플라스틱 몰드 는 플라스틱 가공 산업 및 플라스틱 성형기를 위한 도구로, 플라스틱 제품에 완벽한 모양과 정확한 크기를 제공합니다.

플라스틱 및 가공 방법의 다양성, 플라스틱 성형기 및 플라스틱 제품 및 단순하고 복잡한 구조로 인해 플라스틱 금형 유형 및 구조도 다양합니다.

금형은 다양한 산업 분야에서 제품을 만드는 데 사용됩니다. 플라스틱 성형 는 다양한 플라스틱 제품을 만드는 데 널리 사용되는 공정입니다.

이 블로그 게시물에서는 플라스틱 몰딩에 대해 알아야 할 모든 것을 알려드립니다! 몰딩의 정의와 작동 방식과 같은 기본 사항부터 다양한 몰드 유형과 몰드에 사용되는 재료와 같은 고급 주제까지 다룰 것입니다.

이 블로그 게시물이 정보에 입각한 결정을 내리는 데 필요한 모든 정보를 제공하기를 바랍니다. 플라스틱 몰드.

플라스틱 금형에 대한 기본 소개

압축 성형, 압출 성형용 복합 플라스틱 몰드입니다, 사출 성형블로우 성형 및 저발포 성형은 주로 오목 금형 조합 기판, 오목 금형 조립체 및 오목 금형 조합 카드 플레이트로 구성된 가변 캐비티가있는 오목 금형과 볼록 금형 조합 기판, 볼록 금형 조립체, 볼록 금형 조합 카드 플레이트, 캐비티 컷오프 조립체 및 측면 컷오프 조합 플레이트로 구성된 가변 코어가있는 볼록 금형을 포함하며, 이는 주로 볼록 금형 조합 기판과 볼록 금형 조립체로 구성됩니다.

금형 볼록 및 오목 금형과 보조 성형 시스템을 조정하여 변경할 수 있습니다. 모양과 크기가 다른 일련의 플라스틱 부품을 처리할 수 있습니다.

플라스틱 가공 산업에서 사용되는 도구이며 플라스틱 성형 기계로 플라스틱 제품에 완벽한 모양과 정확한 크기를 제공합니다.

플라스틱과 가공 방법이 다양하기 때문입니다, 플라스틱 성형 기계와 플라스틱 제품의 구조가 단순하고 복잡하기 때문에 플라스틱 금형의 종류와 구조도 다양합니다.

플라스틱 산업의 급속한 발전과 강도 및 기타 측면에서 일반 및 엔지니어링 플라스틱의 지속적인 개선으로 플라스틱 제품의 적용도 확대되고 있으며 플라스틱 제품의 양이 증가하고 있습니다.

플라스틱 몰드 는 플라스틱 제품을 생산하기 위한 일종의 도구입니다. 여러 부품 그룹으로 구성되며 이 조합에는 성형 캐비티가 포함되어 있습니다.

동안 사출 성형에서 사출 금형 도구 를 사출 성형기에 고정하고 용융 된 플라스틱을 성형 캐비티에 주입하고 캐비티에서 냉각 및 성형 한 다음 상부 및 하부 금형을 분리하고 이젝터 시스템을 통해 제품을 캐비티에서 배출하여 금형을 떠나고 마지막으로 다음 주입을 위해 금형을 다시 닫는 전체 주입 프로세스는 순환 적입니다.

일반적으로 플라스틱 몰드는 움직이는 몰드와 고정 몰드의 두 부분으로 구성됩니다. 움직이는 몰드는 움직이는 템플릿에 장착됩니다. 사출 성형 기계에 고정 금형을 장착하고 고정 금형은 사출 성형기의 고정 템플릿에 장착합니다. 움직이는 금형 템플릿과 고정 금형 템플릿은 사출 성형 기계로 구성되어 있으며, 금형을 고정하는 데 사용됩니다.

동안 사출 성형금형과 고정 금형을 닫아 주입 시스템과 캐비티를 형성하고 금형을 열면 금형과 고정 금형이 분리되어 플라스틱 제품을 제거합니다.

플라스틱의 종류와 특성, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출기의 종류에 따라 금형의 구조는 달라질 수 있지만 기본 구조는 동일합니다.

금형은 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다.

그 중에서도 사출 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하고 플라스틱과 제품에 따라 변화하는 부품으로, 금형에서 가장 복잡하고 변화가 많은 부분이며 최고의 가공 마감과 정밀도가 요구되는 부품입니다.

주입 시스템은 플라스틱이 사출 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 흐름 채널 부분으로 주 흐름 채널, 콜드 캐비티, 매니폴드 및 게이트를 포함합니다. 성형 부품은 움직이는 금형, 고정 금형 및 캐비티, 코어, 성형 로드 및 배기 포트 등 제품의 모양을 구성하는 다양한 부품입니다.

첨단 기술 드라이브 및 기둥 산업 응용 분야의 중국 플라스틱 금형 수요, 원료 및 부자재 산업의 업스트림 및 가공, 테스트 장비에서 기계, 자동차, 오토바이, 가전 제품, 전자 통신, 건설 및 건축 자재 및 기타 여러 주요 산업 응용 분야의 다운스트림에 이르기까지 거대한 산업 체인을 형성하고 있습니다, 플라스틱 몰드 개발에 활기를 불어넣고 있습니다.

플라스틱 금형의 주요 분류

다양한 성형 방법에 따라 다양한 공정 요구 사항에 해당하는 플라스틱 가공 금형의 유형을 주로 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 사출 성형 금형압출 성형 금형, 블리스터 성형 금형, 고발포 폴리스티렌 성형 금형 등을 제작합니다.

a. 플라스틱 사출 금형

우리가 알고 있는 정보에 따르면 플라스틱 사출 금형주로 열가소성 수지 생산에 가장 일반적으로 사용되는 성형 금형의 일종입니다. 플라스틱 사출 성형 부품.

그리고 플라스틱 사출 금형 플라스틱 사출 성형기의 가공 장비에 해당하며, 플라스틱 재료는 먼저 사출기 바닥의 배럴에서 가열 및 녹은 다음 사출기의 나사 또는 플런저로 밀고 사출 노즐과 사출기의 주입 시스템을 통해 금형 캐비티로 들어가 플라스틱이 냉각 및 경화되고 제품이 탈형되어 얻어지며, 이것은 전체입니다. 사출 성형 주기 프로세스.

구조는 일반적으로 성형 부품, 주입 시스템, 안내 부품, 푸시 메커니즘, 온도 조절 시스템, 배기 시스템, 지지 부품 및 기타 부품으로 구성됩니다.

그리고 사출 성형 제조 일반적으로 재료는 일반적으로 플라스틱 금형 강철 모듈을 채택하며 일반적인 재료는 주로 탄소 구조용 강철, 탄소 공구강, 합금 공구강, 고속 강철 등입니다.

