Ispezione dimensionale del fornitore di stampaggio a iniezione: come esaminare i report CMM e dei campioni

Quando ordini pezzi stampati a iniezione da un fornitore, che si tratti di una prima produzione, di un lotto di produzione o di un campione proveniente da un nuovo stampo, il report di ispezione dimensionale è la tua unica fonte di verità. Se non sai leggere e contestare quel report con sicurezza, procedi alla cieca. Dopo oltre 20 anni trascorsi a gestire stampi a iniezione e a esaminare migliaia di report CMM¹ nella nostra fabbrica di Shanghai, abbiamo visto ogni trucco possibile: campioni selezionati ad arte, riferimenti mancanti, valori Cpk² gonfiati e report che sembrano perfetti finché non misuri personalmente i pezzi.

Questa guida spiega esattamente come esaminare i report CMM e dei campioni forniti dai produttori di stampaggio a iniezione, quali segnali d’allarme cercare e come impostare un processo di ispezione dimensionale che protegga davvero la qualità del prodotto.

Che cos’è l’ispezione dimensionale nello stampaggio a iniezione?

L’ispezione dimensionale è il processo di misurazione delle caratteristiche di un pezzo stampato rispetto al disegno tecnico, per confermare che rispettino i requisiti di tolleranza. Comprende il controllo dei diametri dei fori, degli spessori delle pareti, della planarità, della precisione di posizione e delle tolleranze di profilo mediante apparecchiature calibrate quali CMM, proiettori di profili, micrometri e scanner laser. Lo strumento più comune è la macchina di misura a coordinate (CMM), che utilizza una sonda di precisione per rilevare le coordinate 3D sulla superficie del pezzo e confrontarle con il modello CAD nominale.

Se stai confrontando fornitori o pianificando gli acquisti, la nostra guida alla selezione dei fornitori di stampaggio a iniezione tratta la preparazione della RFQ, la qualifica e i controlli dei rischi commerciali.

Per una panoramica più ampia sulla progettazione degli stampi a iniezione, la nostra guida principale tratta la struttura dell’attrezzaggio, il controllo termico e i compromessi relativi alla producibilità.

L’ispezione dimensionale, tuttavia, non si limita alle CMM. A seconda dell’intervallo di tolleranza, della geometria del pezzo e del volume di produzione, gli ispettori possono utilizzare proiettori di profili, micrometri digitali, calibri passa/non passa, rugosimetri o scanner laser. Per i pezzi con tolleranze strette di ±0.01 mm o inferiori, una CMM con sonda submicrometrica è imprescindibile. Per i componenti standard con ampie tolleranze superiori a ±0.1 mm, può essere sufficiente un calibro digitale ben tarato. Il principio fondamentale è il seguente: lo strumento di misura deve avere una risoluzione almeno 10 volte migliore della tolleranza da verificare. Questa è la regola 10:1 della metrologia e ignorarla è uno degli errori più comuni che riscontriamo nei report di ispezione dei fornitori.

Come funziona un report CMM e che cosa occorre cercare?

Un report CMM contiene tre elementi fondamentali: valore misurato, valore nominale e deviazione. La maggior parte dei report mostra anche i limiti di tolleranza superiore e inferiore, consentendo di vedere immediatamente se una dimensione è conforme o fuori specifica. Il formato del report varia da un fornitore all’altro: alcuni utilizzano formati standardizzati AS9102 o PPAP, mentre altri usano modelli propri. Indipendentemente dal formato, ecco che cosa occorre sempre controllare: per prima cosa, verifica che il report faccia riferimento alla revisione corretta del disegno. Abbiamo visto casi in cui un fornitore aveva misurato i pezzi rispetto a un disegno obsoleto e tutto sembrava perfetto, finché il cliente non ha scoperto che i pezzi non corrispondevano alla revisione corrente.

In secondo luogo, conferma che il sistema di riferimenti del report corrisponda a quello del disegno. Se il programma CMM utilizza un’impostazione dei riferimenti diversa da quella specificata nel disegno, ogni misurazione di posizione sarà errata. In terzo luogo, esamina i valori effettivi di deviazione, non soltanto la colonna conforme/non conforme. Una dimensione che devia sistematicamente verso un lato della fascia di tolleranza può indicare un problema sistematico dello stampo, anche se tecnicamente rientra nelle specifiche.

Perché l’ispezione del primo articolo (FAI) è fondamentale per i pezzi stampati a iniezione?

