PC는 흔히 폴리카보네이트라고 불립니다. 뛰어난 기계적 특성으로 인해 방탄 접착제로도 불립니다.

PC는 높은 기계적 강도, 넓은 작동 온도 범위, 우수한 전기 절연 성능, 우수한 치수 안정성 및 투명성의 특성을 가지고 있습니다.

이 글에서는 PC 소재의 특징과 제작 시 주의해야 할 사항을 소개합니다. 사출 성형 프로세스를 다양한 관점에서 살펴보세요.

PC 소재 사출 성형

다양한 요구 사항을 충족하기 위해 사출 성형 공정에서 폴리카보네이트는 다양한 용융 지수 사양으로 제공됩니다. 일반적으로 5~25g/10분 사이의 용융 지수는 다음 용도에 사용할 수 있습니다. 사출 성형.

그러나 최상의 처리 조건은 다음과 같은 유형에 따라 다릅니다. 사출 성형 기계, 성형 제품의 모양 및 폴리카보네이트의 사양에 따라 상당한 차이가 있으며 실제 상황에 따라 조정해야 합니다.

사출 성형기 선택의 핵심 포인트

다음 요구 사항 플라스틱 사출 성형 PC 제품을 생산하는 기계: 제품의 최대 사출량(러너, 게이트 등 포함)은 공칭 사출량의 70-80%보다 크지 않아야 하며 나사는 점진적 교체를 위해 체크 링이있는 단일 등거리 헤드 나사산을 사용해야 합니다. 압축 유형 나사, 나사의 L/D 비율은 15-20이고 기하학적 압축 비율 C/R은 2-3입니다.

클램핑 압력: 평방 센티미터당 0.47~0.78톤에 완제품의 예상 면적을 곱한 값(또는 평방 인치당 3~5톤).

기계 크기 : 완제품의 무게는 약 40 ~ 60%의 용량입니다. 사출 성형 기계가 가장 좋으며, 기계가 폴리스티렌 용량(온스)으로 표시되는 경우 GUANG DA의 용량을 사용하려면 10%를 줄여야 합니다. 1온스 = 28.3그램.

나사: 나사의 길이는 직경 15mm 이상이어야 하며, L/D는 20:1이 가장 좋습니다. 압축비는 1.5:1 ~ 30:1이어야 합니다. 나사 앞쪽의 스톱 밸브는 슬라이딩 링 타입이어야 하며 레진 유동 가능 간격은 3.2mm 이상이어야 합니다.

노즐: 팁 개구부는 최소 4.5mm (직경) 이상이어야하며 완제품의 무게가 5.5KG 이상인 경우 노즐 직경은 9.5mm 이상이어야합니다. 또한 팁 개구부는 게이트 직경보다 0.5 ~ 1MM 작아야하며 세그먼트 채널은 약 5mm로 짧을수록 좋습니다.

비용 및 기타 이유로 현재 PC 사출 성형 제품 종종 변형 된 재료, 특히 전기 제품을 사용하지만 내화성을 향상시켜야합니다. 난연성 PC 및 기타 플라스틱 합금 제품을 성형 할 때 가소 화 시스템 사출 성형 부품 는 기존 가소화 나사로는 달성하기 어려운 균일한 혼합과 내식성을 요구합니다.

PC 소재 사출 성형 공정의 핵심 포인트

a. 사출 온도는 제품의 모양, 크기 및 금형 구조와 일치해야 합니다. 제품 성능, 요구 사항 및 기타 측면을 고려한 후에만 결정할 수 있습니다.

일반적으로 성형에 사용되는 온도는 270~320℃입니다. 재료 온도가 340°C 이상으로 너무 높으면 PC가 분해되어 제품의 색상이 어두워지고 은색 선, 어두운 줄무늬, 검은 반점 및 기포와 같은 결함이 표면에 나타납니다. 동시에 물리적 및 기계적 특성이 크게 저하됩니다.

b. 사출 압력은 PC 제품의 물리적 및 기계적 특성, 내부 응력 및 성형 수축에 일정한 영향을 미칩니다. 제품의 외관과 이형에 더 큰 영향을 미칩니다.