전체 사출 성형 공정 방법은 일반적으로 열가소성 소재 제품의 대량 생산에만 적용됩니다. 플라스틱 사출 성형 생활용품부터 각종 복잡한 기계, 전기 제품, 운송 부품 등에 이르기까지 다양한 플라스틱 제품을 사출 성형하는 공정으로, 플라스틱 제품 생산에 가장 널리 사용되는 가공 방식입니다.

b. 플라스틱 압축 금형

구조용 금형에는 압축 성형과 압축 성형의 두 가지 유형이 있습니다. 사출 성형. 주로 열경화성 플라스틱을 성형하는 데 사용되며 해당 장비는 압력 성형기입니다.

압축 성형 방법은 플라스틱의 특성에 따라 금형을 성형 온도 (일반적으로 103 ° -108 °)로 가열 한 다음 측정 된 압축 성형 분말을 금형 캐비티와 충전 챔버에 넣고 금형을 닫습니다.

프레스 사출 성형 은 별도의 충진 챔버가 있고 성형 전에 금형을 닫고 충진 챔버에서 플라스틱을 예열하여 점성 유동 상태로 만든 다음 압력을 받아 금형 캐비티로 조정 및 압착하여 경화 및 성형한다는 점에서 압축 성형과 다릅니다.

압축 금형은 또한 녹이기 어려운 열가소성 플라스틱(예: 폴리플루오로에틸렌) 블랭크(저온 압축 성형), 광학 특성이 매우 높은 수지 렌즈, 약간의 거품이 발생하는 니트로셀룰로스 자동차 스티어링 휠 등 특정 특수 열가소성 플라스틱을 성형하는 데에도 사용됩니다.

압축 성형 금형 는 주로 캐비티, 충진 캐비티, 안내 메커니즘, 푸시 아웃 부품, 가열 시스템 등으로 구성됩니다. 압축 사출 금형 는 전기 부품을 캡슐화하는 데 널리 사용됩니다.

에 사용된 자료는 압축 성형 금형 제조 는 기본적으로 사출 금형과 동일합니다.

c. 플라스틱 압출 금형

압출 성형 헤드라고도 하며 파이프, 로드, 모노필라멘트, 플레이트, 필름, 와이어 및 케이블 클래딩, 프로파일 등을 가공하는 데 널리 사용됩니다.

해당 생산 장비는 플라스틱 압출기로, 가열 및 압출기의 스크류 회전 및 압력 조건에서 고체 플라스틱을 녹여 가소 화하고 특정 모양의 금형을 통해 금형 모양과 동일한 단면을 가진 연속 플라스틱 제품을 만드는 원리를 가지고 있습니다.

제조 재료는 주로 탄소 구조용 강철, 합금 공구 등입니다. 일부 압출 금형에는 내마모성이 필요한 부품에 다이아몬드와 같은 내마모성 소재를 상감하기도 합니다.

압출 매체 공정은 일반적으로 열가소성 제품 생산에만 적용되며 그 구조는 다음과 뚜렷하게 다릅니다. 사출 금형 및 압축 몰드.

d. 플라스틱 블로우 성형 금형

플라스틱 용기 중공 제품 (예 : 음료수 병, 일일 화학 제품 및 기타 포장 용기)을 성형하는 데 사용되는 일종의 금형이며 블로우 성형의 형태는 주로 압출 블로우 성형입니다, 사출 블로우 성형사출 확장 블로우 성형(일반적으로 "사출 풀 블로우"라고 함), 다층 블로우 성형, 시트 블로우 성형 등입니다. 성형 등

장비에 해당하는 중공 제품의 블로우 성형은 일반적으로 플라스틱 블로우 성형기라고하며 블로우 성형은 열가소성 품종의 제품 생산에만 적용 할 수 있습니다.

블로우 성형 금형 구조는 비교적 간단하며 사용되는 재료는 대부분 탄소로 더 많이 만들어집니다.

e. 플라스틱 블리스터 몰드

플라스틱 판이나 시트를 원료로 하여 간단한 플라스틱 제품을 만드는 일종의 금형입니다.

그 원리는 진공 개방 또는 압축 공기 성형 방법을 사용하여 플라스틱 판 또는 시트를 오목하거나 볼록한 금형에 고정하고 가열 및 연화 조건에서 변형하고 금형의 캐비티에 달라 붙어 필요한 성형 제품을 얻기 위해 주로 일부 일 용품, 식품, 장난감 및 기타 포장 제품 생산에 사용되는 진공 개방 방법을 사용하는 것입니다.

블리스 터 몰드의 압력이 낮기 때문에 몰드 재료는 대부분 주조 알루미늄 또는 비금속 재료로 만들어지고 구조가 간단합니다.

f. 고 발포 폴리스티렌 성형 금형

EPS(폴리스티렌 구슬과 발포제)의 원료를 적용해 다양한 형태의 발포 포장재를 성형하는 금형입니다.

원리는 주로 산업용 포장 제품 생산에 사용되는 두 가지 유형의 간단한 수작업 금형과 유압 기계 직선형 폼 금형을 포함하여 금형에서 EPS를 스팀으로 성형 할 수 있다는 것입니다.

이러한 금형 제조에 사용되는 재료는 주조 알루미늄, 스테인리스 스틸, 청동 등입니다.

플라스틱 금형 설계 요소

금형 설계 및 제조는 플라스틱 가공과 밀접한 관계가 있습니다. 플라스틱 가공의 성공 또는 실패는 주로 금형 설계의 효과와 다음과 같은 품질에 따라 달라집니다. 금형 제조플라스틱 금형 설계는 플라스틱 제품의 올바른 설계를 기반으로 합니다.

구조적 요소를 고려한 플라스틱 금형 설계는 다음과 같습니다.

1. 이형면, 즉 금형을 닫았을 때 오목한 금형과 볼록한 금형이 서로 맞닿는 접촉면입니다.

그 위치와 형태는 제품의 모양과 외관, 균일한 벽 두께, 성형 방법, 후처리 공정, 금형 유형 및 구조, 탈형 방법 및 성형기 구조 등에 의해 영향을 받습니다.

2. 구조 부품(예: 슬라이더, 경사 상단, 복잡한 금형의 직선 상단 블록 등) 2.

구조 부품의 설계는 금형의 수명, 가공 주기, 비용, 제품 품질 등과 관련된 매우 중요한 요소입니다. 따라서 복잡한 금형의 핵심 구조 설계에는 설계자의 높은 종합 능력이 필요하며 가능한 한 더 간단하고 내구성이 높으며 경제적인 설계 솔루션을 추구합니다.

3. 금형 정확도(예: 카드 회피, 미세 위치 지정, 가이드 기둥, 위치 지정 핀 등) 3.

포지셔닝 시스템은 제품 외관 품질, 금형 품질 및 수명과 관련이 있으며, 다른 금형 구조에 따라 다른 위치 지정 방법을 선택하고, 위치 정확도 제어는 주로 가공에 의존하며, 내부 금형 위치는 주로 설계자가 충분히 고려하여보다 합리적이고 조정하기 쉬운 위치 지정 방법을 설계합니다.

