving in het proces levert onderdelen buiten de specificatie op. Een Cpk van 1.33 betekent dat de procesvariatie slechts 75% van de tolerantieband gebruikt, waardoor u een veiligheidsmarge hebt. Een Cpk van 1.67 of hoger is doorgaans vereist voor kritieke maten in toepassingen voor de auto-industrie en medische sector.

Dit is het belangrijkste inzicht dat de meeste inkoopteams missen: een leverancier die alleen goed-/afkeurresultaten zonder Cpk-gegevens rapporteert, geeft u onvoldoende informatie. Een maat kan bij alle 5 monsters zijn goedgekeurd maar een Cpk van 0.8 hebben, wat betekent dat het proces nauwelijks capabel is en onderdelen buiten de specificatie zal produceren zodra de materiaalbatch, matrijstemperatuur of omgevingsomstandigheden iets veranderen.

Let bij het beoordelen van Cpk-gegevens op waarden die op minstens 30 monsters zijn gebaseerd: alles daaronder is statistisch onbetrouwbaar. Controleer ook of bij de Cpk-berekening de juiste tolerantiegrenzen uit uw tekening zijn gebruikt. We hebben leveranciers Cpk zien berekenen met eenzijdige toleranties terwijl de tekening tweezijdige toleranties voorschrijft, waardoor de Cpk-waarde kunstmatig hoger wordt. De formule is eenvoudig: Cpk is gelijk aan de laagste waarde van (USL min gemiddelde) gedeeld door 3 sigma en (gemiddelde min LSL) gedeeld door 3 sigma, waarbij USL en LSL uw bovenste en onderste specificatiegrens zijn en sigma de standaardafwijking van de gemeten waarden is. Vraag de leverancier om de ruwe meetgegevens als u de berekening zelf wilt controleren.

Wat zijn de waarschuwingssignalen in een rapport voor dimensionale inspectie van een leverancier?

Na duizenden inspectierapporten te hebben beoordeeld, zijn dit de waarschuwingssignalen waarbij u moet stoppen en vragen moet stellen. Ten eerste, ontbrekende maten: vraag waarom als het rapport niet elke maat op de tekening behandelt. Soms slaan leveranciers maten over waarvan ze weten dat ze buiten de specificatie vallen, in de hoop dat u het niet opmerkt. Ten tweede, verdacht perfecte metingen. Echte spuitgietprocessen vertonen variatie. Als elke gemeten waarde zonder afwijking exact nominaal is, is er iets mis met het meetproces en niet iets uitzonderlijk goed met de onderdelen. Ten derde, inconsistente aantallen monsters. Als sommige maten op 5 monsters en andere op slechts 1 of 2 worden gemeten, verbergt de leverancier mogelijk variatie bij de kenmerken waarvoor minder monsters zijn gebruikt. Ten vierde, er wordt geen meetonzekerheid vermeld.

Elke meting heeft een onzekerheid en in een professioneel inspectierapport moet de meetonzekerheid worden vermeld, doorgaans uitgedrukt als plus of min X mm bij een betrouwbaarheidsniveau van 95%. Ten vijfde, metingen die bij kamertemperatuur zijn uitgevoerd terwijl de tekening maten bij een andere temperatuur voorschrijft. Thermische uitzetting kan de maten van grotere onderdelen met enkele microns verschuiven.

Een ander kritiek waarschuwingssignaal is dat in het inspectierapport andere meetmethoden worden gebruikt dan in de kwaliteitsovereenkomst zijn afgesproken. Als u CMM-meting hebt voorgeschreven en het rapport schuifmaatmetingen voor kenmerken met nauwe toleranties toont, zijn de resultaten niet betrouwbaar. Ook als het rapport metingen toont van onderdelen die direct na het spuitgieten zijn gemeten (terwijl ze nog warm waren), in plaats van onderdelen die mochten afkoelen en stabiliseren, zijn de dimensionale gegevens onbetrouwbaar. Spuitgietonderdelen kunnen tijdens het afkoelen 0.5% tot 2.5% krimpen en onderdelen meten voordat ze thermisch evenwicht hebben bereikt, levert kunstmatig grotere maten op.

Hoe zet u met uw leverancier een effectief proces voor dimensionale inspectie op?

Een effectief proces voor dimensionale inspectie is op drie afspraken gebaseerd: wat u meet, hoe u het meet en hoe u met onderdelen buiten de specificatie omgaat. Begin met een meetplan waarin elke kritieke maat, de methode, de steekproefgrootte en de acceptatiecriteria staan vermeld. We bevelen drie niveaus aan: niveau 1 (kritiek, beïnvloedt passing of veiligheid) wordt bij elk onderdeel gemeten; niveau 2 (belangrijk, beïnvloedt assemblage) wordt bij een statistische steekproef gemeten; niveau 3 (alleen ter referentie) wordt bij FAI gemeten.

