사출 금형은 다양한 산업 분야에서 제품을 성형하고 형성하는 여러 구성 요소로 구성된 플라스틱 부품을 생산하는 데 필수적입니다.

사출 금형은 코어 및 캐비티 플레이트, 스프 루 및 러너 시스템, 냉각 채널, 이젝터 핀으로 구성되어 플라스틱 제품을 효율적으로 성형, 냉각 및 방출합니다.

이 요약에서는 사출 금형의 기본 구성 요소에 대해 간략하게 설명했지만, 특정 기능과 응용 분야에 대한 심층적인 통찰력을 통해 이해를 더욱 높일 수 있습니다. 각 구성 요소가 효율적인 제조 공정에 어떻게 기여하는지 알아보려면 계속 읽어보세요.

사출 금형이란 무엇인가요?

사출 금형은 다양한 모양과 크기의 플라스틱 부품을 정밀하고 반복적으로 생산할 수 있는 제조의 필수 도구입니다.

사출 금형은 정밀하고 효율적으로 플라스틱을 성형하는 데 사용되는 복잡한 도구로 자동차, 전자제품, 소비재 제조와 같은 산업에서 매우 중요합니다.

사출 금형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 플라스틱 제품을 생산하는 도구입니다. 몰드 캐비티¹ 사출 성형기를 사용합니다. 플라스틱이 식고 굳으면 원하는 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 사출 금형은 가동 금형과 고정 금형으로 구성되며, 가동 금형 플레이트와 사출 성형기의 고정 금형 플레이트에 설치됩니다. 플라스틱 사출 성형 과정에서 가동 금형과 고정 금형은 공동으로 플라스틱의 사출, 냉각 및 배출을 완료합니다.

사출 금형의 주요 구성 요소는 무엇인가요?

사출 금형은 정밀하고 반복 가능한 구조를 제공하여 수많은 플라스틱 제품의 모양과 기능을 정의하는 제조의 필수 요소입니다.

사출 금형은 금형 베이스, 가이드 핀, 캐비티, 코어, 이젝터 시스템, 냉각 채널 및 러너 시스템으로 구성되며, 이 모든 요소가 협력하여 성형된 부품을 효율적으로 성형, 냉각 및 배출합니다.

고정 몰드 및 이동 몰드

고정 금형과 이동식 금형은 사출 금형의 두 부분 (금형 반쪽)으로 사출 성형기의 고정 및 이동식 금형 플레이트에 각각 설치됩니다. 사출하는 동안 이동식 금형과 고정 금형이 결합되고 중간에 캐비티라고하는 공간이 있습니다. 용융 된 플라스틱을 캐비티에 주입하고 냉각하여 제품을 형성합니다.

• 고정 곰팡이: 고정 금형은 사출 성형기의 고정 플래 튼에 제공되며 기계가 열리고 닫히는 동안 이동하지 않습니다. 고정 금형 베이스 플레이트와 고정 금형 베이스, 고정 금형 코어가 그 중 고정 금형 베이스와 고정 금형 코어입니다. 고정 몰드 코어는 움직이는 몰드 코어와 결합되어 캐비티를 제공합니다.

• 움직이는 몰드: 무빙 몰드는 무빙 플레이트에 설치됩니다. 사출 성형기². 무빙 몰드는 일반적으로 무빙 몰드 베이스, 무빙 몰드 시트 및 무빙 몰드 코어로 구성됩니다. 무빙 몰드 코어와 고정 몰드 코어가 몰드 캐비티를 형성합니다.

캐비티 및 코어

캐비티와 코어는 최종 플라스틱 제품의 모양과 크기를 정의하기 때문에 사출 금형의 주요 부품으로 식별됩니다.

• 캐비티:캐비티는 최종 제품 모양을 만들 때 움직이는 금형 코어와 함께 금형 내부 측면의 움푹 들어간 부분을 말합니다. 캐비티 설계에는 제작되는 플라스틱 제품의 치수와 모양이 만족스러울 수 있도록 정밀한 작업이 수반됩니다.

• Core: 코어는 금형의 돌출된 부분으로, 고정 코어와 함께 최종 제품의 내부를 구성합니다. 코어는 복잡한 제품 구조를 수용하기 위해 여러 개의 하위 부품, 즉 메인 코어와 보조 코어로 구성됩니다.