4. 붓는 시스템, 즉 사출 성형 주 흐름 채널, 전환 채널, 게이트 및 콜드 캐비티를 포함한 공급 채널 사이의 캐비티에 기계 노즐을 연결합니다.

특히, 게이트의 위치는 고체 러너의 제품에 부착된 유동 상태가 양호한 캐비티에 용융된 플라스틱이 잘 채워지고 게이트 냉재가 금형에서 쉽게 배출되고 금형을 열 때 제거될 수 있도록 선택해야 합니다(핫 러너 금형 제외).

5. 플라스틱 수축률 및 제품의 치수 정확도에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. 금형 제조 조립 오류, 금형 마모 및 파손 등이 있습니다.

또한 압축 설계 및 사출 금형는 성형기 공정과 경기의 구조적 매개변수도 고려해야 합니다. 컴퓨터 지원 설계 기술은 플라스틱 금형 설계에 널리 사용되었습니다.

플라스틱 금형 액세서리

펀치, 헤드, 가이드 기둥, 가이드 슬리브, 미세 위치 조정, 이젝터 로드, 이젝터 핀, 슬리브, 슬라이더 장치, 경사 상단 장치, 스틸 볼 슬리브, 날짜 스탬프, 플라스틱 몰드 스프링, 씰, 냉각 조인트, 워터 플런저, 포지셔닝 링, 게이트 슬리브, 당김재 핀, 타이 바, 리미트 네일, 가비지 네일, 지지 포스트, 오프너, 금형 개방 시퀀스 컨트롤러(금형 잠금 버클 조립) 등.

플라스틱 금형 구조 부품

구성

블로우 성형 금형, 주조 금형 및 열성형 금형의 구조는 비교적 간단합니다.

압축 몰드, 사출 금형 그리고 이송 금형 구조가 더 복잡하고 이러한 종류의 금형의 부품을 구성하는 것도 더 많습니다.

기본 부품은 다음과 같습니다.

1. 오목 금형, 볼록 금형, 다양한 성형 코어를 포함한 성형 부품은 표면 또는 상부 및 하부, 측면 구멍, 측면 오목 및 나사산 부품의 내부 및 외부를 성형하는 제품입니다.

2. 금형 베이스 플레이트, 고정 플레이트, 지지 플레이트, 패드 등 고정 부품을 지지하여 금형을 고정하거나 압력을 지지합니다.

3. 가이드 기둥 및 가이드 부시를 포함한 가이드 부품으로 금형 또는 발사 메커니즘 이동의 상대적 위치를 결정합니다.

4. 틸팅 핀, 슬라이더 등을 포함한 코어 추출 부품은 금형이 열릴 때 이동식 코어를 추출하여 제품을 금형에서 분리하는 데 사용됩니다.

5. 푸시 로드, 푸시 튜브, 푸시 블록, 푸시 피스 플레이트, 푸시 피스 링, 푸시 로드 고정 플레이트, 푸시 플레이트 등의 부품을 밀어내어 금형에서 제품을 만듭니다.

이러한 종류의 금형 프레임은 구조, 형태 및 크기가 표준화되고 직렬화 된 기본 부품으로 만들어지며 제품 모양에 따라 캐비티를 가공 할 수 있습니다. 표준 금형 프레임을 사용하면 금형 제작 주기를 단축하는 데 도움이됩니다.

일반적으로 사용되는 금형 베이스 부품 역할

고정 금형 베이스 플레이트(패널): 사출 성형기에 고정된 전면 금형입니다.

러너 플레이트(스파우트 플레이트): 몰드를 열 때 폐기물 줄기를 제거하여 자동으로 떨어지도록 합니다(3판 몰드).

고정 플레이트(A 플레이트): 성형된 제품의 앞부분입니다.

무빙 다이의 고정 플레이트(B 플레이트): 성형된 제품의 후면 부분입니다.

패드: 몰드의 발판으로, 상판이 움직일 수 있는 충분한 공간을 확보하는 역할을 합니다.

푸시 플레이트: 금형을 열 때 상단 바, 상단 블록 및 경사 상단과 같은 부품을 밀어 금형에서 제품을 밀어냅니다.

이동식 몰드 베이스 플레이트(하단 플레이트): 후면 몰드에 고정하기 위해 사출 성형 기계.

가이드 기둥 및 가이드 부시: 안내 및 위치 지정 역할을 하며, 전면 및 후면 금형 개방, 금형 및 기본 위치 지정을 지원합니다.

지지 기둥(지지 헤드): B 플레이트의 강도를 개선하고, 장기 생산으로 인한 B 플레이트의 변형을 효과적으로 방지합니다.

상판 가이드 기둥(가운데 토스트): 푸시 플레이트가 원활하게 배출되도록 가이드하고 위치를 지정합니다.

플라스틱 금형 재료 요구 사항

플라스틱 금형의 작업 조건은 일반적으로 150°C-200°C에서 작업해야 하는 콜드 펀칭 금형과는 다릅니다. 특정 압력에 노출될 뿐만 아니라 온도의 영향도 견뎌야 합니다.

이제 플라스틱 몰딩 금형 조건, 다양한 처리 방법을 사용하여 플라스틱 몰드 강철의 기본 성능 요구 사항을 대략 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

적절한 표면 경도 및 내마모성

플라스틱 몰드 경도는 일반적으로 금형의 열처리 후 표면 경도가 50-60HRC 미만이어야 금형이 충분한 강성을 갖출 수 있습니다.

플라스틱의 충전 및 흐름으로 인한 작업의 금형은 큰 압축 응력과 마찰을 견디기 위해 금형이 형상의 정확성과 안정성의 치수 정확도를 유지하여 금형의 수명을 충분히 확보해야 합니다.

금형 내마모성은 강철의 화학 성분과 열처리 경도에 따라 달라지므로 금형의 경도를 개선하면 내마모성을 향상하는 데 도움이 됩니다.

뛰어난 절단 가공성

대부분 플라스틱 몰딩 금형EMD 가공 외에도 일정량의 절단 가공 및 클램핑 수리를 수행해야 합니다.

절삭 공구의 수명을 연장하고 절삭 성능을 개선하며 표면 거칠기를 줄이려면 플라스틱 금형 강 경도가 적절해야 합니다.

우수한 연마 성능

캐비티 표면 거칠기 값이 작아야 하는 고품질 플라스틱 제품.

예를 들어 사출 금형 캐비티 표면 거칠기 값은 Ra0.1 ~ 0.25 수준 미만이 필요하고 광학 표면은 Ra<0.01nm가 필요하며 캐비티는 표면 거칠기 값을 줄이기 위해 연마해야 합니다.

이러한 이유로 강철을 선택하려면 재료 불순물이 적고, 조직 미세 균일성, 섬유 방향성이 없으며, 연마 시 펑크 마크나 오렌지 껍질 결함이 없어야 합니다.

우수한 열 안정성

플라스틱 사출 금형 부품은 모양이 복잡하고 담금질 후 가공하기 어려운 경우가 많으므로 열 안정성이 좋은 제품을 사용해야 합니다.