Deze gelaagde aanpak concentreert de inspectiemiddelen waar ze het belangrijkst zijn en voorkomt de kosten van het meten van elke maat op elk onderdeel.

Spreek vervolgens de meetmethode en apparatuur voor elk niveau af. Voor maten van niveau 1 met toleranties nauwer dan ±0.05 mm is CMM-meting de standaard. Voor maten van niveau 2 met toleranties tussen ±0.05 mm en ±0.2 mm kunnen optische metingen of precisiemeters volstaan. Voor niveau 3 zijn eenvoudige handgereedschappen doorgaans voldoende. Leg dit alles in een meetplan vast en laat beide partijen het vóór de eerste productierun goedkeuren. Definieer tot slot het escalatiepad: wie bericht krijgt wanneer een maat buiten de specificatie valt, welke corrigerende maatregel vereist is en wie de afhandeling van betrokken onderdelen goedkeurt. Door dit vooraf af te spreken, voorkomt u latere geschillen.

Onze ervaring is dat de meest succesvolle relaties met leveranciers die zijn waarin de kwaliteitsverwachtingen schriftelijk worden vastgelegd voordat het eerste schot wordt gegoten.

Wat zijn de meest voorkomende meetfouten bij de inspectie van spuitgietonderdelen?

De meest voorkomende fout die we zien, is dat onderdelen worden gemeten voordat ze volledig zijn afgekoeld en gestabiliseerd. Spuitgietonderdelen, vooral van semikristallijne materialen zoals nylon, POM en PEEK, blijven na het spuitgieten urenlang krimpen terwijl de kristallijne structuur zich ontwikkelt. Als deze onderdelen te vroeg worden gemeten, levert dat maten op die groter zijn dan de uiteindelijke stabiele maten. De standaardpraktijk is om, afhankelijk van het materiaal en de wanddikte, minimaal 4 tot 24 uur na het spuitgieten te wachten voordat kritieke metingen worden uitgevoerd. Een andere veelvoorkomende fout is dat geen rekening wordt gehouden met de meetkracht. Contacttasters op CMM’s en schuifmaten oefenen fysieke kracht uit op het oppervlak van het onderdeel, waardoor flexibele materialen zoals TPE en TPU kunnen worden samengedrukt.

Voor deze materialen moeten contactloze optische metingen of tasters met minimale kracht worden gebruikt.

Een derde fout is dat geen consistente meettemperatuur wordt vastgesteld. De meeste technische tekeningen specificeren maten bij 20 graden Celsius, maar fabriekshallen variëren vaak van 10 graden in de winter tot 35 graden in de zomer. Een stalen onderdeel van 100 mm zet bij elke temperatuurstijging van 1 graad ongeveer 0.012 mm uit. Bij een kunststof onderdeel met een hogere thermische-uitzettingscoëfficiënt is het effect nog groter. Professionele inspectielaboratoria handhaven de temperatuur op 20 graden plus of min 1 graad, maar als uw leverancier onderdelen op de productievloer meet, moet u naar temperatuurcompensatie vragen. Tot slot is een onvoldoende grote steekproef een wijdverbreid probleem. Eén meting zegt bijna niets over het procesvermogen.

U hebt minimaal 5 monsters voor FAI en 30 monsters voor een betrouwbare Cpk-berekening nodig. Elke leverancier die Cpk-gegevens op basis van minder dan 30 monsters verstrekt, geeft u een cijfer dat statistisch niet betekenisvol is.

Hoe vaak moet tijdens de productie dimensionale inspectie worden uitgevoerd?

De juiste inspectiefrequentie wordt bepaald door uw productievolume, de complexiteit van het onderdeel en de kwaliteitseisen. Meet elk onderdeel bij kleine batches van minder dan 1,000 onderdelen. Gebruik AQL-statistische steekproeven voor 1,000 tot 50,000 onderdelen, met AQL 1.0 voor kritieke maten en AQL 2.5 voor niet-kritieke maten. Implementeer voor massaproductie van meer dan 50,000 onderdelen SPC met X-bar- en R-kaarten die kritieke maten in realtime volgen.

Met SPC kunt u procesverloop detecteren voordat onderdelen buiten de specificatie vallen, wat veel effectiever is dan defecte onderdelen achteraf ontdekken.