안내 시스템

가이드 시스템은 금형 오정렬로 인한 부정확한 최종 제품을 방지하기 위해 개폐 과정에서 이동식 금형과 고정식 금형을 정확하게 정렬할 수 있도록 합니다. 그리고 가이드 시스템³ 는 주로 메인 가이드 핀과 가이드 슬리브로 구성됩니다.

• 가이드 핀⁴: 가이드 핀은 이동식 몰드 베이스 플레이트에 설치되어 몰드 베이스의 개폐 동작을 안내하고 몰드가 정확하게 중앙에 위치할 수 있도록 합니다. 가이드 핀은 일반적으로 고강도 강철로 만들어지며 직진성과 내마모성을 보장하기 위해 정밀 가공됩니다.

• 가이드 부싱: 가이드 부싱은 고정 몰드 베이스 플레이트에 설치되어 가이드 핀과 함께 사용됩니다. 가이드 슬리브와 가이드 핀 사이의 동축 요구 사항은 상대적으로 높으며 가이드 슬리브의 내경은 가이드 핀의 외경과 밀접하게 일치해야 합니다.

러너 시스템

러너 시스템은 용융된 플라스틱을 상자의 구멍으로 보내는 역할을 하며, 메인 러너, 서브 러너, 게이트 및 콜드 슬러그 웰로 구성됩니다.

• 메인 주자: 메인 러너는 용융 플라스틱이 사출 성형기의 노즐에서 금형 캐비티로 직접 공급되는 금형의 일부로, 고정 금형 측에 있는 것이 바람직합니다. 메인 러너 설계는 원활한 플라스틱 흐름을 보장하고 압력 손실을 최소화해야 합니다.

• 하위 주자: 서브 러너는 일반적으로 움직이는 금형과 고정 금형 사이에 설정된 각 캐비티에 흐르는 용융 플라스틱을 분배합니다. 서브 러너의 단면 모양과 크기는 각 캐비티에 플라스틱이 고르게 분배되도록 잘 설계되어야 합니다.

• Gate: 게이트는 플라스틱이 캐비티로 들어가는 채널의 마지막 부분입니다. 그 모양과 치수는 제조하는 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 일반적인 게이트 유형에는 핀 게이트, 에지 게이트, 서브마린 게이트가 포함됩니다.

• 콜드 슬러그 웰: 콜드 슬러그 웰은 다음 사출을 방해하지 않도록 금형 냉각 후 형성되는 폐기물을 보관하는 웰입니다. 콜드 슬러그 웰은 일반적으로 서브 러너의 끝에 위치하며, 차가운 재료를 효율적으로 제거할 수 있어야 합니다.

환기 시스템

배기 시스템의 기능은 캐비티에서 공기 및 기타 가스를 배출하여 제품 품질에 영향을 줄 수 있는 기포나 공극이 형성되는 것을 방지하는 것입니다. 배기 시스템은 배기 홈, 배기 구멍 또는 분리면 사이의 공간이 될 수 있습니다.

• 통풍구 홈: 벤트 홈은 금형 캐비티 가장자리에 있는 얇은 세로 공간으로, 일반적으로 가장 두꺼운 부분이나 게이트에서 가장 먼 곳에 제공됩니다. 벤트 홈의 매개 변수를 매우 정확하게 정의하여 적절한 통풍을 제공하고 제품의 외관을 손상시키지 않아야 합니다.

• 통풍구⁵: 통기구는 몰드에 있는 얇은 구멍으로, 캐비티 내의 가스 방출을 도와줍니다. 통풍구는 용융된 플라스틱에 의해 쉽게 막히지 않도록 적절하게 설계하고 배치해야 합니다.

냉각 시스템

냉각 시스템의 주요 기능은 금형 온도를 제어하여 플라스틱 제품이 적절한 시간 내에 냉각 및 응고되도록 하는 것입니다. 냉각 시스템은 일반적으로 냉각수 채널과 냉각수로 구성됩니다. 냉각수 채널은 일반적으로 금형 캐비티와 코어 근처에 설정되며 순환하는 냉각수는 금형의 열을 제거하여 제품 품질과 생산 효율성을 보장합니다.