선팽창 계수로 인한 열처리 후 금형 성형 공정, 열처리 변형이 작고 크기, 금속 조직 및 금형 크기 안정성의 작은 변화율로 인한 온도 차이가 금형 크기 정확도 및 표면 조도 요구 사항을 보장하기 위해 감소되거나 더 이상 처리되지 않을 수 있습니다.

45, 50 등급의 탄소강은 템퍼링 처리 후 일정한 강도와 내마모성을 가지며 주로 금형 프레임 재료에 사용됩니다.

고탄소 공구강, 열처리 후 저합금 공구강은 강도와 내마모성이 높아 성형 부품에 더 적합합니다.

그러나 고탄소 공구강은 열처리 변형으로 인해 작은 크기, 단순한 모양의 성형 부품 제조에만 적합합니다.

플라스틱 산업의 발전으로 플라스틱 제품의 복잡성, 정밀도 및 기타 요구 사항이 점점 더 높아지면서 금형 재료도 더 높은 요구 사항을 제시합니다.

복잡하고 정밀하며 부식에 강한 플라스틱 금형 제조를 위해 사전 경화 강철(예: PMS), 내식성 강철(예: PCR) 및 저탄소 마르텐사이트 노화 강철(예: 18Ni-250)을 사용할 수 있으며 절단, 열처리 및 연마 특성이 우수하고 강도가 높습니다.

또한 재료 선택시 두 표면의 상대적 움직임의 존재와 같은 마모 및 접착 방지도 고려해야하며, 동일한 조직 구조를 가진 재료의 선택을 피하고 특수 조건을 도금하거나 한쪽면에 질화하여 양면이 다른 표면 구조를 가질 수 있도록해야합니다.

플라스틱 금형 재료 선택

1. 플라스틱 금형의 작업 조건

플라스틱과 플라스틱 성형 산업에서 플라스틱 금형의 품질 요구 사항은 점점 더 높아지고 있습니다. 플라스틱 금형 그리고 그 영향 요인은 중요한 연구 주제가 되었습니다.

주요 작업 부분 플라스틱 몰드 볼록 금형, 오목 금형 등과 같은 성형 부품입니다. 플라스틱 부품의 다양한 표면을 성형하고 플라스틱과 직접 접촉하여 압력, 온도, 마찰 및 부식 등의 영향을 받는 플라스틱 금형의 캐비티를 구성합니다.

2. 플라스틱 금형 소재 고장 원인 분석

일반적인 금형 제조에는 금형 설계, 재료 선택, 열처리, CNC 가공, 시운전 및 설치 프로세스가 포함됩니다.

설문 조사에 따르면 금형 고장 요인, 재료에 사용된 금형 및 열처리가 서비스 수명에 영향을 미치는 주요 요인으로 나타났습니다.

전체 품질 관리의 관점에서 금형의 수명에 영향을 미치는 요소는 다항식의 합으로 측정 할 수 없지만 여러 요소의 곱이어야하므로 전체 금형 제조 공정에서 금형 재료 및 열처리의 장점과 단점이 특히 중요합니다.

금형 고장의 일반적인 현상 분석에서 서비스 프로세스의 플라스틱 금형은 마모 손실, 국부적 변형 실패 및 파단 실패를 일으킬 수 있습니다.

플라스틱 금형의 중요한 고장 형태는 마모 손실 고장, 국부 소성 변형 고장, 파손 고장으로 나눌 수 있습니다.

3. 플라스틱 금형강 성능 요구 사항

제조 산업의 급속한 발전으로 플라스틱 금형은 다음과 같은 분야에서 없어서는 안될 도구입니다. 플라스틱 성형 공정이 전체 금형 생산량에서 차지하는 비율은 해마다 증가했습니다.

고성능 플라스틱의 개발과 지속적인 생산, 플라스틱 제품의 다양성 증가, 정밀하고 크고 복잡한 개발로 제품 사용이 확대되고 있습니다.

금형 생산에서 고속 개발까지, 금형의 작업 조건도 점점 더 복잡해지고 있습니다.

1) 캐비티 표면 마모 및 부식

금형 캐비티 흐름에서 플라스틱이 일정 압력으로 녹아 금형에서 플라스틱 부품이 응고되는 것은 금형 성형 표면의 마찰로 인해 발생하며 마모를 유발합니다.

플라스틱 금형 마모의 근본 원인은 금형과 재료 사이의 마찰입니다. 그러나 마모 과정의 구체적인 형태는 작업 공정에서 금형의 압력, 온도, 재료 변형 속도 및 윤활 상태와 같은 여러 요인과 관련이 있습니다.

플라스틱 금형의 재료 및 열처리가 불합리하면 플라스틱 금형의 캐비티 표면은 경도가 낮고 내마모성이 좋지 않아 다음과 같이 나타납니다. 마모 및 변형으로 인해 캐비티 표면의 크기가 매우 열악하고 모발 당김으로 인해 거칠기 값이 높아져 표면 품질이 저하됩니다.

특히 플라스틱 모델의 캐비티에 고체 재료를 사용하면 캐비티 표면의 마모가 심해집니다.

또한 플라스틱 가공에는 염소, 불소 및 기타 부식성 가스 HC1, HF의 열 분해 성분이 포함되어 있어 플라스틱 금형 캐비티 표면이 부식 마모되어 고장이 발생할 수 있습니다.

마모와 동시에 마모 손상이 발생하여 도금 또는 기타 보호 층의 캐비티 표면이 손상되면 부식 과정을 촉진합니다.

두 가지 종류의 손상 교차 작용으로 마모 손실 효과의 부식을 가속화합니다.

2) 소성 변형 실패

플라스틱 모델 캐비티 표면 압력, 열은 특히 대형 톤수 장비의 작은 금형이 과부하 소성 변형을 일으킬 가능성이 더 높은 경우 소성 변형 실패를 일으킬 수 있습니다.

재료 강도와 인성에 사용되는 플라스틱 금형은 충분하지 않고 변형 저항이 낮습니다. 소성 변형 실패 또 다른 이유는 주로 금형 캐비티 표면 경화 층이 너무 얇고 변형 저항이 충분하지 않거나 작동 온도가 템퍼링 온도 및 상 변화 연화보다 높으며 금형의 조기 고장입니다.

3） 골절

파단의 주된 이유는 구조, 온도 차이 및 구조적 응력, 열 응력 또는 온도 사용시 불충분 한 템퍼링으로 인해 잔류 오스테 나이트가 마르텐 사이트로 변하여 금형 내부에서 발생하는 조직 응력 인 국부적 부피 팽창을 유발하기 때문입니다.

근무 조건 플라스틱 금형 는 일반적으로 150℃~200℃에서 작업해야 하고 특정 압력 외에도 온도 영향을 받는 콜드 스탬핑 금형과는 다릅니다.

동일한 금형에서도 다양한 고장 형태가 나타날 수 있으며, 동일한 금형에서도 다양한 손상이 나타날 수 있습니다.