L’ispezione del primo articolo (FAI³) è l’ispezione dimensionale più importante che eseguirai mai su un pezzo stampato a iniezione. È la prima misurazione completa dei pezzi prodotti con un nuovo stampo o dopo una modifica significativa del processo. Lo scopo è semplice: dimostrare che lo stampo e il processo producono pezzi conformi a ogni dimensione del disegno prima di impegnarsi nella produzione in serie. Saltare la FAI o trattarla come una formalità è uno degli errori più costosi nella produzione. Abbiamo visto casi in cui un cliente ha approvato uno stampo in base a un rapido controllo visivo, ha prodotto 50,000 pezzi e ha poi scoperto durante l’assemblaggio che un foro critico era fuori posizione di 0.05 mm. L’intero lotto è stato scartato.

Una FAI corretta avrebbe individuato il problema nei primi 3 pezzi.

Una FAI corretta deve misurare ogni dimensione indicata nel disegno, non soltanto quelle che il fornitore considera critiche. Nello stampaggio a iniezione, una dimensione apparentemente non critica può diventare critica nel contesto dell’assemblaggio completo. La prassi standard consiste nell’utilizzare il formato AS9102 o la sezione dei risultati dimensionali del PPAP, che impone di riportare ogni caratteristica. Nel nostro stabilimento eseguiamo la FAI su ogni nuovo stampo mediante programmi CMM verificati in modo indipendente rispetto al disegno del cliente. Misuriamo inoltre almeno da 3 a 5 campioni della produzione iniziale per rilevare la variazione del processo. Un solo campione non dice quasi nulla sulla capacità del processo: occorrono più pezzi per comprendere la situazione reale.

Come si leggono i simboli GD&T nel report dei campioni di un fornitore?

Il GD&T è il linguaggio standard per le specifiche dimensionali nei disegni tecnici. Se il report CMM del fornitore non considera le indicazioni GD&T, è incompleto. I simboli GD&T più comuni nell’ispezione per lo stampaggio a iniezione sono: planarità, parallelismo, perpendicolarità, posizione, concentricità e profilo di una superficie. Ognuno presenta una zona di tolleranza definita nel riquadro di controllo della caratteristica. Quando esamini un report CMM, verifica che il fornitore abbia misurato correttamente ogni indicazione GD&T. Per esempio, una tolleranza di posizione a MMC richiede che la CMM applichi la tolleranza aggiuntiva in base alle dimensioni effettive degli elementi di riferimento.

Quando esamini un report CMM, devi verificare che il fornitore abbia misurato correttamente ogni indicazione GD&T. Per esempio, una tolleranza di posizione di 0.1 mm a MMC (condizione di massimo materiale) richiede che la CMM applichi la corretta tolleranza aggiuntiva in base alle dimensioni effettive degli elementi di riferimento. Se il fornitore si limita a riportare le coordinate X-Y di base senza applicare la tolleranza aggiuntiva MMC, il controllo della posizione è errato.

Un altro problema comune è l’allineamento dei riferimenti. Le tolleranze GD&T sono definite rispetto a riferimenti specifici contrassegnati con A, B e C sul disegno. Il programma CMM deve stabilire questi riferimenti nell’ordine corretto e utilizzando le caratteristiche corrette. Se il riferimento A è definito come superficie inferiore, ma il programma CMM utilizza la superficie superiore come riferimento A, tutte le successive misurazioni di posizione risulteranno sfalsate. Chiedi sempre al fornitore di mostrarti la configurazione di allineamento dei riferimenti nel programma CMM: richiede 5 minuti e può evitarti di accettare pezzi difettosi o rifiutare pezzi conformi.

Che cos’è il Cpk e perché è importante per i fornitori di stampaggio a iniezione?

Il Cpk (indice di capacità del processo) è il parametro statistico più importante nell’ispezione dimensionale. Indica non soltanto se i pezzi sono attualmente conformi alle specifiche, ma anche se il processo è in grado di produrre in modo costante pezzi conformi nel tempo. Un Cpk di 1.0 significa che la dispersione del processo riempie esattamente la fascia di tolleranza: qualsiasi spostamento del processo produrrà pezzi fuori specifica. Un Cpk di 1.33 significa che la dispersione del processo utilizza soltanto il 75% della fascia di tolleranza, offrendo un margine di sicurezza. Per le dimensioni critiche nelle applicazioni automobilistiche e medicali è generalmente richiesto un Cpk di 1.67 o superiore.