사출 압력이 너무 낮거나 높으면 제품이 다소 결함이 있는 것처럼 보일 수 있습니다. 일부 결함의 경우 사출 압력은 일반적으로 80-120MPa 사이에서 제어됩니다.

벽이 얇고 공정이 길며 모양이 복잡하고 게이트가 작은 제품의 경우 용융 흐름에 대한 저항을 극복하고 금형 캐비티를 제때 채우려면 더 높은 것을 선택하십시오. 사출 압력(120-145MPa) 완벽하고 매끄러운 표면의 제품을 얻기 위해.

c. 유지 압력 및 유지 시간 유지 압력의 양과 유지 시간은 다음과 같은 내부 스트레스에 큰 영향을 미칩니다. PC 사출 성형 제품.

유지 압력이 너무 작으면 공급 효과가 떨어지고 진공 기포 또는 표면 수축이 발생하는 경향이 있습니다. 오목하게 들어가면 유지 압력이 너무 높아져 게이트 주변에 큰 내부 응력이 발생할 수 있습니다.

실제 가공에서는 일반적으로 높은 재료 온도와 낮은 유지 압력으로 이 문제를 해결합니다. 유지 시간의 선택은 제품의 두께, 게이트 크기, 금형 온도 등에 따라 달라져야 합니다. 일반적으로 작고 얇은 제품에는 긴 유지 시간이 필요하지 않습니다.

반대로 크고 두꺼운 제품은 유지 시간이 더 길어야 합니다. 유지 시간은 게이트 씰링 시간 테스트를 통해 확인할 수 있습니다.

d. 사출 속도는 다음과 같은 성능에 큰 영향을 미치지 않습니다. PC 사출 성형 제품. 얇은 벽, 작은 게이트, 깊은 구멍 및 긴 흐름 제품을 제외하고는 일반적으로 중간 또는 저속이 가공에 사용되며, 다단계 사출을 사용하는 것이 바람직합니다. 일반적으로 저속이 사용됩니다.

e. 의 온도 사출 금형 는 일반적으로 80-100°C에서 제어됩니다. 복잡한 모양, 더 얇고 까다로운 제품의 경우 100-120°C까지 올릴 수도 있지만 금형의 열 변형 온도를 초과해서는 안 됩니다.

f. 스크류 속도 및 배압. 성형기의 가소화, 배기 및 유지 보수에 도움이되는 PC 용융물의 점도가 높기 때문에 나사 과부하를 방지하기 위해 나사 속도가 너무 높지 않아야하며 일반적으로 30-60r / 분으로 적절하게 제어되어야하며 배압은 사출 압력의 10-15% 사이에서 제어되어야합니다.

g. 에서 PC 사출 성형 공정에서는 이형제의 사용을 엄격하게 통제해야 합니다. 동시에 재활용 재료의 사용량은 사용량의 3배를 초과해서는 안 되며, 사용량은 약 20%가 되어야 합니다.

배럴 청소

a. 폴리카보네이트 성형 온도에서 세정제(일반 폴리스티렌 또는 트랜스 페닐렌)를 넣고 20~30회 연속으로 분사합니다.

b. 기계를 다시 세우고 퍼지 재료가 부풀어 오르고 거품이 생길 때까지 퍼지 재료를 계속 비웁니다.

c. 배럴 온도를 200~230°C로 재설정합니다.

d. 세정제의 용융 온도가 260℃에 도달하고 외관이 깨끗하고 투명해질 때까지 세정제를 계속 비웁니다.

금형 및 게이트 디자인

일반적인 금형 온도는 80-100℃, 유리 섬유의 경우 100-130℃입니다. 소형 제품의 경우 바늘 모양의 게이트를 사용할 수 있으며 게이트의 깊이는 가장 두꺼운 부분의 70% 여야합니다.