의 실패 형태에서 플라스틱 몰드플라스틱 금형 재료와 열처리의 합리적인 선택은 금형의 수명과 직접적인 관련이 있기 때문에 매우 중요한 것으로 알려져 있습니다.

4. 플라스틱 금형 강철은 다음 요구 사항을 충족해야합니다.

1） 내열 성능

고속 성형 기계의 등장으로 플라스틱 제품의 생산 속도가 빨라졌습니다.

성형 온도가 200 ~ 350 ℃ 사이이므로 플라스틱 흐름이 좋지 않고 성형 속도가 빠르면 성형 표면 온도의 금형 부품이 매우 짧은 시간에 400 ℃를 초과하게됩니다.

사용 중인 금형의 정확성을 보장하고 변형이 적도록 하려면 금형강은 내열 성능이 높아야 합니다.

2） 충분한 내마모성

플라스틱 제품의 사용이 확대됨에 따라 플라스틱에서는 첨가제를 첨가하여 가소성을 향상시키기 위해 유리 섬유 및 기타 무기 재료를 첨가해야하는 경우가 많으므로 플라스틱의 유동성이 크게 감소하여 금형 마모가 발생하므로 내마모성이 우수해야합니다.

3) 뛰어난 절단 가공성

대부분 플라스틱 몰딩 금형EDM 가공 외에도 일정량의 절단 가공 및 클램핑 수리를 수행해야 합니다.

절삭 공구의 수명을 연장하기 위해서는 절삭 공정에서 가공 경화가 적어야 합니다.

금형 변형을 방지하고 정확도에 영향을 미치려면 가공 잔류 응력을 최소한으로 제어할 수 있기를 바랍니다.

4） 우수한 열 안정성

플라스틱 사출 금형 부품은 모양이 복잡하고 담금질 후 가공이 어려운 경우가 많으므로 열 안정성이 좋은 소재를 사용해야 합니다.

5） 거울 표면 처리 성능

캐비티의 표면은 매끄럽고 성형 표면은 표면 거칠기가 Ra0.4μm 미만인 거울 표면으로 연마되어 플라스틱 프레스 부품의 외관을 보장하고 탈형을 용이하게 합니다.

6） 열처리 성능

금형 고장 사고에서 열처리로 인한 사고는 일반적으로 52.3%이므로 전체 열처리의 경우 금형 제조 열처리 공정은 금형 품질에 큰 영향을 미치는 중요한 위치를 차지합니다.

열처리 변형이 작고, 담금질 온도 범위가 작으며, 과열 감도가 작고, 특히 경화성 및 경화성 등이 높아야 하는 일반적인 요구 사항입니다.

7） 내식성

성형 공정에서 HC1, HF 및 기타 부식성 금형과 같은 부식성 가스의 부식성 가스 분해를 방출하여 때로는 에어 러너 입에서 금형이 녹슬고 손상 될 수 있으므로 금형 강철의 요구 사항은 내식성이 우수합니다.

5. 새로운 플라스틱 몰드 스틸

일반 플라스틱 몰드는 45강 또는 40Cr강을 템퍼링 제조하여 상태를 정상화하는 데 자주 사용됩니다.

CrWMn 또는 Crl2MoV를 사용하는 고강도 플라스틱 금형 및 기타 강철 제조의 경도 요구 사항.

의 작동 온도에 대해 플라스틱 몰드열간 가공 금형 강철의 높은 인성을 사용하도록 선택할 수 있습니다.

치수 정확도와 표면 품질에 대한 플라스틱 캐비티의 더 높은 요구 사항을 충족하기 위해 최근 일련의 새로운 금형 강을 개발했습니다.

1） 침탄 플라스틱 몰드 스틸

침탄 플라스틱 금형강은 주로 냉간 압출 성형 캐비티 복합체에 사용됩니다. 플라스틱 몰드이러한 강철의 탄소 함량이 낮고 종종 Cr 원소를 추가하고 적절한 양의 Ni, Mo 및 v를 추가하면서 냉간 압출 성형을 용이하게하기 위해 경화성 및 침탄 능력을 향상시키는 역할을하며, 어닐링 상태의 이러한 강철은 높은 소성 및 낮은 변형 저항, 어닐링 경도 ≤ 1 00HBS를 가져야합니다.

침탄 및 담금질 및 템퍼링 처리를 위한 냉간 압출 성형 후 표면 경도는 58 - 62 HRC에 도달할 수 있습니다.

이러한 강재는 스웨덴의 8416, 미국의 P2 및 P4 등과 같은 해외 특수 강종으로 사용됩니다.

국내는 종종 12CrNi3A 및 12Cr2Ni4A 강철, 20Cr2Ni4A, 우수한 내마모성, 붕괴 및 표면 박리 현상 없음, 금형 수명 증가를 사용합니다.

강철 원소인 cr, Ni, Mo, V는 침탄 층의 경도와 내마모성을 높이고 심장의 강한 인성을 증가시킵니다.

2） 사전 경화 플라스틱 금형강

이 유형의 강철의 탄소 함량은 0.3% -O.55%이며, 일반적으로 사용되는 합금 원소는 Cr, Ni, Mn, v 등입니다. 가공성을 향상시키기 위해 s, ca 및 기타 원소를 추가합니다.

개발, 도입 및 발전을 통해 몇 가지 대표적인 플라스틱 몰드 절단하기 쉬운 S 시스템을 포함하는 중국에서 개발된 강철 Y55CrNiMn-MoVS(SMI) 플라스틱 몰드 가공 후 열처리를 거치지 않고 가공성이 좋은 35_40 HRC의 사전 경화 납품 경도가 특징인 강재를 바로 사용할 수 있습니다.

Ni 고용체 강화 및 인성 증가, Mn 및 S를 추가하여 절단 단계 MnS를 형성합니다. Cr, Mo, V를 추가하고 강철의 경화성을 높이고 8Cr2S 강철은 절단 정밀 금형 강철에 속하기에 충분합니다.

3） 노화 경화 플라스틱 금형강

저코발트, 무코발트, 저니켈 마르텐사이트 노화강인 MASI는 대표적인 마르텐사이트 노화강입니다.

8150C에 의한 고용체 처리 후 경도는 28-32 HRC, 기계적 가공을위한 딩, 4800C 노화, 노화 접이식 Ni3Mo, Ni3Ti 및 기타 금속 간 화합물로 48-52 HRC의 경도. 강철의 높은 인성, 노화 중 작은 치수 변화, 우수한 용접 성능이지만 강철은 비싸고 국내에서 덜 인기가 있습니다.

(4) 내식성 플라스틱 금형강

플라스틱 제품의 원료로 사용되는 폴리염화비닐(Pvc) 및 ABS와 난연성 수지는 성형 과정에서 발생하는 부식성 가스의 분해로 인해 금형을 부식시킵니다.

따라서 플라스틱 금형강은 내식성이 우수해야 합니다. 외국에서 일반적으로 사용되는 내식성 플라스틱 금형강 마르텐사이트계 스테인리스강과 침전 경화 스테인리스강 두 가지 유형이 있습니다.