Ecco l’aspetto fondamentale che sfugge alla maggior parte dei team acquisti: un fornitore che riporta soltanto risultati conforme/non conforme senza dati Cpk non fornisce informazioni sufficienti. Una dimensione potrebbe essere conforme in tutti i 5 campioni ma avere un Cpk di 0.8, il che significa che il processo è appena sufficiente e produrrà pezzi fuori specifica non appena il lotto di materiale, la temperatura dello stampo o le condizioni ambientali varieranno leggermente.

Quando esamini i dati Cpk, cerca valori basati su almeno 30 campioni: qualsiasi quantità inferiore è statisticamente inaffidabile. Verifica inoltre che il calcolo del Cpk utilizzi i limiti di tolleranza corretti indicati nel disegno. Abbiamo visto fornitori calcolare il Cpk usando tolleranze unilaterali quando il disegno specificava tolleranze bilaterali, gonfiando artificialmente il valore Cpk. La formula è semplice: il Cpk è pari al minimo tra (USL meno media) diviso 3 sigma e (media meno LSL) diviso 3 sigma, dove USL e LSL sono i limiti di specifica superiore e inferiore e sigma è la deviazione standard dei valori misurati. Se vuoi verificare personalmente il calcolo, chiedi al fornitore i dati grezzi delle misurazioni.

Quali sono i segnali d’allarme nel report di ispezione dimensionale di un fornitore?

Dopo aver esaminato migliaia di report di ispezione, questi sono i segnali d’allarme che devono indurti a fermarti e a fare domande. Primo, dimensioni mancanti: se il report non copre tutte le dimensioni del disegno, chiedine il motivo. Talvolta i fornitori omettono le dimensioni che sanno essere fuori specifica, sperando che tu non te ne accorga. Secondo, misurazioni sospettosamente perfette. I processi reali di stampaggio a iniezione presentano variazioni. Se ogni valore misurato coincide esattamente con quello nominale, senza alcuna deviazione, il problema riguarda il processo di misurazione e non indica che i pezzi siano perfetti. Terzo, quantità di campioni incoerenti. Se alcune dimensioni vengono misurate su 5 campioni e altre soltanto su 1 o 2, il fornitore potrebbe nascondere la variazione delle caratteristiche misurate meno spesso. Quarto, assenza dell’incertezza di misura dichiarata.

Ogni misurazione presenta un’incertezza e un report di ispezione professionale deve dichiararla, generalmente espressa come più o meno X mm con un livello di confidenza del 95%. Quinto, misurazioni eseguite a temperatura ambiente quando il disegno specifica le dimensioni a una temperatura diversa. La dilatazione termica può modificare le dimensioni di diversi micron nei pezzi più grandi.

Un altro segnale d’allarme fondamentale si presenta quando il report di ispezione utilizza metodi di misurazione diversi da quelli concordati nell’accordo sulla qualità. Se hai specificato una misurazione CMM e il report mostra misurazioni con calibro per caratteristiche con tolleranze strette, i risultati non sono affidabili. Analogamente, se il report riporta misurazioni di pezzi eseguite subito dopo lo stampaggio, quando erano ancora caldi, anziché di pezzi lasciati raffreddare e stabilizzare, i dati dimensionali saranno inaffidabili. I pezzi stampati a iniezione possono ritirarsi dallo 0.5% al 2.5% durante il raffreddamento e misurarli prima che abbiano raggiunto l’equilibrio termico produrrà dimensioni artificialmente maggiori.

Come si imposta un processo di ispezione dimensionale efficace con il proprio fornitore?

Un processo di ispezione dimensionale efficace si basa su tre accordi: che cosa misurare, come misurarlo e come gestire i pezzi fuori specifica. Inizia con un piano di misurazione che elenchi ogni dimensione critica, il metodo, la dimensione del campione e i criteri di accettazione. Consigliamo tre livelli: Livello 1 (critico, incide sull’accoppiamento o sulla sicurezza), misurato su ogni pezzo; Livello 2 (importante, incide sull’assemblaggio), misurato su un campione statistico; Livello 3 (solo di riferimento), misurato durante la FAI.

Questo approccio a livelli concentra le risorse di ispezione dove sono più importanti ed evita il costo di misurare ogni dimensione su ogni pezzo.