Naast routinematige steekproeven zijn er specifieke momenten die dimensionale inspectie vereisen: installatie of ombouw van de matrijs, wijziging van de materiaalbatch, aanpassing van machineparameters, na onderhoud of reparatie van de matrijs en aan het begin van elke productieploeg. Elk van deze gebeurtenissen kan dimensionale variatie veroorzaken en inspectie op deze momenten brengt problemen vroeg aan het licht. We bevelen ook een periodieke matrijskwalificatie aan, doorgaans elke 50,000 schoten of elk kwartaal, afhankelijk van wat het eerst komt, waarbij u een mini-FAI op de huidige productieonderdelen uitvoert om te controleren of de matrijs niet verder dan de aanvaardbare grenzen is versleten. Matrijsslijtage verloopt geleidelijk en is vaak onzichtbaar totdat deze voldoende is opgelopen om maten buiten de specificatie te brengen. Regelmatige controle brengt deze trend vroeg aan het licht.

Wat moet uw kwaliteitsovereenkomst voor dimensionale inspectie met een leverancier bevatten?

Een goed opgestelde kwaliteitsovereenkomst is uw juridische en operationele basis voor dimensionale inspectie. Deze moet minimaal het volgende bevatten: de revisie en datum van de tekening waarop de overeenkomst van toepassing is, een volledige lijst van kritieke maten met toleranties en meetmethoden, het steekproefplan dat bepaalt hoeveel onderdelen en met welke frequentie worden gemeten, de Cpk-eisen voor kritieke maten (doorgaans minimaal 1.33 voor standaardonderdelen en 1.67 voor kritieke toepassingen), de rapportage-indeling en doorlooptijd voor inspectierapporten, het escalatie- en correctieproces voor bevindingen buiten de specificatie en de criteria voor kwalificatie en herkwalificatie van de matrijs. De overeenkomst moet ook bepalen wie de inspectie uitvoert: het interne laboratorium van de leverancier, een extern laboratorium of uw eigen auditteam.

Als de leverancier een extern laboratorium gebruikt, moet u het recht hebben om dat laboratorium te auditen en de kalibratiegegevens en meetcapaciteit ervan te controleren.

Een vaak over het hoofd gezien element is de kalibratie-eis voor meetapparatuur. Alle meetapparatuur die voor dimensionale inspectie wordt gebruikt, moet zijn gekalibreerd volgens herleidbare nationale of internationale normen (NIST in de US, NIM in China en NPL in de UK), en kalibratiecertificaten moeten actueel en ter beoordeling beschikbaar zijn. Het kalibratie-interval is afhankelijk van het type apparatuur en de gebruiksfrequentie, maar jaarlijkse kalibratie is de minimumnorm voor CMM’s en precisiemeters. Als een leverancier geen actuele kalibratiecertificaten kan verstrekken, zijn de meetgegevens niet betrouwbaar. Een ander element dat moet worden opgenomen is het afhandelingsproces voor niet-conforme onderdelen: wie beslist of onderdelen worden verschroot, nabewerkt of met afwijkingen worden geaccepteerd en welk bevoegdheidsniveau voor elke beslissing is vereist.

Veelgestelde vragen over dimensionale inspectie bij spuitgieten

Veelgestelde vragen

Wat is de standaardtolerantie voor spuitgietonderdelen?

De algemene standaardtolerantie voor spuitgietonderdelen is plus of min 0.1 mm per 25 mm onderdeelmaat, zoals gedefinieerd door ISO 20457 en DIN 16742. Nauwe toleranties van plus of min 0.025 mm zijn echter haalbaar voor kritieke kenmerken met een goed matrijsontwerp, goede procesbeheersing en de juiste materiaalkeuze. De haalbare tolerantie hangt sterk van het materiaal af: amorfe materialen zoals ABS en PC kunnen doorgaans nauwere toleranties behouden dan semikristallijne materialen zoals nylon of POM, die hogere krimppercentages en meer dimensionale verandering na het spuitgieten vertonen. Vermeld uw kritieke toleranties altijd op de tekening en bespreek de haalbare grenzen met uw leverancier voordat het gereedschap wordt gemaakt.

Hoeveel monsters moeten worden gemeten voor inspectie van het eerste product?

Volgens de beste praktijk in de sector moeten voor FAI minimaal 3 tot 5 monsters uit de eerste productierun worden gemeten. Voor statistisch onderzoek naar het procesvermogen hebt u minstens 30 monsters nodig om een betrouwbare Cpk-waarde te berekenen. De monsters moeten afkomstig zijn uit verschillende matrijsholten in matrijzen met meerdere holten, verschillende machinecycli en verschillende posities binnen de cyclus om het volledige bereik van de procesvariatie vast te leggen. Ook matrijzen met één holte vereisen meerdere monsters, omdat variatie tussen schoten in parameters zoals injectiedruk, nadruktijd en matrijstemperatuur de dimensionale consistentie beïnvloedt.

Welke meetapparatuur is het beste voor de inspectie van spuitgietonderdelen?

