사출 금형 설계란 무엇인가요?

Injection mold design involves the process of producing a mold to a particular specification. It is a process where a plastic part is molded. For example, a mold is designed to create a specific shape for a particular product.

금형 디자인에는 제품에 필수적인 다양한 기능이 포함될 수 있습니다. 이러한 기능에는 파팅 라인, 엣지 게이트, 사이드 액션 코어 및 콜드 러너가 포함될 수 있습니다.

엣지 게이트

Edge gates are a common component of injection mold design. They are easy to make and have a wide variety of applications. Often, they are the ideal solution for large parts with wall thickness sections.

다른 게이트보다 단면적이 넓기 때문에 원하는 모양에 맞게 쉽게 모양을 변경할 수 있습니다. 엣지 게이트의 또 다른 장점은 특별한 레진이 필요하지 않다는 점입니다.

게이트 디자인을 선택할 때는 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 여기에는 몰드 캐비티 부피와 자동 트리밍이 포함됩니다. 일부 게이트는 단일 캐비티 몰드에서 가장 잘 작동하는 반면 다른 게이트는 다중 캐비티 몰드에 더 적합합니다. 최적의 재료 흐름 균형을 위해 게이트 섹션의 폭은 금형의 서브 러너보다 커야 합니다.

Another important aspect of gate design is its function. It helps control the flow of plastic through the mold. It also provides a more uniform mold surface. Proper distribution of gates reduces the distance between the runner and the injection molded part. This improves ventilation and enables the even distribution of melting sink marks on the plastic part.

플라스틱 제품 생산에는 적절한 게이트 선택이 필수적입니다. 녹은 플라스틱이 냉각되기 전에 금형의 모든 부분에 도달해야 하며, 그렇지 않으면 일부 영역에서 너무 빨리 경화되어 가공하기 어려운 부품이 만들어집니다. 또한 좋은 설계는 러너 시스템에서 발생하는 압력과 열 손실을 최소화해야 합니다.

사이드 액션 코어

One of the most challenging aspects of side-action applications is the design of the molds. The design of these injection molds requires creative thinking because they have so many variables and demands.

이러한 요구 사항 중 일부에는 더 작은 프레스 크기와 코어 베이스가 포함되어 있어 금형 제조 및 유지 관리 비용이 저렴해집니다. 다른 요구 사항으로는 더 간단한 금형 레이아웃, 제작 용이성, 경쟁 입찰 허용 등이 있습니다. 사이드 액션 코어는 종종 사출 금형의 하단 또는 상단에서 삽입됩니다. 이는 돌출부가 있는 부품을 제조하는 데 유리하지만 복잡성과 비용이 추가됩니다.

The reason for this is that 50% of the injection mold cycle is dedicated to solidification and cooling. This means that reducing the thickness of the design is crucial to cutting costs. Additionally, an injection mold with a side-action core may have a textured surface, which adds to its aesthetic appeal.

또 다른 일반적인 사이드 액션 코어 설계는 사출 전에 실린더를 사용하여 코어를 압축하는 모듈식 시스템입니다. 이 시스템을 사용하면 금형을 더 작고 컴팩트하게 만들 수 있습니다. 일부 설계에는 금형 베이스에 외부에 장착하는 모듈식 코어 압축 사이드 액션 시스템이 필요할 수 있습니다. 그러나 대부분의 경우 힐 블록이 있는 실린더로 충분합니다.

사이드 액션 코어 디자인은 다른 구성 요소 및 구조와 간섭하지 않도록 설계해야 합니다. 또한 사이드 액션 코어 설계는 금형의 원활한 개폐를 보장해야 합니다.

콜드 러너

The advantages of cold runners in injection mold design include lower upfront costs and simpler mold maintenance. However, cold runner molds are not without their drawbacks. One such drawback is the amount of molten plastic flow waste during the manufacturing process. While cold runners can be reused, expensive resins cannot be recycled, resulting in significant waste costs.

콜드 러너의 또 다른 단점은 높은 비용입니다. 완성된 부품에서 수동으로 분리하고 각 런 후에 다시 연마해야 하므로 전체 사이클 시간이 길어지고 대량 생산 속도가 느려집니다. 또한 콜드 러너는 핫 러너보다 더 큰 금형 설치 공간이 필요합니다. 그리고 핫 러너보다 조립이 더 복잡합니다.

콜드 러너의 또 다른 단점은 부품이 변형되고 균열이 생긴다는 것입니다. 열에 민감한 소재는 이러한 유형의 금형 설계를 사용하여 성형해서는 안 됩니다. 플라스틱 수지가 부품 캐비티에 주입되기 전에 콜드 러너 내에서 냉각되어야 하기 때문입니다.

In addition, cold runners should not be heated beyond their recommended melting temperatures. Moreover, insulated runners can reduce the amount of heat lost to the rest of the injection mold, making color changes easier.

마지막으로 콜드 러너는 부품 제작을 위한 레진의 원료로 재사용할 수 있습니다. 그러나 재연마 비율은 공정 시트에 따라 제한되며 공정 시트에 명시되어 있어야 합니다. 사출 금형 설계에서 콜드 러너는 금형의 생산성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 대량 생산에 더 적합한 선택입니다.