Successivamente, concorda il metodo e l’apparecchiatura di misura per ciascun livello. Per le dimensioni di Livello 1 con tolleranze inferiori a ±0.05 mm, la misurazione CMM è lo standard. Per le dimensioni di Livello 2 con tolleranze comprese tra ±0.05 mm e ±0.2 mm, possono essere sufficienti la misurazione ottica o i calibri di precisione. Per il Livello 3, sono generalmente adeguati gli strumenti manuali di base. Documenta tutto in un piano di misurazione e fai in modo che entrambe le parti lo approvino prima della prima produzione. Infine, definisci il percorso di escalation: chi viene informato quando una dimensione è fuori specifica, quale azione correttiva è necessaria e chi approva la destinazione dei pezzi interessati. Concordare questi aspetti in anticipo evita controversie successive.

Nella nostra esperienza, i rapporti con i fornitori di maggior successo sono quelli in cui le aspettative di qualità vengono definite per iscritto prima di stampare il primo pezzo.

Quali sono gli errori di misurazione più comuni nell’ispezione dei pezzi stampati a iniezione?

L’errore più comune che riscontriamo è misurare i pezzi prima che si siano completamente raffreddati e stabilizzati. I pezzi stampati a iniezione, soprattutto quelli in materiali semicristallini come nylon, POM e PEEK, continuano a ritirarsi per ore dopo lo stampaggio, mentre si sviluppa la struttura cristallina. Misurare questi pezzi troppo presto produce dimensioni maggiori di quelle finali stabili. La prassi standard consiste nell’attendere almeno da 4 a 24 ore dopo lo stampaggio, a seconda del materiale e dello spessore della parete, prima di effettuare le misurazioni critiche. Un altro errore comune consiste nel non considerare la forza di misurazione. Le sonde a contatto delle CMM e i calibri esercitano una forza fisica sulla superficie del pezzo, che può comprimere materiali flessibili come TPE e TPU.

Per questi materiali è necessario utilizzare misurazioni ottiche senza contatto o sonde a forza minima.

Un terzo errore è non stabilire una temperatura di misurazione costante. La maggior parte dei disegni tecnici specifica le dimensioni a 20 gradi Celsius, ma la temperatura nei reparti produttivi varia spesso da 10 gradi in inverno a 35 gradi in estate. Un pezzo di acciaio da 100 mm si espande di circa 0.012 mm per ogni aumento di temperatura di 1 grado. Per un pezzo di plastica con un coefficiente di dilatazione termica maggiore, l’effetto è ancora più marcato. I laboratori di ispezione professionali mantengono la temperatura controllata a 20 gradi più o meno 1 grado, ma se il fornitore misura i pezzi nel reparto produttivo devi chiedere informazioni sulla compensazione della temperatura. Infine, una dimensione insufficiente del campione è un problema diffuso. Una singola misurazione non dice quasi nulla sulla capacità del processo.

Occorrono almeno 5 campioni per la FAI e 30 campioni per un calcolo affidabile del Cpk. Qualsiasi fornitore che presenti dati Cpk basati su meno di 30 campioni ti fornisce un valore privo di significato statistico.

Con quale frequenza va eseguita l’ispezione dimensionale durante la produzione?

La frequenza di ispezione corretta dipende dal volume di produzione, dalla complessità del pezzo e dai requisiti di qualità. Misura ogni pezzo per i lotti a basso volume inferiori a 1,000 pezzi. Utilizza il campionamento statistico AQL per quantità comprese tra 1,000 e 50,000 pezzi, con AQL 1.0 per le dimensioni critiche e AQL 2.5 per quelle non critiche. Per la produzione in grandi volumi superiori a 50,000 pezzi, implementa l’SPC con carte X-barra e R che monitorino in tempo reale le dimensioni critiche.

L’SPC consente di rilevare la deriva del processo prima che i pezzi escano dalle specifiche ed è molto più efficace che individuare i pezzi difettosi a posteriori.

Oltre al campionamento di routine, esistono specifici eventi che richiedono un’ispezione dimensionale: installazione o cambio dello stampo, cambio del lotto di materiale, regolazione dei parametri della macchina, qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione dello stampo e inizio di ogni turno di produzione. Ognuno di questi eventi può introdurre variazioni dimensionali e l’ispezione in questi momenti consente di individuare tempestivamente i problemi. Consigliamo inoltre una qualifica periodica dello stampo, generalmente ogni 50,000 cicli o trimestralmente, a seconda di quale condizione si verifichi per prima, durante la quale si esegue una mini-FAI sui pezzi della produzione corrente per verificare che lo stampo non si sia usurato oltre i limiti accettabili. L’usura dello stampo è graduale e spesso invisibile finché non si accumula abbastanza da spingere le dimensioni fuori specifica. Un monitoraggio regolare individua tempestivamente questa tendenza.