플라스틱의 과도한 전단으로 인한 결함을 줄이려면 게이트가 클수록 좋습니다. 통풍구의 깊이는 0.03-0.06mm 미만이어야 하고 러너는 가능한 한 짧고 둥글어야 하며 이형의 경사는 일반적으로 약 30′-1입니다.

PC 사출 성형의 공정 조건은 어떻게 되나요?

PC의 성형 공정 성능

a. PC의 수분 흡수는 적지만 물에 대한 민감도가 매우 강하고 소량의 수분으로 인해 성형 온도에서 열화가 발생할 수 있습니다. PC 원료의 수분 함량은 0.2% 미만이어야 하며, 그렇지 않으면 건조해야 합니다.

b. PC 용융물 수분 함량이 요구 사항과 일치하고 노즐에서 용융물이 균일 한 무색, 밝고 은색 및 기포가없는 얇은 스트립을 위해 공기 중 주입 방법으로 테스트 할 수있는 경우 자격이 있습니다.

c. PC는 비정질 플라스틱, 우수한 열 안정성, 넓은 범위의 성형 온도, 심각한 분해 전 300 ℃ 이상입니다. 분해는 무독성, 비 부식성 가스를 생성합니다.

d. PC의 유동성이 좋지 않고 온도 변화가 유동성에 더 큰 영향을 미치며 냉각 속도가 더 빠릅니다.

e. 플라스틱 부품의 벽 두께는 균일해야하며 날카로운 모서리, 노치 및 금속 인서트가 응력 집중을 유발하지 않아야하며 금속 인서트가있는 경우 예열해야하며 예열 온도는 일반적으로 110 ~ 130 ℃입니다.

f. PC 제품은 응력 집중이 발생하기 쉬우므로 성형 조건을 엄격하게 제어하고 그에 따라 제품을 열처리해야 합니다.

g. PC 주입 시스템은 주로 짧고 거칠어야 하며, 직접 입구 피드를 사용하여 콜드 캐비티로 설정해야 합니다.

h. PC 용융물은 금속에 대한 접착력이 강하므로 작업이 끝나면 배럴과 노즐을 청소해야 합니다.

i. PC의 비 뉴턴적 특성은 분명하지 않으며, 사출 압력을 높인 후 점도는 미미하게 감소하지만 온도를 높인 후에는 크게 감소합니다.

j. PC의 용융 온도가 높고 점도도 높기 때문에 스크류 사출 성형기를 사용하여 작동하는 것이 적절하며 노즐 영역을 가열해야합니다.

k. 자격을 갖춘 PC를 실온의 공기에 15분 이상 두면 습기 흡수로 인해 건조 효과가 떨어지므로 건조기의 호퍼에 난방 장치가 있어야 합니다. 사출 성형 기계의 온도가 100℃ 이상이 되도록 합니다.

l. PC 용융물은 강철에 부식성이 없으므로 금형을 크롬 도금할 필요는 없지만 충분한 강도, 강성 및 내마모성을 가져야 합니다.

m. PC의 밀도는 온도에 따라 크게 달라지며 응축시 용융물의 부피 수축으로 인해 플라스틱 부품에 중공 기포와 같은 결함이 발생하기 쉬우므로 플라스틱 부품의 벽 두께는 너무 두껍지 않고 바람직하게는 150mm를 넘을 수 없으며 벽 두께는 균일합니다.

n. PC 용융 성형 수축은 성형 조건이 적절하고 일반적으로 성형 할 수있는 것과 같이 작습니다. 고정밀 플라스틱 부품.

PC의 주요 사출 성형 조건

a. 배럴 온도. 배럴 온도는 플라스틱 부품의 품질에 큰 영향을 미치며, 낮은 재료 온도는 재료 부족, 표면 광택 없음 및 은선을 유발하고, 높은 재료 온도는 오버플로 재료, 기포 및 변색을 생성하기 쉽습니다.