• 냉각 채널⁶: 냉각 채널은 금형에 만들어지는 물 순환 통로이며 일반적으로 가공 작업 시 드릴링을 통해 생성됩니다. 냉각 채널의 분포는 주로 금형의 적절한 냉각을 위해 합리적이어야 합니다.

• 냉각 유체: 금형의 냉각 매체는 물이나 기름과 같은 액체를 사용하여 열을 제거합니다. 냉각 유체가 흐르는 속도와 온도는 전체 공정에서 매우 중요하므로 생산할 제품에 따라 조절해야 합니다.

배출 시스템

이형 시스템은 이젝터 핀, 이젝터 플레이트 및 이형 시스템을 사용하여 냉각되고 고형화된 플라스틱 제품을 금형 캐비티에서 제거합니다.

• 이젝터 핀⁷: 이젝터 핀은 이젝션 시스템의 중요한 구성 요소입니다. 이젝터 플레이트의 작용에 따라 움직여 캐비티에서 제품을 배출합니다. 이젝터의 유형과 위치는 성형 제품의 모양과 크기에 따라 선택해야 균일한 이젝션 힘을 보장할 수 있습니다.

• 이젝터 플레이트: 이젝터 플레이트는 이젝터 핀이 고정되어 있고 이젝션 시스템에 의해 작동되는 플레이트입니다. 이젝터 플레이트는 일반적으로 움직이는 몰드 베이스 플레이트에 미끄러져 이젝션 동작이 일치하도록 합니다.

• 배출 메커니즘: 이젝션은 이젝터 플레이트와 이젝터 핀을 작동시키는 수단으로, 일반적으로 이젝션 실린더 또는 이젝션 유압 실린더를 사용합니다. 이젝션 메커니즘의 설계는 충분한 이젝션 힘과 부드러운 동작을 보장해야 합니다.

지원 및 포지셔닝 시스템

서포트 및 포지셔닝 시스템은 사용 중 금형의 안정성과 정확성을 유지하면서 금형 부품을 지지하고 고정하는 역할을 합니다. 대부분의 경우 이 시스템에는 몰드 프레임, 지지 기둥 및 포지셔닝 핀이 필요합니다.

• 금형 프레임⁸: 금형 프레임은 전체 금형 구조를 지지하며 일반적으로 강철 재질을 선택합니다. 금형 프레임 설계는 [사출 성형]의 힘을 관리하기 위해 금형의 강성과 안정성을 관리 할 수있는 방식으로 이루어져야합니다.

• 지원 열: 지지 기둥은 이동 및 고정 금형을 지지하고 고정합니다. 일반적으로 이동 및 고정 금형의 모서리와 일부 주요 지점에 위치합니다. 지지 기둥의 설계는 구조의 안정성 여부를 고려하기 위해 금형의 크기와 무게에 따라 달라져야 합니다.

• 포지셔닝 핀:포지셔닝 핀은 움직이는 금형과 고정 금형의 올바른 위치를 보장하는 데 사용됩니다. 이 핀은 일반적으로 파팅 표면에 위치합니다. 포지셔닝 핀의 설계 및 가공 정확도는 금형의 위치 중심을 직접 결정합니다.

사출 금형의 보조 구성 요소는 무엇입니까?

보조 부품은 사출 금형의 기능과 효율성을 향상시키는 데 매우 중요하며 다양한 제조 공정에 영향을 미칩니다.

금형 베이스 및 이젝터 핀과 같은 사출 금형의 보조 부품은 성형 정밀도, 냉각 효율 및 부품 배출을 향상시켜 전반적인 성능을 최적화합니다.

러너 플레이트

러너 플레이트는 일반적으로 고정 금형에 위치한 모든 캐비티에 용융된 플라스틱의 방향을 제공합니다. 주로 디자인과 가공 정밀도를 포함한 러너 플레이트의 구조는 플라스틱 제품의 품질과 사출 공정의 안정성에 큰 영향을 미칩니다.