전체 비용을 절감하고 사출 성형 사이클 시간. 콜드 러너는 사이클 시간을 단축하는 것 외에도 캐비티를 매우 유연하게 조정할 수 있다는 장점이 있습니다. 또한 쉽게 교체하고 모양을 변경할 수 있지만 이 과정은 시간이 많이 걸립니다.

이별선 위치

The location of the parting line is an important consideration in an injection mold design. It can affect the fit and function of the finished product. The parting line needs to be aligned correctly to ensure quality. There are several factors to consider when designing the parting line. Ideally, it should be parallel to the opening of the mold.

파팅 라인 위치는 배출 방향과 개봉 방향에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 금형 반쪽이 남기는 흔적에도 영향을 미칩니다. 이러한 모든 요소를 고려하여 파팅 라인 위치를 신중하게 선택하는 것이 중요합니다. 파팅 라인의 위치를 결정한 후에는 수직, 경사 또는 곡선 중 어느 것을 선택할지 결정할 수 있습니다.

The location of the parting line in an injection mold design is an important factor in preventing flash. If the parting line is not positioned properly, the plastic can escape the mold and cause flashing.

또한 파팅 라인이 잘못 설계되면 부품의 품질, 강도 및 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 사출 금형 설계 시 파팅 라인 위치를 신중하게 고려해야 합니다.

The parting line location in an injection mold design is determined by the intersection of the opening cone of the mold with the global approach cone. This point will also determine the design of the part and how the vestiges will appear. The parting line location can be complicated if not determined properly. It may even increase the cost of the tooling.

툴링 비용

Tooling costs are an important part of any injection mold design. Depending on the complexity of the mold, costs can range anywhere from $15K to $500K or more. It is important to know exactly what each process will cost and how to make your mold as cost-effective as possible. Listed below are several costs associated with mold design and tooling.

Tooling costs are an important part of your investment in a plastic injection mold. Tooling costs can vary greatly based on the type of plastic and application.If your mold needs to be large, the steel cost will be higher. If you are designing a complicated part, a more detailed mold is necessary. Your mold maker can advise you on how to make your part fit into the mold.

부품의 복잡성과 캐비티 요구 사항은 툴링 비용을 증가시킬 수 있습니다. 구멍이 있는 간단한 전자 인클로저는 비교적 간단하지만 전원 잭에는 원형 커넥터가 필요합니다. 이를 위해서는 툴에서 다른 작업이 필요합니다. 이러한 추가 비용은 고객에게 전가됩니다. 사출 금형 설계의 툴링 비용은 제작되는 부품의 복잡성과 크기에 따라 달라집니다.

When considering tooling costs, it is important to consider how your mold will be used. Injection mold tooling is typically made of steel or aluminum. While aluminum is a more affordable material, it is weaker and should only be used for low-volume runs. It will deform after a few thousand mold cycles. However, steel is a durable material and can produce injection molded parts for many years without any problems.

동시 엔지니어링 접근 방식

동시 엔지니어링은 제품 구상부터 생산까지 전체 제품을 개발 및 설계하는 프로세스입니다. 여기에는 디자인, 마케팅, 판매 후 관계, 공급망을 포함한 모든 수명 주기 요소를 조기에 고려하는 것이 포함됩니다.

이 접근 방식은 관련된 모든 당사자의 비용과 시간을 줄일 수 있습니다. 소규모 회사의 경우 이 과정이 어려울 수 있지만, 각 팀원의 주요 목표와 역할을 명확하게 명시하는 모델 C가 좋은 출발점이 될 수 있습니다.

Injection mold design is a complex process that involves several sub-designs. It requires the involvement of management and team members and requires expertise and a thorough understanding of manufacturing processes.

동시 엔지니어링 접근 방식은 개발 프로세스를 간소화하는 한 가지 방법입니다. 사출 금형. 여기에는 플라스틱 부품 설계, 금형 설계, 생산 일정 및 비용에 대한 고려가 동시에 포함됩니다.

금형 설계 프로세스의 첫 번째 단계에서는 상용 3D 모델링 프로그램을 사용하여 플라스틱 부품의 CAD 모델을 생성합니다. 그런 다음 이 모델을 사용하여 사출 공정과 플라스틱 부품의 성능을 분석합니다.

다음 단계는 생산 툴링의 제조입니다. 금형 제조업체는 동시 엔지니어링 접근 방식을 사용하여 초기 단계에서 잠재적인 문제를 해결함으로써 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 프로세스.

동시 엔지니어링 접근 방식에서는 프로젝트에 관련된 모든 부서의 담당자가 조기에 그리고 자주 협업합니다. 이를 통해 문제를 조기에 발견할 수 있고 여러 팀원이 동시에 특정 작업을 진행함으로써 효율성을 높일 수 있습니다. 그러나 동시 엔지니어링이 모든 작업을 순서대로 수행해야 한다는 의미는 아닙니다.