플라스틱 입자를 플라스틱 제품으로 변형하는 성형 공정에서 플라스틱은 종종 고온과 고압에 노출되고 높은 전단 속도로 흐릅니다.

성형 조건과 공정에 따라 제품의 품질에 다른 영향을 미치며 사출 성형에는 플라스틱 원료, 사출 성형기, 사출 금형 및 사출 성형의 네 가지 구성 요소가 있습니다. 플라스틱 사출 성형 프로세스.

플라스틱 원료를 올바르게 선택하면 사출 성형기의 기술 공정 매개 변수와 금형 구조가 사출 성형 조건의 요구 사항과 일치하므로 가공 된 제품의 품질은 다음과 직접 관련이 있습니다. 사출 성형 프로세스.

제품의 품질은 내부 재료 품질과 외관 품질이 있으며 내부 재료 품질은 주로 기계적 강도이며 내부 응력의 크기는 제품의 기계적 강도에 직접적인 영향을 미치며 내부 응력의 주된 이유는 제품의 결정 성 및 플라스틱 성형에서 분자의 배향 등입니다.

제품의 외관 품질은 제품의 표면 품질이지만 내부 응력으로 인한 뒤틀림과 변형도 외관 품질 문제에 영향을 미칩니다.

제품의 외관 품질에는 제품 부족, 제품 함몰, 융합 자국, 날아가는 가장자리, 기포, 은선, 검은 반점, 변형, 균열, 박리 및 변색 등이 포함되며, 모두 다음과 관련이 있습니다. 사출 성형 온도, 압력, 흐름 시간 및 위치.

성형 온도

배럴 온도, 가소화 온도, 노즐 온도, 금형 온도, 플라스틱 건조 온도 등을 측정합니다.

배럴 온도: 플라스틱의 용융 온도입니다. 배럴 온도를 너무 높게 설정하면 용융 후 플라스틱의 점도가 낮아지고 동일한 사출 압력과 유량에서 사출 속도가 빨라지고 성형품이 날아가고 은색이되고 변색되고 부서지기 쉽습니다.

배럴 온도가 너무 낮으면 플라스틱이 제대로 가소 화되지 않고 점도가 높고 동일한 사출 압력과 유량에서 사출 속도가 느려지고 성형품이 쉽게 부족하여 제품에 명백한 용융 자국, 불안정한 크기 및 차가운 덩어리가 생깁니다.

노즐 온도: 높은 노즐 온도 설정, 노즐 타액 분비, 차가운 소재 와이어가 있는 제품 생성. 낮은 노즐 온도는 금형 주조 시스템에서 막힘을 유발합니다. 플라스틱을 사출하려면 사출 압력을 높여야 하지만 즉석 성형된 제품에는 차가운 재료 덩어리가 생깁니다.

금형 온도: 높은 금형 온도, 사출 압력 및 유량을 낮게 설정할 수 있지만 동일한 압력과 유량에서 제품이 날아가고 뒤틀리고 변형되기 쉽고 제품이 금형에 달라 붙어 배출되기 어렵습니다. 금형 온도가 낮고 동일한 사출 압력과 유량에서 제품이 충분하지 않고 기포, 융착 자국 등이 있습니다.

플라스틱 건조 온도: 다양한 플라스틱은 건조 온도가 다릅니다. ABS 플라스틱은 일반적으로 건조 온도를 80 ~ 90 ℃로 설정하고 그렇지 않으면 물과 잔류 용매를 건조 및 증발시키기가 쉽지 않으며 제품에 은과 기포가 생기기 쉽고 제품의 강도도 감소합니다.

성형 공정 압력

사출 압력, 클램핑 압력, 유지 압력, 금형 지지대 및 중성자 압력, 사출 테이블 압력 등 성형 전 배압이 있습니다.

프리몰딩 배압: 높은 배압 저장 밀도, 동일한 저장 용량에 더 많은 저장. 낮은 배압 저장 밀도는 저장되는 재료의 양이 적습니다.

보관 위치를 설정 한 후 배압을 더 크게 조정 한 다음 보관 위치를 재설정하는 데주의해야합니다. 그렇지 않으면 제품이 가장자리로 날아가거나 불충분하기 쉽습니다.

주입 압력: 플라스틱의 종류에 따라 용융 점도가 다르며, 비결정성 플라스틱의 점도는 가소화 온도 변화에 따라 크게 달라집니다.