• 러너 플레이트 디자인: 러너 플레이트 설계는 용융 플라스틱 재료의 원활한 흐름과 적절한 분산을 위한 방법을 반영해야 합니다. 유동 저항과 사출 압력 강하를 줄이기 위해 러너 플레이트의 단면 치수를 결정해야 합니다.

삽입

인서트는 금형에서 복잡한 구조 또는 특수한 모양을 형성하며, 일반적으로 유지 보수 및 교체가 용이하도록 제거 가능하도록 설계됩니다. 인서트를 설계할 때는 최종 제품의 품질이 우수하도록 조립 및 특정 가공 문제를 고려해야 합니다.

씰

씰은 이미 형성된 용융 플라스틱이나 냉각 유체의 누출을 방지하여 원활한 사출 공정을 보장합니다. 일반적인 씰링 요소는 O링, 씰링 링 등으로, 금형의 주요 씰링 섹션에 배치해야 합니다.

• O-링: O-링⁹ 은 일반적으로 금형의 냉각수 회로 및 유압 시스템에 사용되는 씰입니다. 씰링 성능과 내구성을 보장하기 위해 사용 조건에 따라 오링의 재질과 크기를 선택해야 합니다.

• 씰링 링: 실링 링은 플라스틱 펠릿 용융 재료 또는 냉각 유체의 누출을 방지하기 위해 금형의 이형 표면과 가이드 시스템에 사용됩니다. 최상의 씰링 효율과 내구성을 얻기 위해서는 적용 환경에 맞게 씰링 링을 선택해야 합니다.

스프링 및 버퍼

스프링과 버퍼는 금형을 열고 닫을 때 충격력을 줄이고 흡수하여 금형과 사출성형기를 보호하는 데 도움을 줍니다. 스프링과 버퍼의 사양과 매개 변수는 금형의 크기와 무게에 따라 설계된 스프링과 버퍼의 기능과 내구성을 제공하기 위해 선택해야 합니다.

• 스프링: 스프링은 이젝션 시스템과 가이드 시스템에 사용되어 이젝션 동작과 가이드 시스템에 탄성력을 제공합니다. 스프링과 스프링의 사양 및 매개 변수는 금형의 구조와 용도에 따라 선택하고 설계해야 합니다.

• 버퍼: 버퍼는 금형 개폐와 같은 작업 중에 금형과 사출 성형기를 보호할 수 있습니다. 금형의 버퍼는 금형의 품질과 금형의 닫힘 속도에 따라 충격력을 효과적으로 분산시켜야 합니다.

사출 금형은 어떻게 설계되고 제조되나요?

사출 금형 설계 및 제조는 자동차에서 소비재에 이르는 다양한 산업에 사용되는 효율적인 고품질 플라스틱 부품을 생산하는 데 필수적인 공정입니다.

사출 금형 설계는 플라스틱 부품을 정밀하게 성형하기 위한 세부 템플릿을 제작하는 데 중점을 둡니다. 금형 캐비티 설계, 재료 선택, 제조 기술 등이 필수 요소이며, 정확한 생산과 금형 수명을 보장합니다.

금형 설계

금형 설계는 금형 효율은 물론 내구성에도 영향을 미치기 때문에 사출 금형 제작 시 매우 중요한 요소입니다. 따라서 제품의 구조와 크기, 재료의 특성 및 수축, 사출 성형기 및 공정 사양과 같은 조직적, 기술적 요소를 고려하여 선택한 금형 설계의 합리성과 제조 가능성을 판단해야 합니다.

• 제품 구조 설계: 제품의 구조와 치수는 금형 설계의 기본 요소이므로 금형 크기와 형태에 대한 정확한 요구 사항이 있습니다. 설계자는 제품의 기능과 특정 가공 기술에 따라 합리적인 구조와 크기를 결정해야 합니다. 설계의 중요한 제조 측면에는 금형의 제조 난이도와 제조 시 최상의 결과를 얻을 수 있는 비용도 포함되어야 합니다.

• 재료 선택¹⁰: 금형 재료의 선택은 금형의 성능과 수명에 큰 영향을 미칩니다. 널리 사용되는 금형 재료는 강철, 알루미늄 합금 및 엔지니어링 플라스틱입니다. 재료 선택에 대한 결정은 제품 재료, 생산 배치 크기 및 금형 용도에 따라 달라져야 합니다.