외국에는 스웨덴의 ASSAB STVAX(4Crl3), A SSAB a 8407 등이 있습니다.

플라스틱 금형 제품

모양 소개

공작 기계의 베이스와 기계 쉘부터 작은 배아 머리 나사, 버튼, 각종 가전제품의 쉘에 이르기까지 일상 생산과 생활에 사용되는 모든 종류의 도구와 제품은 모두 금형과 밀접한 관계를 맺고 있습니다.

금형의 모양에 따라 제품의 모양이 결정되고, 금형의 가공 품질과 정밀도에 따라 제품의 품질도 결정됩니다.

다양한 제품의 재질, 외관, 사양 및 용도가 다르기 때문에 금형은 주조 금형, 단조 금형, 다이캐스팅 금형, 스탬핑 금형 및 기타 비플라스틱 금형과 플라스틱 금형으로 나뉩니다.

기술 애플리케이션

가전제품, 계측기 및 계량기, 건설 장비, 자동차 산업, 일상 하드웨어 및 기타 여러 분야에서 플라스틱 제품의 비율이 빠르게 증가하고 있습니다.

합리적으로 설계된 플라스틱 부품은 종종 기존의 여러 금속 부품을 대체할 수 있습니다. 산업 제품 및 일상 생활용품의 플라스틱화 추세가 증가하고 있습니다.

2. 금형의 일반적인 정의: 산업 생산에서 다양한 프레스와 프레스에 장착된 특수 도구를 사용하여 금속 또는 비금속 재료의 압력을 통해 필요한 모양의 부품이나 제품을 만드는 이 특수 도구를 통칭하여 금형이라고 합니다.

3. 사출 성형 프로세스 설명: 금형은 다음을 위한 도구입니다. 플라스틱 제품 생산.

4. 금형의 일반적인 분류 : 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 플라스틱 몰드 및 비플라스틱 몰드.

(1) 비 플라스틱 금형은 주조 금형, 단조 금형, 스탬핑 금형, 다이캐스팅 금형 등입니다.

A. 주조 금형 - 수도꼭지, 선철 플랫폼

B. 단조 금형 - 차체

C. 스탬핑 몰드 - 컴퓨터 패널

D. 다이캐스팅 금형 - 슈퍼 합금, 실린더 블록

(2) 플라스틱 몰드 생산 공정에 따라 생산 제품은 다음과 같이 나뉩니다.

A. 사출 성형 금형 - TV 셸, 키보드 버튼(가장 일반적인 애플리케이션)

B. 에어 블로잉 몰드 - 음료수 병

C. 압축 성형 금형 - 베이클라이트 스위치, 과학 도자기 접시

D. 트랜스퍼 몰딩 다이 - 집적 회로 제품

E. 압출 성형 금형 - 접착제 튜브, 비닐 봉투

F. 열성형 몰드 투명 성형 포장 쉘

G. 회전 성형 금형 - 부드러운 고무 인형 장난감

사출 성형 는 플라스틱 가공에 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.

이 방법은 모든 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱에 적용 가능하며, 플라스틱 제품의 생산량은 다른 성형 방법과 비교할 수 없을 정도로 많은 양을 생산할 수 있습니다.

의 주요 도구 중 하나로서 사출 성형 공정, 사출 금형, 품질 정확도, 제조주기 및 생산 효율성 측면에서 사출 성형 프로세스는 제품의 품질, 생산량, 비용 및 제품 갱신에 직접적인 영향을 미치며, 시장 경쟁에서 기업의 대응력과 속도를 결정합니다.

또한 시장 경쟁에서 기업의 대응력과 속도를 결정합니다.

그리고 사출 성형 도구 는 기본적으로 다양한 부품이 있는 여러 개의 강판으로 구성되어 있습니다.

성형 장치(오목 몰드, 볼록 몰드)

B 포지셔닝 장치(가이드 기둥, 가이드 부시)

C 고정 장치(I-플레이트, 몰드 피트)

D 냉각 시스템(물 이송 구멍)

E 항온 시스템(열선, 열 튜브)

F 러너 시스템(처프 홀, 러너 슬롯, 러너 홀)

G 이젝터 시스템(이젝터 핀, 이젝터 스틱)

5. 금형은 다양한 유형의 주입 시스템에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

(1) 대형 스파우트 금형 : 러너와 게이트가 파팅 라인에 있고 금형을 열면 제품이 함께 탈형되고 디자인이 가장 간단하고 가공하기 쉽고 비용이 저렴하므로 더 많은 사람들이 대형 스파우트 시스템 작동을 채택합니다.

(2) 미세 스파우트 금형 : 러너와 게이트는 일반적으로 제품에 직접 파팅 라인에 있지 않으므로 둘 이상의 스파우트 파팅 라인 그룹을 설계해야하며 설계가 더 복잡하고 가공이 더 어렵고 일반적으로 제품 요구 사항에 따라 미세 스파우트 시스템을 선택해야 합니다.

(3) 핫 러너 금형 : 이러한 종류의 금형의 구조는 미세 주둥이의 구조와 거의 동일하며, 가장 큰 차이점은 러너가 하나 이상의 핫 러너 플레이트와 일정한 온도의 핫 스파우트에 있고, 차가운 재료 탈형이 없으며, 러너와 게이트가 제품에 직접 있으므로 러너를 탈형 할 필요가 없으며,이 시스템은 스파우트 시스템이라고도하며 원료를 절약 할 수 있으며 값 비싼 원료와 높은 제품 요구 사항의 경우에 적합하며 설계 및 가공이 어렵고 금형 비용이 높다는 것입니다.

핫 스프 루 시스템이라고도 하는 핫 러너 시스템은 주로 핫 스프 루 슬리브, 핫 스프 루 플레이트, 온도 제어 전기 상자로 구성됩니다.

일반적으로 사용하는 핫 러너 시스템에는 싱글 포인트 핫 게이트와 멀티 포인트 핫 게이트의 두 가지 유형이 있습니다.

단일 포인트 핫 게이트는 단일 핫 게이트 슬리브를 사용하여 용융 된 플라스틱을 캐비티에 직접 쏘는 것으로 단일 캐비티 단일 게이트에 적합합니다. 플라스틱 몰드멀티 포인트 핫 게이트는 용융 된 재료를 각 서브 핫 게이트 슬리브로 분기 한 다음 핫 게이트 플레이트를 통해 캐비티로 분기하는 것으로 단일 캐비티 멀티 포인트 공급 또는 다중 캐비티 금형에 적합합니다.

러너 시스템의 장점

(1) 스프 루가없고 후 처리가 없으므로 전체 성형 공정이 완전히 자동화되어 작업 시간이 절약되고 작업 효율성이 향상됩니다.

(2) 작은 압력 손실. 핫 러너 온도는 사출기 노즐 온도와 동일하여 러너에서 원료의 표면 응축을 방지하고 사출 압력 손실이 적습니다.