Che cosa deve contenere l’accordo sulla qualità dell’ispezione dimensionale con un fornitore?

Un accordo sulla qualità ben redatto costituisce la base legale e operativa dell’ispezione dimensionale. Come minimo, deve includere: la revisione e la data del disegno a cui si applica l’accordo, un elenco completo delle dimensioni critiche con tolleranze e metodi di misurazione, il piano di campionamento che specifica quanti pezzi vengono misurati e con quale frequenza, i requisiti Cpk per le dimensioni critiche (in genere almeno 1.33 per i pezzi standard e 1.67 per le applicazioni critiche), il formato dei report e il tempo di consegna dei report di ispezione, il processo di escalation e di azione correttiva per i risultati fuori specifica e i criteri per la qualifica e la riqualifica dello stampo. L’accordo deve inoltre specificare chi esegue l’ispezione: il laboratorio interno del fornitore, un laboratorio di terzi oppure il tuo team di audit.

Se il fornitore utilizza un laboratorio di terzi, devi avere il diritto di sottoporlo ad audit e di verificarne i registri di taratura e la capacità di misurazione.

Un elemento spesso trascurato riguarda il requisito di taratura delle apparecchiature di misura. Tutte le apparecchiature utilizzate per l’ispezione dimensionale devono essere tarate secondo standard nazionali o internazionali tracciabili (NIST negli US, NIM in China, NPL negli UK) e i certificati di taratura devono essere validi e disponibili per l’esame. L’intervallo di taratura dipende dal tipo di apparecchiatura e dalla frequenza d’uso, ma la taratura annuale è lo standard minimo per le CMM e i calibri di precisione. Se un fornitore non può presentare certificati di taratura validi, i suoi dati di misurazione non sono affidabili. Un altro elemento da includere è il processo di destinazione dei pezzi non conformi: chi decide se scartarli, rilavorarli o accettarli con deviazioni e quale livello di autorità è richiesto per ogni decisione.

Domande frequenti sull’ispezione dimensionale per lo stampaggio a iniezione

Domande frequenti

Qual è la tolleranza standard per i pezzi stampati a iniezione?

La tolleranza standard generale per i pezzi stampati a iniezione è di più o meno 0.1 mm per ogni 25 mm di dimensione del pezzo, come definito da ISO 20457 e DIN 16742. Tuttavia, con una corretta progettazione dello stampo, il controllo del processo e la scelta del materiale, sulle caratteristiche critiche si possono ottenere tolleranze strette di più o meno 0.025 mm. La tolleranza ottenibile dipende fortemente dal materiale: i materiali amorfi come ABS e PC mantengono generalmente tolleranze più strette rispetto ai materiali semicristallini come nylon o POM, che presentano tassi di ritiro maggiori e variazioni dimensionali più marcate dopo lo stampaggio. Specifica sempre le tolleranze critiche sul disegno e discuti i limiti ottenibili con il fornitore prima di iniziare l’attrezzaggio.

Quanti campioni devono essere misurati per l’ispezione del primo articolo?

Le migliori prassi del settore richiedono di misurare almeno da 3 a 5 campioni della produzione iniziale per la FAI. Per gli studi statistici sulla capacità del processo, occorrono almeno 30 campioni per calcolare un valore Cpk affidabile. I campioni devono provenire da cavità diverse negli stampi multicavità, da cicli macchina diversi e da posizioni diverse all’interno del ciclo, così da rilevare l’intero intervallo di variazione del processo. Anche gli stampi a cavità singola richiedono più campioni, perché la variazione da un ciclo all’altro di parametri quali la pressione di iniezione, il tempo di mantenimento e la temperatura dello stampo influisce sulla coerenza dimensionale.

Qual è l’apparecchiatura di misura migliore per ispezionare i pezzi stampati a iniezione?