• 흐름 특성 및 수축: 플라스틱 재료의 흐름과 성형 과정에서 발생하는 수축은 금형 설계에 큰 영향을 미칩니다. 재료의 흐름과 수축 경향에 따라 설계자는 최종 제품의 치수 정확도와 외관 품질을 향상시키기 위해 적절한 캐비티와 코어 구조를 결정해야한다고 제안했습니다.

• 사출 성형기 파라미터¹¹: 사출 성형기 파라미터는 금형 설계 및 제조와 밀접한 관련이 있습니다. 설계자는 금형 호환성과 생산 효율성을 보장하기 위해 최대 사출량, 클램핑력, 금형 크기 등의 파라미터를 기반으로 합리적인 금형 구조와 크기를 결정해야 합니다.

금형 제조

금형 제조에는 재료 선택과 후속 부품 가공, 조립 및 디버깅이 포함됩니다. 모든 금형 제조는 금형의 정확성과 높은 품질을 보장하기 위해 설계 도면과 공정 흐름을 따라야 합니다.

• 자료 처리: 금형 제조에는 주로 절단, 드릴링, 밀링 및 열처리를 포함한 재료 가공이 포함됩니다. 기본적으로 높은 수준의 작업 정밀도와 적절한 재료 가공이 금형의 내구성에 결정적인 영향을 미칩니다.

• 부품 조립:조립은 개별 금형 부품을 한데 모아 완전한 금형을 만드는 과정입니다. 조립 공정을 수행할 때 모든 어셈블리는 개별 부품의 맞춤 정밀도와 금형의 성능을 향상시키기 위해 규정된 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 몰드 디버깅: 금형 디버깅은 금형 제조 후 마지막 공정으로, 금형 설계 및 제조를 표준에 맞게 점검하고 문제를 해결할 수 있습니다. 디버깅에는 일반적으로 원하는 성능과 품질이 관찰될 때까지 여러 번의 금형 사출 및 수정이 포함됩니다.

몰드 평가판

사출 금형 제조 후에는 금형이 설계 및 제조 요구 사항을 충족하는지 확인하고 기존 문제를 파악하기 위해 금형 시험을 수행해야 합니다. 대부분의 경우 금형 시험에는 금형에 여러 번 사출하고 이후 금형을 바람직한 성능 및 품질 표준에 맞추기 위해 수정하는 작업이 포함됩니다.

• 평가판 준비: 금형 세척 및 윤활, 사출 성형기 디버깅, 사용 원료 준비와 같은 공정이 수행되는 시험을 준비해야 합니다. 시험 준비는 원활한 시험 과정과 정확한 시험 결과를 보장합니다.

• 평가판 프로세스: 수행된 사출 및 조정은 금형의 설계 및 제조를 확인할 수 있는 여러 단계의 시험으로 구성됩니다. 시험 기간 동안 성능 및 품질 평가를 위해 각 사출 결과를 문서화하여 금형이 예상 성능과 품질을 달성할 때까지 문제를 식별하고 해결해야 합니다.

• 평가판 결과 분석¹²: 시험 결과 분석은 금형 설계 및 제조 확인을 위한 참고 자료로 사용되는 중요한 단계입니다. 시험에서 얻은 결과를 평가하면 금형의 최종 품질에 영향을 미칠 수 있는 결함을 발견하는 데 도움이 됩니다. 분석에는 제품의 치수 및 외관 품질, 금형의 작업 조건, 내구성 등과 같은 측면이 포함되어야 합니다. 내구성 등

결론

사출 금형은 오늘날의 생산에서 중요한 역할을 합니다. 사출 금형의 구조는 매우 복잡하고 주요 구성 요소도 다양하기 때문입니다, 사출 금형¹³ 는 플라스틱 사출 성형 부품 제조 공정의 핵심이 되었습니다.

사출 금형 구성 요소와 그 기능을 이해하는 것은 금형 설계 및 제조 수준을 개선하고 제조 산업의 업그레이드를 촉진하는 데 더 도움이됩니다. 이 기사의 사출 금형과 그 구성 요소에 대한 자세한 소개가 독자들에게 도움이 될 것이라고 믿습니다.