(3) 스프루를 반복적으로 사용하면 플라스틱 성능이 저하되는 반면, 스프루 없이 핫 러너 시스템을 사용하면 원자재 손실을 줄일 수 있으므로 제품 비용을 절감할 수 있습니다.

캐비티의 온도와 압력이 균일하여 플라스틱 부품의 응력이 낮고 밀도가 균일하며 일반 제품보다 더 나은 제품을 사출 할 수 있습니다. 사출 성형 시스템을 더 적은 사출 압력으로 더 짧은 성형 시간으로 구현할 수 있습니다.

투명 부품, 얇은 부품, 대형 플라스틱 부품 또는 높은 요구 사항의 플라스틱 부품의 경우 이점을 발휘할 수 있으며 더 작은 모델을 사용하여 더 큰 제품을 생산할 수 있습니다.

(4) 히트 노즐은 표준화되고 직렬화된 디자인을 채택하고 다양한 옵션 노즐 헤드가 장착되어 있으며 호환성이 우수합니다.

전기 가열 링의 독특한 디자인과 가공은 균일한 가열 온도와 긴 서비스 수명을 달성할 수 있습니다.

핫 러너 시스템에는 섬세한 디자인, 다양한 유형, 사용하기 쉽고 안정적이고 신뢰할 수있는 품질의 핫 러너 플레이트, 온도 컨트롤러 등이 장착되어 있습니다.

핫 러너 시스템 적용의 단점

(1) 전체 금형 폐쇄 높이가 증가하고 핫 러너 플레이트 등의 추가로 인해 금형의 전체 높이가 증가합니다.

(2) 열 복사는 제어하기 어렵고 핫 러너의 가장 큰 결함은 스프 루의 열 손실이며 이는 해결해야 할 주요 문제입니다.

(3) 열팽창, 열팽창 및 수축은 설계 시 고려해야 할 문제입니다.

(4) 금형 제조 비용이 증가하면 핫스프 시스템의 표준 부품이 더 비싸져 핫스프 금형의 인기에 영향을 미칩니다.

플라스틱 금형용 공통 소프트웨어

PTC의 EMX, 지멘스의 NX 몰드 위저드, 시마트론, 탑소드, 델캠 몰드메이커, 미슬러의 탑솔리드 몰드, 씽크3의 몰드 디자인, 마누소프트의 IMOLD, R&B의 몰드웍스, 솔리드웍스, 프로-e, UG(마지막 3개는 주로 제품 디자인이지만 금형 설계 통합이 가능합니다) 등이 있습니다.

플라스틱 금형 연마 공정

플라스틱 금형 연마 기본 절차

고품질의 연마 효과를 얻으려면 가장 중요한 것은 고품질 연마 도구와 오일 스톤, 사포, 다이아몬드 연마 페이스트와 같은 보조 제품을 갖추는 것입니다.

플라스틱 금형을 연마하는 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다.

1. 미세 연마

미세 연마는 주로 다이아몬드 연마 페이스트를 사용합니다. 연마 천 휠에 다이아몬드 연마 분말 또는 연마 페이스트를 혼합하여 연마하는 경우 일반적인 연마 순서는 9μm (#1800) ~ 6μm (#3000) ~ 3μm (#8000)입니다. 9μm 다이아몬드 연마 페이스트와 연마 천 휠은 #1200 및 #1500 사포에 남은 머리카락 같은 연마 자국을 제거하는 데 사용할 수 있습니다.

다음으로 1μm(#14000) ~ 1/2μm(#60000) ~ 1/4μm(#100000) 순으로 스티커 펠트와 다이아몬드 폴리싱 페이스트를 사용하여 폴리싱을 진행합니다. 1μm 이상의 정밀도가 필요한 연마 공정(1μm 포함)은 금형 공장 내 깨끗한 연마실에서 수행할 수 있습니다.

보다 정밀한 연마를 위해서는 절대적으로 깨끗한 공간이 필요합니다. 먼지, 연기, 비듬, 타액 거품은 고정밀 연마 표면을 얻기 위해 몇 시간 동안 작업한 것을 폐기할 수 있습니다.

2. 거친 연마

밀링, EDM, 연삭 및 기타 공정 후 35,000-40,000rpm 속도의 회전식 표면 연마기 또는 초음파 연마기를 선택하여 표면을 연마할 수 있습니다.

일반적으로 사용되는 방법으로는 직경 Φ3mm의 휠, WA # 400을 사용하여 흰색 EDM 층을 제거하는 방법이 있습니다. 그 다음에는 등유를 윤활유 또는 냉각수로 사용하는 오일스톤 스트립을 사용하여 수동으로 오일스톤을 연마합니다.

일반적인 사용 순서는 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000입니다. 금형 제작자 #400부터 시작하도록 선택하여 시간을 절약하세요.

3. 반 마감 연마

반제품 연마는 주로 사포와 등유를 사용합니다. 실제로 #1500 사포는 경화된 금형강(52 HRC 이상)에만 적합하며 사전 경화된 부품에 표면 화상을 입힐 수 있으므로 사전 경화된 강에는 적합하지 않습니다.

4. 노래 마무리

연마 페이스트, 8000, 10,000으로 미세 연마하여 거울 마감을 얻습니다.

플라스틱 금형 연마 방법

기계식 연마

기계적 연마는 절단, 재료 표면 소성 변형에 의해 연마되고 매끄러운 표면 연마 방법의 볼록한 부분을 제거하고 일반적으로 오일 스톤, 울 휠, 사포 등을 사용하여 주로 손으로, 회전체 표면과 같은 특수 부품은 회전 테이블 및 기타 보조 도구를 사용할 수 있으며, 높은 표면 품질 요구 사항은 초정밀 연마 방법에 사용할 수 있습니다.

초정밀 연삭 및 연마는 연삭 및 연마 유체에 연마재가 포함된 특수 연마재를 사용하여 가공 중인 공작물 표면을 고속 회전 운동으로 누르는 것입니다.

이 기술을 사용하면 Ra0.008μm의 표면 거칠기를 얻을 수 있으며 다양한 연마 방법 중 가장 높습니다. 이 방법은 광학 렌즈 몰드에 자주 사용됩니다.

화학적 연마

화학적 연마는 재료가 오목한 부분보다 표면의 미세한 돌기를 화학 매질에 녹여 매끄러운 표면을 얻을 수 있도록 하는 것입니다.

이 방법의 가장 큰 장점은 복잡한 장비가 필요하지 않고, 복잡한 형상의 공작물을 연마할 수 있으며, 동시에 많은 공작물을 연마할 수 있고, 효율성이 높다는 것입니다.

화학적 연마의 핵심 문제는 연마 용액의 준비입니다. 화학적 연마로 얻은 표면 거칠기는 일반적으로 수 10μm입니다.

전해 연마

전해 연마의 기본 원리는 화학적 연마와 동일하며, 재료 표면의 작은 돌기를 선택적으로 용해하여 표면을 매끄럽게 만드는 것입니다.