230~310℃에서 일반적인 배럴 온도 제어. 벽이 얇은 제품의 경우 배럴 온도는 큰 값을 사용해야 하며, 벽이 두꺼운 제품의 경우 작은 값을 사용할 수 있습니다.

b. 금형 온도. 일반적으로 플라스틱 부품의 내부 응력과 금형 온도 및 재료 온도 차이의 냉각은 관계에 거의 비례하므로 높은 금형 온도가 필요하며 금형 온도는 80-120 ℃에서 제어 할 수 있으며 얇은 벽 플라스틱 부품은 80-100 ℃를 가져와야합니다.

벽이 두꺼운 플라스틱 부품은 100-120 ℃를 취해야합니다. 금형 온도가 120 ℃를 초과하면 플라스틱 부품이 냉각 속도가 느리고 금형에 달라 붙기 쉽고 탈형이 어렵고 뒤틀리기 쉬우 며 성형주기가 길어집니다.

PC 용융물의 점도가 높기 때문에 더 높은 성형 압력이 필요합니다. 스크류 타입을 사용하는 경우 사출 성형 기계의 경우 사출 압력은 일반적으로 70 ~ 140MPa이고 플런저 형 사출 성형기는 원료, 플라스틱 부품, 금형에 따라 100 ~ 160MPa입니다. 사출 성형 기계.

PC 소재 용융 온도

230 ~ 240 도의 PC 재료 융점 온도는 공기 중에 주입하여 높고 낮은 가공 온도를 결정할 수 있습니다. 270-320 ℃의 일반 PC 플라스틱 가공 온도, 230-270 ℃의 일부 개질 또는 저 분자량 PC 플라스틱 재료.

a. 사출 배럴 온도: 250 ~ 320, 290 ~ 320, 270 ~ 300, 250 ~ 280, 80 ~ 90 유동성을 높이기 위해 금형 온도가 필요합니다: 100 ~ 120.

b. PC 소재는 흡수성이 높으므로 사출 전 건조 작업이 필요하며, 120도에서 2~4시간 동안 건조해야 합니다.

c. PC 소재의 유동성이 좋지 않으므로 160MPA 이상의 사출 압력이 필요합니다.

사출 속도

전기 스위치 부품과 같이 사출 속도가 빠른 경우가 대부분입니다. 저속-고속 성형을 사용하는 것이 일반적입니다.

사출 속도는 다음과 같은 성능에 큰 영향을 미치지 않습니다. PC 사출 성형 제품. 일반적으로 사출 속도는 얇은 벽, 작은 게이트, 깊은 구멍 또는 긴 러너가 있는 제품을 제외하고는 중간 또는 느립니다.

다단 사출, 특히 슬로우-패스트-슬로우 다단 사출 성형 공정을 사용하는 것이 좋습니다.

역압

약 10bar의 배압은 공기 패턴과 색상 혼합이 없는 경우 줄일 수 있습니다.

체류 시간

고온에서 너무 오래 보관하면 소재가 열화될 뿐만 아니라 CO2도 발생하여 노란색으로 변합니다. 배럴을 청소할 때는 LDPE, POM, ABS 또는 PA를 사용하지 마세요. PS 클리닝을 적용합니다.

일부 변형된 PC 플라스틱 소재는 재활용 횟수가 너무 많거나(분자량 감소) 다양한 성분이 고르지 않게 혼합되어 짙은 갈색 액체 기포가 발생하기 쉽습니다.

PC 플라스틱 물성

PC는 충격 강도, 열 안정성, 광택, 박테리아 억제 특성, 난연성 및 오염 저항성이 매우 우수한 비결정성 엔지니어링 소재입니다. PC의 노치형 이조드 충격 강도는 매우 높고 수축률은 일반적으로 0.1%~0.2%로 매우 낮습니다.

1. 높은 충격 강도와 넓은 작동 온도 범위.

2. 높은 투명성과 얼룩이 없습니다.