De beste meetapparatuur hangt af van het tolerantiebereik en de complexiteit van het onderdeel. Voor nauwe toleranties onder plus of min 0.05 mm is een coördinatenmeetmachine (CMM) met een contacttaster of optische sensor de gouden standaard. Voor toleranties tussen plus of min 0.05 mm en plus of min 0.2 mm bieden optische comparatoren en vision-meetsystemen snelle, contactloze metingen. Voor snelle controles van niet-kritieke maten zijn digitale schuifmaten en micrometers kosteneffectief en draagbaar. Het kernprincipe is dat de resolutie van het meetinstrument minstens 10 keer fijner moet zijn dan de tolerantie die wordt gecontroleerd.

Hoe controleert u de meetnauwkeurigheid van de CMM van een leverancier?

Vraag eerst om het kalibratiecertificaat en de verklaring van meetonzekerheid om de CMM-nauwkeurigheid van een leverancier te controleren. Voer vervolgens een meetsysteemanalyse (MSA) of een gauge R&R-onderzoek met bekende referentiestandaarden uit. U kunt dezelfde reeks onderdelen ook naar een onafhankelijk extern laboratorium sturen voor een vergelijkende meting. Als de metingen van de leverancier meer dan de vermelde meetonzekerheid afwijken van die van het onafhankelijke laboratorium, is er een probleem met de kalibratie van de apparatuur of met de meetmethode. Een betrouwbare leverancier zal deze controle verwelkomen.

Wat is het verschil tussen FAI en inspectie tijdens het proces?

FAI (inspectie van het eerste product) is een eenmalige, volledige dimensionale controle die wordt uitgevoerd op de eerste onderdelen uit een nieuwe matrijs of na een proceswijziging, waarbij elke maat op de tekening wordt gemeten. Inspectie tijdens het proces is een doorlopende steekproefinspectie die tijdens de productie wordt uitgevoerd, waarbij doorgaans alleen kritieke maten bij een statistische steekproef van onderdelen worden gemeten. FAI stelt het basisvermogen van de matrijs en het proces vast, terwijl inspectie tijdens het proces de consistentie bewaakt en verloop in de tijd detecteert. Beide zijn essentiële onderdelen van een compleet kwaliteitsborgingssysteem.

Kunnen spuitgietonderdelen direct na het spuitgieten worden gemeten?

Nee, spuitgietonderdelen mogen niet direct na het spuitgieten worden gemeten, vooral niet als ze van semikristallijne materialen zoals nylon, POM of PEEK zijn gemaakt. Deze materialen blijven na het spuitgieten urenlang kristalliseren en krimpen. De aanbevolen praktijk is om minimaal 4 uur te wachten voor amorfe materialen en 24 uur voor semikristallijne materialen voordat kritieke dimensionale metingen worden uitgevoerd. Te vroeg meten levert kunstmatig grote maten op die niet de uiteindelijke stabiele afmetingen van het onderdeel weerspiegelen. Overweeg voor productieomgevingen waar onderdelen op locatie worden gemeten een gestandaardiseerd koelprotocol te gebruiken met minimaal 4 uur rust bij omgevingstemperatuur in een inspectieruimte met temperatuurregeling voordat wordt gemeten.

Wat gebeurt er wanneer een maat buiten de tolerantie valt?

Wanneer een maat buiten de tolerantie valt, is de eerste stap om de meting te controleren door een andere operator of met een ander apparaat hetzelfde onderdeel opnieuw te laten meten. Als de afwijking wordt bevestigd, moeten de onderdelen in quarantaine worden geplaatst en moet de hoofdoorzaak worden onderzocht. Veelvoorkomende hoofdoorzaken zijn matrijsslijtage, verloop van procesparameters, variatie in de materiaalbatch en meetfouten. De corrigerende maatregel hangt af van de hoofdoorzaak: reparatie van de matrijs, aanpassing van het proces, een ander materiaal of correctie van de meetmethode. De bevindingen moeten in een formeel rapport van corrigerende maatregelen worden vastgelegd om herhaling te voorkomen.

Dimensionale inspectie is geen afvinkoefening: het is de ruggengraat van de kwaliteitsborging van uw product. Als u spuitgietonderdelen inkoopt en een leverancier wilt die dimensionale nauwkeurigheid even serieus neemt als u, moeten we praten. Bij ZetarMold hebben we 20+ jaar ervaring met spuitgieten, 47 spuitgietmachines van 90T tot 1850T en een speciaal team van 10+ QC-specialisten die bij elke productieorder FAI en dimensionale inspectie tijdens het proces uitvoeren. Ons volgens ISO 9001 en ISO 13485 gecertificeerde kwaliteitssysteem zorgt ervoor dat elk CMM-rapport dat u ontvangt door gekalibreerde apparatuur en gecontroleerde procedures wordt ondersteund. Klaar om uw eisen voor dimensionale inspectie te bespreken?

Neem contact op met ons team en laat ons u tonen hoe goede dimensionale beheersing eruitziet.