화학적 연마에 비해 음극 반응의 영향을 제거할 수 있으며 효과가 더 좋습니다.

전기 화학 연마 공정은 두 단계로 나뉩니다: (1) 매크로 레벨링 용해 생성물이 전해질로 확산되고 재료 표면의 기하학적 거칠기가 감소하고 Ra> 1μm가 감소합니다. (2) 마이크로 라이트 레벨링 양극 편광, 표면 밝기 증가, Ra<1μm.

초음파 연마

연마재 서스펜션에 공작물을 넣고 함께 초음파장에 놓으면 초음파의 진동 효과에 의존하여 연마재가 공작물 표면을 연마하고 연마됩니다.

초음파 가공 거시적 힘은 작고 공작물 변형을 일으키지 않지만 툴링 생산 및 설치가 더 어렵습니다. 초음파 가공은 화학적 또는 전기 화학적 방법과 결합 할 수 있습니다.

용액 부식 및 전기 분해를 기반으로 초음파 진동을 적용하여 용액을 교반하여 공작물 표면의 용해 생성물이 분리되고 표면 근처의 부식 또는 전해질이 균일하며 액체 내 초음파의 캐비테이션 효과도 부식 과정을 억제하고 표면 밝기를 촉진 할 수 있습니다.

유체 연마

유체 연마는 액체의 고속 흐름과 공작물 표면에 의해 운반되는 연마 입자에 의존하여 연마 목적을 달성하는 것입니다.

일반적으로 사용되는 방법은 연마제 분사 가공, 액체 분사 가공, 유체 동력 연삭 등입니다. 유체 동력 연마는 유압에 의해 구동되므로 연마 입자를 운반하는 액체 매체가 공작물 표면을 고속으로 왕복으로 흐르게 됩니다.

매체는 주로 저압에서 유동성이 좋은 특수 화합물(고분자 유사 물질)로 만들어지고 연마재와 혼합되며 연마재는 탄화규소 분말로 만들 수 있습니다.

자기 연마

자기 연마 및 연마는 자기 연마제를 사용하여 자기장의 작용으로 연마 브러시를 형성하여 공작물을 연마하고 가공하는 것입니다.

이 방법은 처리 효율이 높고 품질이 좋으며 처리 조건을 쉽게 제어할 수 있고 작업 조건이 좋습니다.

적절한 연마재를 사용하면 표면 거칠기가 Ra0.1μm에 도달할 수 있습니다.

방법에 따라 기계적 연마, 연마는 다음과 같이 말했습니다. 플라스틱 몰드 가공은 다른 산업에서 요구되는 표면 연마와는 매우 다르며 엄밀히 말하면 금형 연마는 거울 가공이라고 해야 합니다.

다른 산업에서 요구되는 금형 연마는 엄밀히 말하면 거울 표면 처리라고 해야 합니다.

연마 자체에 대한 요구 사항이 높을 뿐만 아니라 표면 평탄도, 부드러움 및 기하학적 정확도에 대한 기준도 높습니다.

표면 연마는 일반적으로 반짝이는 표면을 얻기 위해서만 필요합니다. 미러 처리 표준은 4단계로 나뉩니다: AO = Ra0.008μm, A1 = Ra0.016μm, A3 = Ra0.032μm, A4 = Ra0.063μm, 전해 연마, 유체 연마 및 기타 방법으로 인해 부품의 기하학적 정확도를 정확하게 제어하기 어려운 반면 화학 연마, 초음파 연마, 자기 연마 및 기타 표면 품질 방법은 요구 사항을 충족 할 수 없으므로 정밀 금형의 거울 표면 가공은 여전히 주로 기계적 연마입니다.

기본 절차

고품질의 연마 효과를 얻기 위해 가장 중요한 것은 고품질 연마 도구와 오일 스톤, 사포, 다이아몬드 연마 페이스트와 같은 보조 제품을 갖추는 것입니다.

그리고 연마 절차의 선택은 기계 가공, EDM, 연삭 가공 등과 같은 전처리 후 표면 상태에 따라 달라집니다.

금형 개발

중국의 연간 플라스틱 몰드 생산액이 약 534억 위안에 달한다고요? 믿어지시나요?

중국 경제의 급속한 발전으로 인해 플라스틱 금형 산업이 점점 더 엄격해지면서 플라스틱 금형 산업 발전에 큰 원동력이 되고 있습니다.

정확한 통계에 따르면 중국의 플라스틱 금형 연간 생산액은 534억 위안에 달하며, 이는 이미 존재하는 사실입니다.

자동차 제조 산업과 IT 제조 산업의 급속한 발전으로 국내 금형 산업은 급속한 발전을 이루었으며 중국 금형 산업에서 플라스틱 금형의 비율은 30%에 도달 할 수있는 것으로 이해되며 향후 금형 시장에서 다음과 같은 비율을 차지할 것으로 예상됩니다. 플라스틱 금형 가 전체 몰드에 차지하는 비율은 여전히 점차 증가하며 개발 속도는 다른 몰드보다 빠릅니다.

2000 년 이후 금형 산업은 연간 20%의 빠른 성장으로 금형 등급을 끌어 당기고 정교한 금형 제조 금형 기술 수준에 맞는 장비를 보증합니다.

금형 수입으로 인해 정밀하고 크고 복잡하며 수명이 긴 금형이 대부분을 차지하므로 수입 감소, 국산화율 향상이라는 관점에서 이러한 고급 금형의 시장 점유율도 점차 증가 할 것이라는 분석입니다.

건설 산업의 급속한 발전으로 다양한 프로파일 압출 금형, PVC 플라스틱 파이프 조인트 금형이 금형 시장에서 새로운 경제 성장 포인트가되었습니다.

고속도로, 자동차 타이어의 급속한 발전은 또한 더 높은 요구 사항을 제시하므로 방사형 고무 타이어 금형, 특히 라이브 금형의 개발도 전체 평균보다 높을 것입니다; 나무 대신 플라스틱, 금속 대신 플라스틱. 플라스틱 몰드 만들기 자동차 및 오토바이 산업의 수요는 거대하고, '12차 5개년 계획' 기간의 가전 산업은 특히 냉장고, 에어컨, 전자렌지 등의 발전이 두드러질 것입니다. 플라스틱 몰드 예비 부품 수요가 많습니다.

동시에 플라스틱 금형 산업의 구조 조정 속도가 가속화되고 있으며, 전문 인력의 수와 능력이 가속화되고 있습니다. 플라스틱 금형 제조업체 시장도 빠르게 성장하고 있습니다.

의 생산, 판매, 시장 상황, 산업 구조, 제품 및 수출입 분석에 따르면 플라스틱 금형 제조 산업의 발전 추세와 관련하여 플라스틱 몰드 관련 산업의 미래 발전 방향을 예측하고, 중국의 플라스틱 금형 제조 산업이 얼마나 발전 잠재력을 가지고 있는지, 결국에는 중국의 플라스틱 금형 제조 산업을 검증하는 데 필요합니다.