사출 압력은 플라스틱의 용융 점도와 플라스틱 공정 비율에 따라 설정됩니다. 사출 압력이 너무 낮게 설정되면 제품이 충분히 사출되지 않고 움푹 패이거나 융착 자국이 생기며 크기가 불안정해집니다. 사출 압력이 너무 높으면 제품의 가장자리가 날아가고 변색되며 배출이 어렵습니다. 사출 금형.

클램핑 압력: 금형 캐비티의 투영 면적 크기와 사출 압력에 따라 높거나 낮은 사출 압력을 선택합니다.

클램핑 압력이 충분하지 않으면 제품이 쉽게 날아가고 무게가 증가합니다. 클램핑 력이 너무 크면 금형을 열기 어렵습니다. 일반적인 클램핑 압력은 120파/cm2 이하로 설정합니다.

압력 유지: 사출이 완료되면 즉, 스크류에 압력 유지라는 압력을 계속 가하면 이때 금형 캐비티 제품이 얼지 않습니다. 압력 유지는 제품이 가득 차도록 금형 캐비티를 계속 채울 수 있습니다.

압력이 너무 높게 설정되면 금형과 코어에 저항을 가져오고 제품이 쉽게 흰색으로 덮여 뒤틀리고 금형 러너 게이트가 플라스틱에 의해 쉽게 확장되고 러너에서 게이트가 파손됩니다. 압력이 너무 낮고 제품에 움푹 들어간 부분이 있고 크기가 불안정합니다.

금형과 중성자의 압력을 설정하는 원리는 금형 캐비티의 크기와 삽입된 코어의 코어 투영 영역의 크기, 성형 제품의 형상의 복잡성에 따라 결정됩니다. 일반적으로 다이와 중성자 실린더의 압력은 제품을 밀어낼 수 있는 수준으로 설정해야 합니다.

유량

사출 성형기 속도와 관련하여 스크류 속도, 사출 속도, 트레이 몰드 및 중성자 속도 등이 있습니다.

나사 속도: 프리몰딩 흐름을 조정하는 것 외에도 주로 프리몰딩 배압의 영향을 받습니다.

스크류 회전, 배럴 전단력의 플라스틱, 플라스틱 분자 구조가 절단하기 쉽고 제품에 검은 반점과 검은 줄무늬가있어 제품 품질과 강도의 외관에 영향을 미치고 배럴 가열 온도를 제어하기가 쉽지 않습니다.

사전 성형 유속이 너무 낮게 설정되어 사전 성형 보관 시간이 길어져 성형 주기에 영향을 미칩니다.

주입 속도: 사출 속도를 합리적으로 설정해야 하며, 그렇지 않으면 제품 품질에 영향을 미칩니다. 사출 속도가 너무 빠르면 제품에 기포, 타는 현상 및 변색이 발생합니다. 사출 속도가 너무 느리면 제품이 충분히 형성되지 않고 융착 자국 등이 생깁니다.

브래킷 몰드 및 중성자 흐름: 를 너무 크게 설정해서는 안되며, 그렇지 않으면 코어 활동의 배출 및 추출이 너무 빨라서 코어의 배출 및 추출이 안정적이지 않고 제품이 흰색으로 덮이기 쉽습니다.

시간 설정

사출 성형 공정에는 건조 시간, 사출 및 유지 시간, 냉각 시간 등이 있습니다.

건조 시간: 플라스틱 원료의 건조 시간으로, 다양한 종류의 플라스틱에 따라 최적의 건조 온도와 시간이 있습니다. ABS 플라스틱의 경우 80 ~ 90 ℃ 및 2 시간. 일반적으로 ABS 플라스틱의 경우 24시간, 수분 흡수율 0.2~0.4%, 사출 성형이 가능한 수분 함량 0.1~0.2%.

사출 및 유지 시간: 컴퓨터 사출기 제어 방식은 압력과 속도를 조절하고 사출되는 플라스틱의 양을 조절할 수 있는 다단계 사출을 갖추고 있습니다.

따라서 금형 캐비티에 주입되는 플라스틱 속도가 일정한 속도를 달성하고 성형 제품의 외관과 내부 재료의 품질을 향상시킵니다.