3.높은 H.D.T.

4. 우수한 전기적 특성.

5. 건강과 안전에 따라 무미, 무취, 인체에 무해합니다.

6. 수축률이 낮고 치수 안정성이 우수합니다.

PC 플라스틱 화학적 특성

PC는 기계적 특성은 좋지만 흐름 특성이 좋지 않습니다, 사출 성형 만들기 이 소재의 공정은 어렵습니다. 어떤 품질의 PC 소재를 사용할지 선택할 때는 제품의 최종 기대치가 기준이 되어야 합니다.

플라스틱 부품에 높은 내충격성이 필요한 경우 저유속 PC 소재를 사용하고, 반대로 고유속 PC 소재를 사용하면 최적화할 수 있습니다. 사출 성형 프로세스.

PC 플라스틱 소재 투명 금속으로 알려진 새로운 유형의 열가소성 플라스틱, 투명도 90%입니다. 높은 충격 강도, 높은 치수 안정성 및 광범위한 작동 온도, 우수한 전기 절연 특성 및 내열성 및 무독성으로 견고하고 견고하며 사출 성형, 압출 성형이 가능합니다.

PC 플라스틱은 열적 특성이 우수하여 -100℃~130℃에서 장시간 사용할 수 있으며 취화 온도가 -100℃ 이하입니다.

PC 플라스틱의 장점과 단점

PC 플라스틱의 장점:
a. 높은 충격 강도와 우수한 크리프 저항.

b. 좋은 내열성, 낮은 취성 온도 (-130 ℃)는 햇빛, 비 및 온도 변화의 영향을 견딜 수 있습니다.

c. 좋은 화학적 특성, 높은 투명성.

d. 우수한 유전체 특성.

e. 우수한 치수 안정성.

PC 플라스틱의 단점:

a. 용제 저항성 불량.

b. 응력 균열 현상.

c. 끓는 물에 장시간 담가도 쉽게 가수분해됩니다.

d. 피로 강도 저하.

PC의 적용 분야

식품 가공 기계

폴리카보네이트 수지는 주로 다양한 식품 가공 기계, 전동 공구 하우징, 본체, 브래킷, 냉장고 냉동실 서랍 및 진공 청소기 부품 생산에 사용됩니다.

또한 폴리카보네이트 소재는 고정밀 부품이 필요한 컴퓨터, 비디오 레코더 및 컬러 텔레비전의 중요 부품 사용에도 큰 가치를 발휘하고 있습니다.

광학 렌즈

광학용 폴리카보네이트로 만든 광학 렌즈는 카메라, 현미경, 망원경, 광학 테스트 기기뿐만 아니라 필름 프로젝터 렌즈, 복사기 렌즈, 적외선 자동 초점 프로젝터 렌즈, 레이저 빔 프린터 렌즈, 각종 프리즘, 다면 거울, 기타 여러 사무기기 및 가전 제품에도 사용할 수 있습니다.

의료 기기

폴리카보네이트 사출 성형 제품은 투명하고 직관적인 조건에서 작동해야 하고 반복적으로 멸균해야 하는 인공 신장 혈액 투석 장비 및 기타 의료 기기에 널리 사용됩니다. 고압 주사기, 수술용 마스크, 일회용 치과 기구, 혈액 분리기 등의 생산에 사용됩니다.

요약

이 기사를 통해 우리는 PC 재료에 대해 배웠고 이 과정에서 주의해야 할 문제에 대해 배웠습니다. 사출 성형 공정과 PC 소재의 제품 응용 분야에 대해 알아보세요.

그러나 실제 프로젝트 실행 과정에서는 여전히 많은 요소가 관련되어 있습니다. PC 플라스틱 사출 성형 제품.

PC 재질로 만들어야 하는 플라스틱 제품인 경우 경험이 풍부한 사출 금형 공장 그리고 사출 성형 제조 공장 프로젝트의 원활한 구현을 보장합니다.