L’apparecchiatura di misura migliore dipende dall’intervallo di tolleranza e dalla complessità del pezzo. Per tolleranze strette inferiori a più o meno 0.05 mm, una macchina di misura a coordinate (CMM) con sonda a contatto o sensore ottico è lo standard di riferimento. Per tolleranze comprese tra più o meno 0.05 mm e più o meno 0.2 mm, i proiettori di profili e i sistemi di misura ottica offrono misurazioni rapide e senza contatto. Per controlli rapidi di dimensioni non critiche, i calibri digitali e i micrometri sono economici e portatili. Il principio fondamentale è che la risoluzione dello strumento di misura deve essere almeno 10 volte più fine della tolleranza da verificare.

Come si verifica l’accuratezza delle misurazioni CMM di un fornitore?

Per verificare l’accuratezza della CMM di un fornitore, inizia richiedendo il certificato di taratura e la dichiarazione dell’incertezza di misura. Esegui quindi un’analisi del sistema di misurazione (MSA) o uno studio R&R del sistema di misura utilizzando campioni di riferimento noti. Puoi anche inviare lo stesso gruppo di pezzi a un laboratorio terzo indipendente per una misurazione comparativa. Se le misurazioni del fornitore differiscono da quelle del laboratorio indipendente per un valore superiore all’incertezza di misura dichiarata, esiste un problema nella taratura dell’apparecchiatura oppure nel metodo di misurazione. Un fornitore affidabile accoglierà favorevolmente questa verifica.

Qual è la differenza tra FAI e ispezione durante il processo?

La FAI (ispezione del primo articolo) è una verifica dimensionale completa eseguita una sola volta sui primi pezzi di un nuovo stampo o dopo una modifica del processo e misura ogni dimensione del disegno. L’ispezione durante il processo è un controllo a campione continuo eseguito durante la produzione, che in genere misura soltanto le dimensioni critiche su un campione statistico di pezzi. La FAI stabilisce la capacità di base dello stampo e del processo, mentre l’ispezione durante il processo monitora la coerenza e rileva la deriva nel tempo. Entrambe sono componenti essenziali di un sistema completo di assicurazione della qualità.

I pezzi stampati a iniezione possono essere misurati subito dopo lo stampaggio?

No, i pezzi stampati a iniezione non devono essere misurati subito dopo lo stampaggio, soprattutto quelli realizzati con materiali semicristallini come nylon, POM o PEEK. Questi materiali continuano a cristallizzare e a ritirarsi per ore dopo lo stampaggio. La prassi consigliata consiste nell’attendere almeno 4 ore per i materiali amorfi e 24 ore per quelli semicristallini prima di eseguire misurazioni dimensionali critiche. Misurare troppo presto produce dimensioni artificialmente maggiori che non riflettono la dimensione finale stabile del pezzo. Negli ambienti produttivi in cui i pezzi vengono misurati sul posto, valuta l’impiego di un protocollo di raffreddamento standardizzato con un riposo minimo di 4 ore a temperatura ambiente in un’area di ispezione a temperatura controllata prima della misurazione.

Che cosa succede quando una dimensione è fuori tolleranza?

Quando una dimensione è fuori tolleranza, il primo passo consiste nel verificare la misurazione facendo rimisurare lo stesso pezzo da un altro operatore o con un’altra apparecchiatura. Se la deviazione è confermata, i pezzi devono essere messi in quarantena e si deve indagare sulla causa principale. Tra le cause principali più comuni vi sono l’usura dello stampo, la deriva dei parametri di processo, la variazione del lotto di materiale e l’errore di misurazione. L’azione correttiva dipende dalla causa principale: riparazione dello stampo, regolazione del processo, cambio del materiale o correzione del metodo di misurazione. Un report formale sull’azione correttiva deve documentare i risultati e impedire che il problema si ripeta.

L’ispezione dimensionale non è una casella da spuntare, ma la struttura portante dell’assicurazione qualità del prodotto. Se acquisti pezzi stampati a iniezione e vuoi un fornitore che prenda sul serio la precisione dimensionale quanto te, dovremmo parlarne. ZetarMold vanta oltre 20 anni di esperienza nello stampaggio a iniezione, 47 presse a iniezione da 90T a 1850T e un team dedicato di oltre 10 specialisti QC che eseguono la FAI e l’ispezione dimensionale durante il processo per ogni ordine di produzione. Il nostro sistema qualità certificato ISO 9001 e ISO 13485 assicura che ogni report CMM ricevuto sia supportato da apparecchiature tarate e procedure verificate. Vuoi parlare dei tuoi requisiti di ispezione dimensionale?

Contatta il nostro team e lascia che ti mostriamo come si presenta un controllo dimensionale eseguito correttamente.