따라서 사출 성형 공정 는 일반적으로 시간 제어가 아닌 위치 제어에 사용되며 유지 시간이 길고 제품 밀도와 무게가 무겁고 내부 응력이 크고 해제하기 어렵고 흰색을 얹기 쉽고 성형주기 시간이 연장되는 등 시간에 따라 압력이 제어됩니다. 유지 시간이 너무 짧고 제품이 움푹 들어가기 쉬우 며 크기가 안정적이지 않습니다.

냉각 시간: 이것은 제품 성형의 안정성을 보장하고 충분한 냉각 및 성형 시간 후에 금형 캐비티 플라스틱 성형에 제품에 주입되며, 그렇지 않으면 금형을 열 때 제품이 뒤틀리고 변형되기 쉽고 변형되기 쉬우 며 상단이 흰색입니다. 냉각 시간이 너무 길어 성형주기가 길어지고 경제적이지 않습니다.

위치 제어

일부 사출 성형기에는 금형 이송 위치, 금형 트레이 위치, 재료 보관 및 사출 위치 제어 기능이 있습니다.

금형 이동 위치: 금형 개방에서 금형 폐쇄 및 잠금까지 전체 이동 거리를 금형 이동 위치라고 합니다. 금형 이송에 가장 적합한 위치는 제품을 원활하게 꺼낼 수 있는 위치입니다. 금형 개방 거리가 너무 크면 성형 사이클이 길어집니다.

몰드 서포트의 위치입니다: 금형에서 배출된 위치를 제어할 수 있는 한 제품을 꺼내는 데 편리하고 캔을 사용할 수 있습니다.

보관 위치: 첫째, 성형 제품에 한 번에 주입되는 플라스틱의 양을 보장하고 둘째, 배럴에 저장되는 재료의 양을 제어합니다. 한 번의 사출량에 대한 저장 위치 제어가 너무 많으면 제품이 가장자리를 날리기 쉽고 그 반대의 경우 제품 성형이 충분하지 않습니다.

배럴에 재고가 너무 많으면 플라스틱이 배럴에 오랫동안 남아 있고 제품이 색상을 잃기 쉬우 며 성형 제품의 강도에 영향을 미칩니다. 반대로 플라스틱의 가소 화 품질에 영향을 미치고 압력을 유지할 때 금형에 재료가 추가되지 않으며 제품이 움푹 들어간 상태로 언더 성형됩니다.

결론

품질 사출 성형 제품 제품 디자인, 플라스틱 소재, 금형 설계, 가공 품질, 사출 성형기 선택 및 공정 조정 등이 포함됩니다.

일반 생산 금형의 경우 제품의 품질을 보장하고 개선하는 유일한 방법은 사출 공정을 조정하는 것, 즉 온도, 압력, 유량, 시간 및 위치를 조정하는 것입니다. 공정 조정은 포괄적이고 통합적으로 이루어져야 합니다.

제품의 크기가 많이 변하는 경우 플라스틱 원료가 결정성 플라스틱인지 비결정성 플라스틱인지, 플라스틱 분자량의 크기 등을 고려할 수 있습니다.

결정성 플라스틱과 고분자 플라스틱은 제품의 결정성과 분자 배향을 고려하여 성형 흐름에 따른 제품의 모양이 변화하고 제품 내부 응력 변화와 크기가 발생하여 제품 수축이 변경됩니다.

제품 크기의 작은 변화 문제를 해결하기 위해 재료 온도를 높이고, 금형 온도를 낮추고, 사출량을 제어하고, 사출 압력을 낮추고, 사출 속도를 높이고, 금형 캐비티를 즉시 채우고, 유지 시간을 줄이고, 냉각 시간을 연장하고, 밀도를 낮추기 위해 금형 캐비티를 즉시 채울 수 있습니다. 사출 성형 제품 제품이 주입되는 것을 보장하는 조건으로. 제품의 내부 스트레스를 줄이고 제품 변경의 수축을 줄이기 위해.

요컨대, 사출 공정 조정은 한 지점에서 할 수 있는 것이 아니라 사출 공정의 원리입니다. 문제를 종합적이고 균형 있게 고려하여 다양한 측면에서 하나씩 또는 여러 가지 문제를 한 번에 조정하여 조정할 수 있습니다.

단, 조정 방법과 조정 원칙은 당시 생산된 제품의 품질과 사출 성형 프로세스 조건.